專利名稱：一種毛氈制造工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及汽車內飾件技術領域，更具體地說，涉及一種毛氈制造工藝。
背景技術：
汽車的NVH特性(汽車的噪聲Noise、振動Vibration和聲振粗糙度Harshness統(tǒng)稱為汽車的NVH特性)是衡量汽車設計及制造質量的一個重要因素。汽車的NVH零件中，有些毛氈零件的厚度差異較大且性能要求較高，例如雙層毛氈前圍隔熱件。雙層毛氈前圍隔熱件一般包括硬層和軟層的兩側結構，工藝要求其硬層需結構致密，能夠起到隔音作用，軟層需柔軟多孔，能夠吸收噪音。在現(xiàn)有工藝中，雙層毛氈前圍隔熱件都是采用先將纖維做成片材，再將片材加熱后壓制成型的生產工藝進行生產的，利用此種加工工藝得到的雙層毛氈前圍隔熱件，其厚度不同的各個部位面密度均相同(如圖1和圖2所示，圖1中的數(shù)值為厚度，圖2中數(shù)值為面密度)，而且其厚度較薄的部位纖維會被壓制的非常硬，此部位只能起到硬層的隔音作用，而不具備軟層的吸音作用，嚴重影響了雙層毛氈前圍隔熱件的整體工作效果。此外，由于此較薄部位硬度相對較大，所以在與其他部件進行裝配的過程中比較困難，增大了裝配難度。綜上所述，如何提供一種毛氈制造工藝，以解決毛氈零件吸音效果低下的問題，是目前本領域技術人員亟待解決的問題。

發(fā)明內容
有鑒于此，本發(fā)明提供了一種毛氈制造工藝，解決了毛氈零件吸音效果低下的問題。為了達到上述目 的，本發(fā)明提供如下技術方案:一種毛氈制造工藝，其包括以下步驟:I)將混合均勻的纖維輸入纖維吸附裝置中，使纖維在氣流作用下附著在纖維吸附裝置的吸附模具上而實現(xiàn)吸附成型；2)將吸附成型的纖維轉移到蒸汽模具中；3)在所述蒸汽模具中對吸附成型的纖維進行蒸汽成型以得到具有固定形狀的毛租半成品；4)將得到的所述毛氈半成品轉移至冷卻模具中進行冷卻以得到毛氈成品。優(yōu)選的，上述毛租制造工藝中，所述氣流的壓力值為3bar_6bar。優(yōu)選的，上述毛氈制造工藝中，所述吸附模具的型面與所述毛氈成品的表面結構相同，且具有多個直徑大小和分布密度均不同的通風孔。優(yōu)選的，上述毛氈制造工藝中，吸附成型的纖維通過機械手以真空吸附的方式轉移至所述蒸汽模具中。優(yōu)選的，上述毛氈制造工藝中，吸附成型的纖維進行蒸汽成型的蒸汽壓力為
2.5bar-3.5bar，成型時間為 3s_10s。
優(yōu)選的，上述毛氈制造工藝中，所述蒸汽模具為型腔與所述毛氈成品的結構相同的鋁模。優(yōu)選的,上述毛租制造工藝中，所述蒸汽模具為鑄造模具,其壁厚為25mm-35mm,且其外表面上設置有隔熱板。優(yōu)選的，上述毛氈制造工藝中，所述蒸汽模具的蒸汽管道設置在所述蒸汽模具的壁體內，且與所述蒸汽模具的型腔連通。優(yōu)選的，上述毛氈制造工藝中，所述毛氈半成品在冷卻模具中的冷卻時間為40s_70s。本發(fā)明提供的毛氈制造工藝中，首先將混合均勻的纖維輸入纖維吸附裝置中，通過纖維吸附裝置內的氣流作用使得纖維附著在吸附模具上吸附成型，然后將吸附成型的纖維轉移至蒸汽模具中利用高溫蒸汽進行蒸汽成型，使得纖維粘結而得到毛氈半成品，最后將毛氈半成品放置到冷卻模具中進行冷卻而得到毛氈成品。本發(fā)明提供的毛氈制造工藝，利用吸附成型、蒸汽成型和冷卻定型代替現(xiàn)有技術中的壓制成型的制造工藝，使得毛氈成品不會受到壓制而使結構過于致密并變硬，其仍然保持著吸附成型時的較低致密度，使得毛氈成品的吸音效果更加突出，而且相對較軟的硬度也便于其與其他的部件進行裝配，降低了裝配難度。


為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。圖1為現(xiàn)有技術提供的雙層毛租如圍隔熱件結構不意圖；圖2為現(xiàn)有技術提供的雙層毛氈前圍隔熱件各部分面密度的示意圖；圖3為本發(fā)明實施例提供的毛氈制造工藝的工藝流程圖；圖4為本發(fā)明實施例提供的毛氈制造工藝的設備流程圖；圖5為吸附裝置的工作示意圖；圖6為纖維在吸附裝置內吸附成型后的示意圖。上圖1-圖6中:纖維1、纖維吸附裝置2、吸附模具3、蒸汽模具4、冷卻模具5、機械手6。
具體實施例方式為了進一步理解本發(fā)明，下面結合實施例對本發(fā)明優(yōu)選實施方式進行描述，但是應當理解，這些描述只是為了進一步說明本發(fā)明的特征和優(yōu)點，而不是對本發(fā)明權利要求的限制。本發(fā)明提供了一種毛氈制造工藝，解決了毛氈零件吸音效果低下的問題。下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。如圖3和圖4所示，本發(fā)明實施例提供的毛氈制造工藝，其包括以下步驟:S101、將混合均勻的纖維I輸入纖維吸附裝置2中，使纖維I在氣流作用下附著在纖維吸附裝置2的吸附模具3上而實現(xiàn)吸附成型；S102、將吸附成型的纖維I轉移到蒸汽模具4中；S103、在蒸汽模具4中對吸附成型的纖維I進行蒸汽成型以得到具有固定形狀的毛氈半成品；S104、將得到的毛氈半成品轉移至冷卻模具5中進行冷卻以得到毛氈成品。本實施例提供的毛氈制造工藝中，首先將混合均勻的纖維I輸入纖維吸附裝置2中，通過纖維吸附裝置2內的氣流作用使得纖維I附著在吸附模具3上吸附成型，然后將吸附成型的纖維I轉移至蒸汽模具4中利用高溫蒸汽進行蒸汽成型，使得纖維I粘結而得到毛氈半成品，最后將毛氈半成品放置到冷卻模具5中進行冷卻而得到毛氈成品。本實施例提供的毛氈制造工藝，利用吸附成型、蒸汽成型和冷卻定型代替現(xiàn)有技術中的壓制成型的制造工藝，使得毛氈成品不會受到壓制而使結構過于致密并變硬，其仍然保持著吸附成型時的較低致密度，使得毛氈成品的吸音效果更加突出，而且相對較軟的硬度也便于其與其他的部件進行裝配，降低了裝配難度。為了進一步優(yōu)化上述技術方案，本實施例提供的毛氈制造工藝中，氣流的壓力值為3bar-6bar。纖維吸附裝置2的作用就是將纖維I在氣流的作用下將其吹到吸附模具3上，以使其吸附成型，而纖維吸附裝置2中氣流的壓力值所要滿足的要求是能夠將纖維I吹到吸附模具3上,并使其吸附成型,在本實施例中,氣流的壓力值優(yōu)選3bar-6bar,當然其也可以為滿足工作要求的其他數(shù)值。具體的，吸附模具3的型面與毛氈成品的表面結構相同，且具有多個直徑大小和分布密度均不同的通風孔，如圖5和圖6所示。氣流將纖維I吹到吸附模具3上以后，由于氣流的持續(xù)作用，纖維I會在吸附模具3上聚集并最終形成與吸附模具3型面結構相同的型體，因此就需要使吸附模具3的型面結構與毛氈成品的結構相同，使得吸附成型的纖維I形狀與毛氈成品相同而無需再對其形狀進行改變，能夠始終維持其松軟的成型狀態(tài)，便于后續(xù)的加工操作。吸附模具3上通風孔的作用是供氣流通過吸附模具3，而隨氣流一同流動的纖維I就會附著在吸附模具3上，在氣流通過吸附模具3的過程中，氣流會首先通過附著在成型模具上的纖維1，因此在氣流壓力的作用下纖維I能夠牢牢的吸附在吸附模具3上，而吸附模具3上不同部位的通風孔密度不同，是因為吸附成型的纖維I厚度不同，氣流在通過吸附模具3時，氣流在設置有數(shù)量較多的通風孔的部位吸附能力強，能夠吸附住厚度較大的纖維1，而厚度較小部位的纖維I則無需太大的吸附力，因此其對應的通風孔數(shù)量相對較少。如圖4所示，吸附成型的纖維I通過機械手6以真空吸附的方式轉移至蒸汽模具4中。采用機械手6進行轉移操作不僅能夠提高自動化程度和轉移精度，提高工作效率，還能夠降低對吸附成型的纖維I造成損壞的幾率。因為吸附成型的纖維I較為松軟，其僅僅依靠氣流的壓力而成型，所以非常容易被損壞，因此需要對吸附成型的纖維I進行謹慎的轉移操作，而機械化操作的安全保障明顯大于人工操作，所以本實施例優(yōu)選機械手6來轉移吸附成型的纖維I。
同樣的，為了減少在轉移過程中對吸附成型的纖維I造成損壞，本實施例采用機械手6以真空吸附的方式來固定吸附成型的纖維1，當然，在能夠滿足工作要求的情況下，吸附成型的纖維I還可以采用其他的方式固定在機械手6上。為了得到吸音效果最佳的毛氈成品，優(yōu)選的，吸附成型的纖維I進行蒸汽成型的蒸汽壓力為2.5bar-3.5bar,成型時間為3s_10s。進一步的，蒸汽模具4為型腔與毛氈成品的結構相同的鋁模。在將吸附成型的纖維I放入到蒸汽模具4中以后，需要將蒸汽模具4密封，然后向蒸汽模具4的型腔中充入高溫蒸汽，使得纖維I在高溫蒸汽的作用下粘結而得到毛氈半成品。因此，在此過程中，為了使得毛氈半成品的成型效果更好，避免吸附成型的纖維I在蒸汽沖擊等不利因素的影響下改變結構，所以將蒸汽模具4的型腔形狀設置為與吸附成型的纖維I的結構相同，以使吸附成型的纖維I與腔壁完全貼合，最大程度的降低不利因素的影響，盡可能的提高成型效果。蒸汽模具4的制造材料選擇鋁材是因為其材質較輕且易于加工，使得本實施例提供的毛氈制造工藝在實際生產中能夠更加容易的實現(xiàn)，有利于本技術方案在實際生產過程中的推廣和應用。蒸汽模具4為鑄造模具，其壁厚為25mm-35mm，且其外表面上設置有隔熱板。蒸汽模具4采用鑄造工藝制造而成，此種工藝能夠使蒸汽模具4的上模和下模分別為一體成型結構，不僅自身硬度較高，而且密封效果較好，使得蒸汽成型效果進一步提高。壁厚為25mm-35mm是優(yōu)選數(shù)值范圍，隔熱板能夠進一步保溫隔熱，更進一步的提高蒸汽成型效果。蒸汽管道設置在蒸汽模具4的壁體內，且與蒸汽模具4的型腔連通。因為蒸汽模具4采用鑄造工藝制造而成，所以在鑄造的過程中可以直接在壁體內設置供蒸汽流動的蒸汽管道，以簡化制造工藝。優(yōu)選的，毛氈半成品在冷卻模具5中的冷卻時間為40s_70s。此數(shù)值范圍只是一個優(yōu)選數(shù)值，冷卻時間維持在此范圍內時，冷卻效果較好，得到的毛氈成品吸音效果更佳。對所公開的實施例的上述說明，使本領域專業(yè)技術人員能夠實現(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領域的專業(yè)技術人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。
權利要求
1.一種毛氈制造工藝，其特征在于，包括以下步驟: 1)將混合均勻的纖維(I)輸入纖維吸附裝置(2)中，使纖維(I)在氣流作用下附著在纖維吸附裝置(2)的吸附模具(3)上而實現(xiàn)吸附成型； 2)將吸附成型的纖維(I)轉移到蒸汽模具(4)中； 3)在所述蒸汽模具(4)中對吸附成型的纖維(I)進行蒸汽成型以得到具有固定形狀的毛氈半成品； 4)將得到的所述毛氈半成品轉移至冷卻模具(5)中進行冷卻以得到毛氈成品。
2.根據(jù)權利要求1所述的毛氈制造工藝，其特征在于，所述氣流的壓力值為3bar_6bar0
3.根據(jù)權利要求1所述的毛氈制造工藝，其特征在于，所述吸附模具(3)的型面與所述毛氈成品的表面結構相同，且具有多個直徑大小和分布密度均不同的通風孔。
4.根據(jù)權利要求1所述的毛氈制造工藝，其特征在于，吸附成型的纖維通過機械手(6)以真空吸附的方式轉移至所述蒸汽模具(4)中。
5.根據(jù)權利要求1所述的毛氈制造工藝，其特征在于，吸附成型的纖維(I)進行蒸汽成型的蒸汽壓力為2.5bar-3.5bar,成型時間為3s_10s。
6.根據(jù)權利要求1所述的毛氈制造工藝，其特征在于，所述蒸汽模具(4)為型腔與所述毛氈成品的結構相同的鋁模。
7.根據(jù)權利要求1或6所述的毛氈制造工藝，其特征在于，所述蒸汽模具(4)為鑄造模具，其壁厚為25mm-35mm，且其外表面上設置有隔熱板。
8.根據(jù)權利要求7所述的毛氈制造工藝，其特征在于，所述蒸汽模具(4)的蒸汽管道設置在所述蒸汽模具(4)的壁體內，且與所述蒸汽模具(4)的型腔連通。
9.根據(jù)權利要求1所述的毛氈制造工藝，其特征在于，所述毛氈半成品在冷卻模具(5)中的冷卻時間為40s-70s。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種毛氈制造工藝，其包括以下步驟將混合均勻的纖維輸入纖維吸附裝置中，使纖維在氣流作用下附著在纖維吸附裝置的吸附模具上而實現(xiàn)吸附成型；將吸附成型的纖維轉移到蒸汽模具中；在所述蒸汽模具中對吸附成型的纖維進行蒸汽成型以得到具有固定形狀的毛氈半成品；將得到的所述毛氈半成品轉移至冷卻模具中進行冷卻以得到毛氈成品。本發(fā)明提供的毛氈制造工藝，利用吸附成型、蒸汽成型和冷卻定型代替現(xiàn)有技術中的壓制成型的制造工藝，使得毛氈成品不會受到壓制而使結構過于致密并變硬，其仍然保持著吸附成型時的較低致密度，使得毛氈成品的吸音效果更加突出，而且相對較軟的硬度也便于其與其他的部件進行裝配，降低了裝配難度。
文檔編號B29L31/58GK103085260SQ20121036988
公開日2013年5月8日 申請日期2012年9月27日 優(yōu)先權日2012年9月27日
發(fā)明者陳友蘭, 張帆, 李楓 申請人:重慶佩爾哲汽車內飾系統(tǒng)有限公司