專利名稱：一種適用于熱塑性彈性體擠出吹塑的成型工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種適用于熱彈性體擠出吹膜的成型工藝；更具體地說，本發(fā)明涉及一種高氣密性、高平面取向和高厚度均勻性的熱塑性彈性體擠出吹膜的成型工藝以及一種膠粘材料與熱塑性彈性體共擠吹膜的成型工藝，屬于橡塑成型加工技術領域。
背景技術：
汽車輪胎主要使用的真空輪胎由厚橡膠層、胎肩、胎側、胎圈、胎體、緩沖層、帶束層和氣密層等構成。其中，氣密層又稱內(nèi)部襯里，主要起到防止氣體擴散、維持輪胎氣壓的作用，是保障汽車行駛安全的關鍵材料。氣密層材料最早使用的是丁基橡膠，目前基本已被鹵化丁基橡膠替代。但是鹵化丁基橡膠的作為輪胎氣密層的問題在于其氣密性不足，而胎壓不足會使輪胎磨損變快，油耗增加，且行駛過程中爆胎的風險增加，安全隱患大。另外，純橡膠材料作為氣密層只能采用壓延工藝制造的，其厚度多在0.flmm，故每條輪胎上氣密層材料約需1kg。EP722850B1公開了一種低滲透性熱塑性彈性體組合物(也叫動態(tài)硫化合金，DVA)，它是一種由以聚酰胺(也叫尼龍)為代表的熱塑性樹脂和以鹵化丁基橡膠為代表的低滲透率橡膠組成的共混物；其中的橡膠組分動態(tài)硫化，且橡膠組分在作為連續(xù)相的熱塑性樹脂內(nèi)作為分散相均勻地分布。該組合物既具有聚酰胺等熱塑性基體高強度的特點，又具有橡膠柔韌、氣體保持性好的優(yōu)點，符合輪胎內(nèi)襯氣密層的要求，利用它可以生產(chǎn)出質(zhì)量更輕、更耐用的輪胎氣體阻隔層。在EP969039A1中意識到橡膠分散體在這些熱塑性彈性體中賦予可接受的耐用性的臨界狀態(tài)，特別是他們在氣胎中作為內(nèi)襯用途時的情況。在W00214410中概括地提出了向熱塑性彈性體薄膜中引入取向以降低熱塑性彈性體的滲透性。在CN100473692C中進一步論述了通過簡單的薄膜吹塑或流延的工藝且控制膜唇處的剪切速度可改善該薄膜的滲透性和抗疲勞性。采用吹塑或流延的方式加工作為輪胎氣密層的熱塑性彈性體薄膜的另一個優(yōu)勢在于，氣密層的厚度可降大大減低，車胎可減重，油耗可降低，而這也是傳統(tǒng)的純橡膠作為氣密層材料所無法實現(xiàn)的；特別是采用環(huán)保性好的吹塑法成型熱塑性彈性體薄膜，氣密層厚度甚至可降至0.Γ0.3mm,車胎重量降低0.8kg左右，這對汽車的節(jié)能降耗也有積極的作用。在該專利文獻中沒有提供具體的薄膜成型的工藝過程和工藝參數(shù)。雖然這種熱塑性彈性體的主要成分是熱塑性樹脂，但是由于其內(nèi)含的一定量的橡膠分散相，該熱塑性彈性體無法沿用傳統(tǒng)的塑料擠出吹塑工藝進行加工；且目前的通用設備剪切力過強，摩擦生熱嚴重，不適宜這種對溫度敏感、加工的溫度范圍非常窄且不耐受剪切的低滲透性熱塑性彈性體材料的擠出吹塑成型。因此，需要開發(fā)一種適用于熱塑性彈性體擠出吹塑的成型工藝，涉及材料的干燥、擠出加工工藝以及模頭設計等方面，該工藝可用于制備高氣密性、高平面取向、高厚度均勻性和具有良好外觀的輪胎氣密層用熱塑性彈性體薄膜。

另外，由于低滲透性熱塑性彈性體與輪胎內(nèi)壁不是同類材料，無法直接粘結，因此需要在低滲透性熱塑性彈性體的內(nèi)層添加一層膠粘材料，這層膠粘材料既能與熱塑性彈性體很好的粘合，又能與橡膠很好的粘合。而這種膠粘劑粒子同樣是一種橡膠的改性體，其均勻擠出成型也是一項技術和工藝難題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術中存在的缺陷，提供一種熱塑性彈性體薄膜擠出吹膜的成型工藝，該工藝適用于低滲透熱塑性彈性體的擠出吹膜成型。本發(fā)明需要解決的另一個技術問題是:提供一種適用于膠粘材料與熱塑性彈性體共擠吹塑的成型工藝，該成型工藝能確保膠粘材料構成的膠粘層的均勻厚度和良好外觀，又能確保膠粘層與熱塑性彈性體層的高粘結強度。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是:
一種適用于熱塑性彈性體擠出吹塑的成型工藝，其依次包括如下步驟:
S1:原料A的干燥，其中原料A為包含聚酰胺連續(xù)相和至少部分硫化的橡膠分散相的熱塑性彈性體，至少部分硫化的橡膠可以是異丁烯橡膠、齒代異丁烯橡膠、異丁烯和烷基苯乙烯的共聚物、鹵代異丁烯和烷基苯乙烯的共聚物之一或其任意混合物，聚酰胺可以是尼龍_6、尼龍-12、尼龍-6，6、尼龍-6，9、尼龍-6，10、尼龍6，66共聚物、尼龍-11之一或其任意混合物。S2:將原料A制成熔體，干燥后的原料A進入螺桿壓縮比為1.f 2:1的適用于熱塑性彈性體擠出的第一擠出機中進行剪切熔融得到原料A熔體；第一擠出機的螺桿長徑比為2Γ30:1，螺紋為合金材料制造的單頭螺紋型式的螺紋，且通過焊接固定在螺桿，螺紋表面還通過噴涂等方式設有強化層，螺紋槽等距不等深；
S3:用原料A的熔體制成吹塑膜泡管`，從第一擠出機擠出的原料A熔體經(jīng)第一機頸以中心進料的方式進入吹塑模頭后擠出吹塑，原料A熔體流經(jīng)吹塑模頭的時間為t1;t^lO^Os ；
S4:冷卻膜泡管，采用單向風冷工藝對吹塑得到的膜泡管進行冷卻，最后收卷、裁切得到薄膜。這里，首先由于原料A容易吸水，故在其擠出加工前需要對其進行充分的干燥處理，避免了原料中的水汽對薄膜外觀和性能的影響。其次，原料A對溫度也非常敏感的，且不耐受剪切，需要帶有特殊的專用螺桿且適用于熱塑性彈性體擠出的擠出機才能滿足原料A的塑化和輸送，故本發(fā)明在擠出過程中采用了壓縮比低、剪切力弱的螺桿以適應原料A的性能。再次，由于原料A流動性差，其在吹塑模頭內(nèi)的粘度隨其離吹塑模頭進料口處距離的增加而大幅上升，導致離吹塑模頭進料口處越遠成膜性越差，需要設計適合原料A的吹塑模頭，這里采用了中心進料的方式，使得原料A在吹塑模頭中能呈發(fā)散狀分布，在每個方向都可均勻地流動，提高其成膜性，避免出現(xiàn)局部成膜性不好的現(xiàn)象。最后，采用單向風冷工藝來控制吹塑薄膜的厚度偏差，可薄膜的厚度偏差控制在10%以內(nèi)，使得薄膜的厚度均勻。由于原料A不僅易吸水，而且其對溫度也非常敏感的，且不耐受剪切，其在高溫高剪切下容易發(fā)生分解，因此需要為其加工建立特殊的干燥方案。為此，優(yōu)選的技術方案是:所述SI步驟中，所述原料A的干燥包括在前的至少120分鐘的預熱工序和一步的至多30分鐘的抽真空恒溫工序，所述原料A的預熱工序和抽真空恒溫工序的溫度分別控制在65 105°C和11(T18(TC范圍內(nèi)。這里采用的分步加熱工藝解決了原料的吸潮問題，也使原料在SI干燥步驟中高溫下停留的時間縮短，避免了原料在高溫下的分解；同時也使原料A能以接近其最佳擠出溫度的狀態(tài)下進入擠出機，避免了原料在擠出機內(nèi)需要過多地依賴不穩(wěn)定的剪切生熱來提高熔體溫度以達到最佳的擠出溫度，進而也避免了原料在擠出機內(nèi)受到強烈的剪切而分解，從而有效地規(guī)避了原料A的難以擠出成型的技術缺陷。由于原料A對溫度也非常敏感的，且不耐受剪切，需要為其建立特殊的擠出剪切工藝參數(shù)。過高的擠出機加工溫度會使原料A分解，過低的加工溫度會使原料A塑化不完全。轉速的控制也要適當，過高則剪切過強，過低則塑化效果不好。優(yōu)選的技術方案可以是:所述S2步驟中，所述第一擠出機的螺桿轉速控制在90(Γ1400轉/分鐘范圍內(nèi)，所述第一擠出機進料口處的溫度與所述SI步驟中的所述原料A的抽真空恒溫工序的溫度的差值不超過±10°C，且所述第一擠出機出料口處的溫度控制在17(T205°C范圍內(nèi)。這里，第一擠出機主體可通過加熱套筒和風冷裝置控溫，另外第一擠出機進料口處可另外通過液體介質(zhì)流過冷卻腔冷卻以避免原料因溫度太高在進料口形成“拱門”而堵住后續(xù)進料。為了保證原料A的塑化質(zhì)量，需要控制原料A的熔體壓力；為了保證原料A吹塑得到薄膜具有良好的外觀，需要控制吹塑模頭的內(nèi)唇溫度和外唇溫度。為此，優(yōu)選的技術方案可以是:所述S3步驟中，所述第一機頸處的熔體壓力控制在25(T350bar范圍內(nèi)；所述吹塑模頭內(nèi)唇溫度和外唇溫度分別控制在20(T250°C和17(T210°C范圍內(nèi)。這里，需要在第一機頸內(nèi)設置耐壓值在700-1000bar以上的過濾網(wǎng)和/或分流板，以實現(xiàn)將膠料的旋轉運動轉為直線運動，且增加膠料的熔體壓力使膠料的塑化質(zhì)量得到保證，同時也阻擋未熔融料進入吹塑模頭和濾去雜質(zhì)。為了同時實現(xiàn)良好的塑化效果和高擠出量，進一步優(yōu)選的技術方案可以是:所述S2步驟中，所述螺桿壓縮比為1.2^1.5:1。一種適用于膠粘材料與熱塑性彈性體共擠吹塑的成型工藝，其依次包括如下步驟:
S1:原料A和B的各自干燥，其中原料A為包含聚酰胺連續(xù)相和至少部分硫化的橡膠分散相的熱塑性彈性體，原料B為膠粘材料，且為具有粘結性的橡膠改性體；
S2:將原料A和B制成熔體，干燥后的原料A進入螺桿壓縮比為1.廣2:1的適用于熱塑性彈性體擠出的第一擠出機中進行剪切熔融得到原料A熔體，干燥后的原料B進入帶有屏障型螺桿且螺桿壓縮比為2.2^3:1的第二擠出機中進行剪切熔融得到原料B熔體；
S3:用原料A和B的熔體制成共擠吹塑膜泡管，從第一擠出機擠出的原料A熔體以及從第二擠出機擠出后的原料B熔體以中心進料的方式分別進入共擠吹塑模頭的長、短流道后共擠吹塑，長、短流道在共擠吹塑模頭內(nèi)匯合且未匯合部分的長流道和短流道之間設有隔熱裝置；
S4:冷卻膜泡管，采用單向風冷工藝對吹塑得到的膜泡管進行冷卻，最后收卷、裁切得到薄膜。其中，SI步驟中，至少部分硫化的橡膠可以是異丁烯橡膠、鹵代異丁烯橡膠、異丁烯和烷基苯乙烯的共聚物、齒 代異丁烯和烷基苯乙烯的共聚物之一或其任意混合物，聚酰胺可以是尼龍_6、尼龍-12、尼龍-6，6、尼龍-6，9、尼龍-6，10、尼龍6，66共聚物、尼龍-11之一或其任意混合物，原料B可為包含聚酰胺連續(xù)相和至少部分硫化的橡膠分散相的橡膠改性體，且原料B還包含酸酐官能化的烯烴低聚物。
這里，首先由于原料A和B都含有易吸水的聚酰胺組分，故在其擠出加工前需要對兩者分別進行充分的干燥處理，避免了原料A和B中的水汽對薄膜外觀和性能的影響。其次，原料A對溫度非常敏感的，且不耐受剪切，需要帶有特殊的專用螺桿的適用于熱塑性彈性體擠出的擠出機才能滿足原料A的塑化和輸送，故在擠出過程中采用了壓縮比低、剪切力弱的螺桿以適應原料A的性能；而原料B由于含有烯烴低聚物，所含的橡膠分散相相對較少，可采用具有剪切力較強塑化效果較好的屏障型螺桿完成其塑化，而無需采用專用螺桿加工。再次，由于原料A和B流動性差，兩者在共擠吹塑模頭內(nèi)的粘度隨其離共擠吹塑模頭進料口處距離的增加而大幅上升，導致離共擠吹塑模頭進料口處越遠成膜性越差，故本采用了對原料A和B都采用中心進料的方式，使得原料A和B在共擠吹塑模頭中能呈發(fā)散狀分布，在每個方向都可均勻地流動，提高其成膜性，避免出現(xiàn)局部成膜性不好的現(xiàn)象；另外需要注意的是，原料A和B的成型溫度差別大，前者為200°C左右，后者為120°C左右，為了避免兩者在共擠吹塑模頭內(nèi)互相影響熔體溫度，本發(fā)明在長、短流道的未匯合部分之間設置了隔熱裝置；且由于原料B的耐熱性低于原料A的耐熱性，設置原料B流經(jīng)共擠吹塑模頭內(nèi)的相對短的短流道，使原料B在共擠吹塑模頭內(nèi)流經(jīng)的時間盡量短。最后，采用單向風冷工藝來控制吹塑薄膜的厚度偏差，可薄膜的厚度偏差控制在10%以內(nèi)，使得薄膜的厚度均勻。優(yōu)選的技術方案可以是:所述SI步驟中，所述原料A和B的干燥分別包括在前的至少120分鐘的預熱工序和在后的至多30分鐘的抽真空恒溫工序；所述原料A的預熱工序和抽真空恒溫工序的溫度分別控制在65 105°C和11(T180°C范圍內(nèi)，所述原料B的預熱工序和抽真空恒溫工序的溫度分別控制在65 80°C和10(Tl30°C范圍內(nèi)。由于原料A和B均易吸水，對溫度非常敏感，不耐受剪切，這里采用的分步加熱工藝既解決了原料的吸潮，也使原料在SI干燥步驟中高溫下停留的時間縮短，避免了原料高溫下的分解；同時也使原料A和B能以接近其最佳擠出溫度的狀態(tài)下進入擠出機，避免了原料A和B在擠出機內(nèi)需要過多地依賴不穩(wěn)定的剪切生熱來提高熔體溫度以達到最佳的擠出溫度，進而也避免了原料A和B在擠出機內(nèi)受到強烈的剪切而分解。由于原料A和B對溫度非常敏感的，不耐受剪切，故需要為其建立特殊的擠出剪切工藝參數(shù)。過高的擠出機加工溫度會使原料A和B分解，過低的加工溫度會使原料A和B塑化不完全。轉速的控制也要適當，過高則剪切過強，過低則塑化效果不好。優(yōu)選的技術方案可以是:所述S2步驟中 ，所述第一和第二擠出機的螺桿轉速分別控制在90(Γ1400轉/分鐘和2(Γ90轉/分鐘范圍內(nèi)，所述第一和第二擠出機進料口處的溫度分別與所述SI步驟中的原料A和B的抽真空恒溫工序的溫度的差值不超過±10°C，且所述第一和第二擠出機出料口處的溫度分別控制在17(T205°C和105 130°C范圍內(nèi)。這里，第一和第二擠出機主體可通過加熱套筒和風冷裝置控溫，另外第一和第二擠出機進料口處可另外通過液體介質(zhì)流過冷卻腔冷卻，以避免原料因溫度太高在進料口形成“拱門”而堵住后續(xù)進料。優(yōu)選的技術方案可以是:所述S3步驟中，所述原料A在用以連接所述第一擠出機與所述共擠吹塑模頭的第一機頸處的熔體壓力以及所述原料B在用以連接所述第二擠出機與所述共擠吹塑模頭的第二機頸處的熔體壓力均控制在25(T350bar范圍內(nèi)；所述原料A和B流經(jīng)所述共擠吹塑模頭的時間分別為h和t2，t^lO^Os和t2=10 180s，且t2彡& ;且所述共擠吹塑模頭的內(nèi)唇溫度控制在20(T25(TC范圍內(nèi)，外唇溫度控制在135 170°C范圍內(nèi)。這里，可通過在第一和第二機頸內(nèi)設置耐壓值在70(Tl000bar以上的過濾網(wǎng)和/或分流板，以增加原料A和B的熔體壓力，使其塑化質(zhì)量得到保證；由于原料B的耐熱性低于原料A的耐熱性，設置A=IOl^s、t2=l(Tl80s且t2彡&可使原料A和B尤其是B在共擠吹塑模頭內(nèi)的受熱分解控制到盡量?。涣硗?，通過控制共擠吹塑模頭的內(nèi)、外唇溫度，特別是內(nèi)唇溫度接近原料A的最佳擠出溫度，外唇溫度接近原料B的最佳擠出溫度，從而使得吹塑得到薄膜具有良好的外觀和厚度均勻性。優(yōu)選的技術方案可以是:所述S2步驟中，所述第一擠出機的所述螺桿壓縮比為1.2^1.5:1，螺桿長徑比為24 30:1，螺紋為合金材料制造的單頭螺紋型式的螺紋，且通過焊接固定在螺桿，螺紋表面還通過噴涂等方式設有強化層，螺紋槽等距不等深。這里，第一擠出機的螺紋需要耐受25(T350bar甚至更高的熔體壓力，且為了同時實現(xiàn)良好的塑化效果和高擠出量，故需要對擠出機螺桿的強度和結構進行上述的優(yōu)化。本發(fā)明的優(yōu)點和有益效果在于:本發(fā)明熱塑性彈性體擠出吹塑的成型工藝采用了低剪切、高擠出量的平滑式螺桿來熔融擠出低滲透熱塑性彈性體，該專用螺桿可將熱塑性彈性體的剪切生熱升溫控制在1(T12°C的范圍內(nèi)；本發(fā)明還采用了原料的分步干燥，使原料干燥時在高溫下停留時間縮短，并使得原料能以接近最佳擠出溫度的狀態(tài)進入擠出機，也避免了原料的吸潮和摩擦生熱的不穩(wěn)定性，確保了原料的順利擠出加工；本發(fā)明還采用了中心進料的方式使原料進入吹塑模頭·，使原料熔體在模具中能呈發(fā)散狀分布且在每個方向上都可均勻的流動；本發(fā)明還采用了單向風冷工藝來控制薄膜的厚度偏差，可將薄膜的厚度偏差控制在10%以內(nèi)。另外，對于膠粘材料和熱塑性彈性體共擠吹塑的成型工藝，除了對兩種原料分別采用分步干燥、對熱塑性彈性體采用專用擠出機對其進行塑化擠出、以中心進料方式往共擠吹塑模頭供料以及單向風冷工藝冷卻膜泡管之外，本發(fā)明還在共擠吹塑模頭處設計了隔熱裝置以避免膠粘材料和熱塑性彈性體所分別占據(jù)的流道在匯合前因兩者之間過大的溫差而互相影響，并嚴格控制兩種原料在共擠吹塑模頭內(nèi)的流經(jīng)時間。通過本發(fā)明的成型工藝制得的熱塑性彈性體吹塑薄膜以及膠粘材料和熱塑性彈性體共擠吹塑薄膜具有高氣密性、高平面取向性、高厚度均勻和良好的外觀。


圖1是本發(fā)明的適用于膠粘材料和熱塑性彈性體共擠吹塑的成型工藝的流程示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖，對本發(fā)明的具體實施方式
作進一步描述。以下實施例僅用于更加清楚地說明本發(fā)明的技術方案，而不能以此來限制本發(fā)明的保護范圍。本發(fā)明涉及一種適用于熱塑性彈性體擠出吹塑的成型工藝以及一種膠粘材料與熱塑性彈性共擠吹塑的成型工藝。前者工藝涉及的原料為原料A，即熱塑性彈性體，后者工藝涉及的原料除了原料A以外還涉及原料B，即膠粘材料，一種具有粘結性的橡膠改性體。這里，原料A為包含聚酰胺連續(xù)相和至少部分硫化的橡膠分散相的熱塑性彈性體，從?？松梨诨び邢薰精@得；其中原料A中至少部分硫化的橡膠可以是異丁烯橡膠、鹵代異丁烯橡膠、異丁烯和烷基苯乙烯的共聚物、鹵代異丁烯和烷基苯乙烯的共聚物之一或其任意混合物；聚酰胺可以是尼龍-6、尼龍-12、尼龍-6，6、尼龍-6，9、尼龍-6，10、尼龍6，66共聚物、尼龍-11之一或其任
意混合物。原料B也是從埃克森美孚化工有限公司獲得；其中原料B為包含聚酰胺連續(xù)相和至少部分硫化的橡膠分散相的橡膠改性體，且原料B還包含酸酐官能化的烯烴低聚物，如馬來酸酐或琥珀酸酐接枝改性的聚烯烴。前者工藝，即適用于熱塑性彈性體擠出吹塑的成型工藝，包括如下步驟:
51:原料A的干燥；這里干燥包括在前的至少120分鐘的預熱工序和在后的至多30分鐘的抽真空恒溫工序，兩道工序的溫度分別控制在65 105°C和11(T180°C范圍內(nèi)；
52:將原料A制成熔體；干燥后的原料A進入螺桿壓縮比為1.f 2:1的適用于熱塑性彈性體擠出的第一擠出機中進行剪切熔融得到原料A熔體；優(yōu)選的螺桿壓縮比為1.2^1.5:I ;此外，第一擠出機其他的重要結構特 點還包括:螺桿長徑比為24 30:1，螺紋槽等距不等深，螺紋為合金材料制造的單頭螺紋型式的高強度耐磨螺紋，且通過焊接固定在螺桿上，螺紋表面還設有強化層；需要控制第一擠出機的螺桿轉速控制在90(Γ1400轉/分鐘范圍內(nèi)，第一擠出機進料口處的溫度與上述SI步驟中的原料A的抽真空恒溫工序的溫度的差值不超過±10°C，且第一擠出機出料口處的溫度控制在17(T205°C范圍內(nèi)；
53:用原料A的熔體制成吹塑膜泡管；從第一擠出機擠出的原料A熔體經(jīng)第一機頸以中心進料的方式進入吹塑模頭后擠出吹塑，第一機頸處的熔體壓力控制在25(T350bar范圍內(nèi)；原料A熔體流經(jīng)吹塑模頭的時間為A A1=IOl^s,吹塑模頭內(nèi)唇溫度和外唇溫度分別控制在20(T250°C和17(T210°C范圍內(nèi)；
54:冷卻膜泡管；采用單向風冷工藝對吹塑得到的膜泡管進行冷卻，最后收卷、裁切得到薄膜。采用前者工藝得到的熱塑性彈性擠出吹塑薄膜的厚度偏差為10%以內(nèi)，且表面光滑，無孔洞，無流道紋。后者工藝，即適用于膠粘材料與熱塑性彈性共擠吹塑的成型工藝，包括如下步驟:
S1:原料A和B的各自干燥；原料A和B的干燥都分別包括在前的至少120分鐘的預熱工序和在后的至多30分鐘的抽真空恒溫工序；對于原料A，這兩道工序的溫度分別控制在65 105°C和11(T18(TC范圍內(nèi)；對于原料B，這兩道工序的溫度分別控制在65 80°C和10(Tl30°C 范圍內(nèi)。S2:將原料A和B制成熔體；干燥后的原料A進入螺桿壓縮比為1.Γ2:1的適用于熱塑性彈性體擠出的第一擠出機中進行剪切熔融得到原料A熔體，第一擠出機的螺桿轉速控制在90(Γ1400轉/分鐘范圍內(nèi)，第一擠出機進料口處的溫度與上述SI步驟中的原料A的抽真空恒溫工序的溫度的差值不超過±10°C，且第一擠出機出料口處的溫度控制在17(T205°C范圍內(nèi)，優(yōu)選的螺桿壓縮比為1.2^1.5:1，第一擠出機其他的重要結構特點還包括:螺桿長徑比為24 30:1，螺紋槽等距不等深，螺紋為合金材料制造的單頭螺紋型式的高強度耐磨螺紋，且通過焊接固定在螺桿上，螺紋表面還設有強化層；干燥后的原料B進入帶有屏障型螺桿且螺桿壓縮比為2.2^3:1的第二擠出機中進行剪切熔融得到原料B熔體，第二擠出機的螺桿轉速控制在2(Γ90轉/分鐘范圍內(nèi)，第二擠出機進料口處的溫度與上述SI步驟中的原料B的抽真空恒溫工序的溫度的差值不超過±10°C，且第二擠出機出料口處的溫度控制105 130°C范圍內(nèi)；53:用原料A和B的熔體制成共擠吹塑膜泡管；從第一擠出機擠出的原料A熔體經(jīng)第一機頸以中心進料的方式進入共擠吹塑模頭的長流道，從第二擠出機擠出后的原料B熔體經(jīng)第二機頸以中心進料的方式進入共擠吹塑模頭的短流道，原料A在第一機頸處的熔體壓力以及原料B在第二機頸處的熔體壓力均控制在25(T350bar范圍內(nèi)；原料A和B流經(jīng)共擠吹塑模頭的時間分別為A和t2 A1=IOl^s和丨2=10 1808，且t2 ( ;長、短流道在共擠吹塑模頭內(nèi)匯合且未匯合部分的長流道和短流道之間設有隔熱裝置，共擠吹塑模頭的內(nèi)唇溫度控制在20(T250°C范圍內(nèi)，外唇溫度控制在135 170°C范圍內(nèi)；
54:冷卻膜泡管；采用單向風冷工藝對吹塑得到的膜泡管進行冷卻，最后收卷、裁切得到薄膜。采用后者工藝得到的膠粘材料與熱塑性彈性共擠吹塑薄膜的厚度偏差為10%以內(nèi)，且表面光滑，無孔洞，無流道紋。以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明技術原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍 。
權利要求
1.一種適用于熱塑性彈性體擠出吹塑的成型工藝，其依次包括如下步驟: 51:原料A的干燥，其中原料A為包含聚酰胺連續(xù)相和至少部分硫化的橡膠分散相的熱塑性彈性體； 52:將原料A制成熔體，干燥后的原料A進入螺桿壓縮比為1.廣2:1的適用于熱塑性彈性體擠出的第一擠出機中進行剪切熔融得到原料A熔體；第一擠出機的螺桿長徑比為24 30:1，螺紋單頭螺紋型式，由合金材料制造，且通過焊接固定在螺桿上，螺紋表面還設有強化層，螺紋槽等距不等深； S3:用原料A的熔體制成吹塑膜泡管，從第一擠出機擠出的原料A熔體經(jīng)第一機頸以中心進料的方式進入吹塑模頭后擠出吹塑，原料A熔體流經(jīng)吹塑模頭的時間為t1;t^lO^Os ； S4:冷卻膜泡管，采用單向風冷工藝對吹塑得到的膜泡管進行冷卻，最后收卷、裁切得到薄膜。
2.根據(jù)權利要求1所述的適用于熱塑性彈性體擠出吹塑的成型工藝，其特征在于:所述SI步驟中，所述原料A中至少部分硫化的橡膠是異丁烯橡膠、鹵代異丁烯橡膠、異丁烯和烷基苯乙烯的共聚物、齒代異丁烯和烷基苯乙烯的共聚物之一或其任意混合物；所述聚酰胺是尼龍_6、尼龍-12、尼龍-6，6、尼龍-6，9、尼龍-6，10、尼龍6，66共聚物、尼龍-11之一或其任意混合物。
3.根據(jù)權利要求1所述的適用于熱塑性彈性體擠出吹塑的成型工藝，其特征在于: 所述SI步驟中，所述原料A的干燥包括在前的至少120分鐘的預熱工序和在后的至多30分鐘的抽真空恒溫工序，所述原料A的預熱工序和抽真空恒溫工序的溫度分別控制在65 105。。和 11(T180°C范圍內(nèi); 所述S2步驟中，所述第一擠出機的螺桿轉速控制在90(Γ1400轉/分鐘范圍內(nèi)，所述第一擠出機進料口處的溫度與所述SI步驟中的所述原料A的抽真空恒溫工序的溫度的差值不超過±10°C，且所述第一擠出機出料口處的溫度控制在17(T205°C范圍內(nèi)； 所述S3步驟中，所述第一機頸處的熔體壓力控制在25(T350bar范圍內(nèi)；所述吹塑模頭內(nèi)唇溫度和外唇溫度分別控制在20(T250°C和17(T210°C范圍內(nèi)。
4.根據(jù)權利要求1至3任意項所述的適用于熱塑性彈性體擠出吹塑的成型工藝，其特征在于:所述S2步驟中，所述螺桿壓縮比為1.2^1.5:1。
5.一種適用于膠粘材料與熱塑性彈性體共擠吹塑的成型工藝，其依次包括如下步驟: 51:原料A和B的各自干燥，其中原料A為包含聚酰胺連續(xù)相和至少部分硫化的橡膠分散相的熱塑性彈性體，原料B為膠粘材料，且為具有粘結性的橡膠改性體； 52:將原料A和B制成熔體，干燥后的原料A進入螺桿壓縮比為1.廣2:1的適用于熱塑性彈性體擠出的第一擠出機中進行剪切熔融得到原料A熔體，干燥后的原料B進入帶有屏障型螺桿且螺桿壓縮比為2.2^3:1的第二擠出機中進行剪切熔融得到原料B熔體； 53:用原料A和B的熔體制成共擠吹塑膜泡管，從第一擠出機擠出的原料A熔體以及從第二擠出機擠出后的原料B熔體以中心進料的方式分別進入共擠吹塑模頭的長、短流道后共擠吹塑，長、短流道在共擠吹塑模頭內(nèi)匯合且未匯合部分的長流道和短流道之間設有隔熱裝置； S4:冷卻膜泡管，采用單向風冷工藝對吹塑得到的膜泡管進行冷卻，最后收卷、裁切得到薄膜。
6.根據(jù)權利要求5所述的適用于膠粘材料與熱塑性彈性體共擠吹塑的成型工藝，其特征在于:所述SI步驟中，所述原料A中的所述至少部分硫化的橡膠是異丁烯橡膠、鹵代異丁烯橡膠、異丁烯和烷基苯乙烯的共聚物、齒代異丁烯和烷基苯乙烯的共聚物之一或其任意混合物，所述聚酰胺是尼龍_6、尼龍-12、尼龍-6，6、尼龍-6，9、尼龍-6，10、尼龍6，66共聚物、尼龍-11之一或其任意混合物；所述原料B為包含聚酰胺連續(xù)相和至少部分硫化的橡膠分散相的橡膠改性體，且所述原料B還包含酸酐官能化的烯烴低聚物。
7.根據(jù)權利要求5所述的適用于膠粘材料與熱塑性彈性體共擠吹塑的成型工藝，其特征在于:所述SI步驟中，所述原料A和B的干燥分別包括在前的至少120分鐘的預熱工序和在后的至多30分鐘的抽真空恒溫工序；所述原料A的預熱工序和抽真空恒溫工序的溫度分別控制在65 105°C和11(T180°C范圍內(nèi)，所述原料B的預熱工序和抽真空恒溫工序的溫度分別控制在65 80°C和10(Tl30°C范圍內(nèi)。
8.根據(jù)權利要求7所述的適用于膠粘材料與熱塑性彈性體共擠吹塑的成型工藝，其特征在于:所述S2步驟中，所述第一和第二擠出機的螺桿轉速分別控制在90(Γ1400轉/分鐘和2(Γ90轉/分鐘范圍內(nèi)，所述第一和第二擠出機進料口處的溫度分別與所述SI步驟中的原料A和B的抽真空恒溫工序的溫度的差值不超過±10°C，且所述第一和第二擠出機出料口處的溫度分別控制在17(T205°C和105 130°C范圍內(nèi)。
9.根據(jù)權利要求5所述的適用于膠粘材料與熱塑性彈性體共擠吹塑的成型工藝，其特征在于:所述S3步驟中，所述原料A在用以連接所述第一擠出機與所述共擠吹塑模頭的第一機頸處的熔體壓力以及所述原料B在用以連接所述第二擠出機與所述共擠吹塑模頭的第二機頸處的熔體壓力均控制在25(T350bar范圍內(nèi)；所述吹塑模頭的內(nèi)唇溫度控制在20(T25(TC范圍內(nèi)，外唇溫度控制在135 170°C范圍內(nèi)；且所述原料A和B流經(jīng)所述共擠吹塑模頭的時間分別為和t2，t^ lO^Os和七2=10 1808，且t2 ( t1D
10.根據(jù)權利要求5至9任意項所述的適用于膠粘材料與熱塑性彈性體共擠吹塑的成型工藝，其特征在于:所述S2步驟中，所述第一擠出機的所述螺桿壓縮比為1.2 1.5:1，螺桿長徑比為24 30:1，螺紋為合金材料制造的單頭螺紋型式螺紋，且通過焊接固定在螺桿上，螺紋表面還設有強化層，螺紋槽等距不等深。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種適用于熱塑性彈性體擠出吹塑的成型工藝，其依次包括如下步驟原料A的干燥、在適用于熱塑性彈性體擠出的第一擠出機中進行剪切熔融、以中心進料的方式進入吹塑模頭后擠出吹塑、采用單向風冷工藝對吹塑得到的膜泡管進行冷卻、隨后收卷、裁切得到薄膜。本發(fā)明還公開了一種適用于膠粘材料與熱塑性彈性體共擠吹塑的成型工藝。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明成型工藝綜合考慮了材料的干燥、擠出加工工藝以及模頭設計，適用于低滲透性的熱塑性彈性體擠出吹塑以及膠粘材料與熱塑性彈性體共擠吹塑，所得的吹塑薄膜氣密性好，平面取向性高，厚度均勻且外觀良好。
文檔編號B29C49/42GK103072253SQ20121057499
公開日2013年5月1日 申請日期2012年12月26日 優(yōu)先權日2012年12月26日
發(fā)明者楊偉, 李恒生 申請人:江陰升輝包裝材料有限公司