一種礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及輪胎再制造【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)；其包括制片、貼合、定型、硫化、設(shè)置內(nèi)孔和氣孔五個步驟；本發(fā)明提供的礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，不必加工巨型模具，也不用注膠機，就能夠制造出礦用巨型輪胎再制造用包封套。
【專利說明】一種礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及輪胎再制造【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)。
【背景技術(shù)】
[0002]包封套截面為圓環(huán)形，圓環(huán)的內(nèi)圓稱為內(nèi)孔，在圓環(huán)的外表面上設(shè)置有氣孔。在再制造輪胎的工藝中，首先將預(yù)硫化胎面與胎體通過中間膠貼合在一起，然后將其整體從內(nèi)孔套入包封套內(nèi)，將包封套的上下內(nèi)孔封閉，再從氣孔處將包封套內(nèi)部抽真空，放入硫化罐中硫化，硫化完畢后充氣、拆卸，即得到翻新輪胎。
[0003]包封套可以在硫化過程中將硫化罐內(nèi)的空氣與胎體進行隔離，形成兩個獨立空間，隔離熱空氣與胎體的接觸，能夠有效的保護胎體，防止胎體的熱氧老化，延長胎體的使用壽命；在罐內(nèi)充壓過程中，罐內(nèi)壓力通過包封套傳遞給硫化輪胎，預(yù)硫化胎面與胎體間的氣體通過包封套排出，使預(yù)硫化胎面與胎體緊密結(jié)合，保證了輪胎的硫化質(zhì)量?？梢姲馓自谠僦圃燧喬サ墓に囍衅鸬椒浅ｊP(guān)鍵的作用。
[0004]傳統(tǒng)的包封套制備工藝采用注射-模具-一體成型法，其步驟如下:1、煉膠:制備制造包封套用的混煉膠；2、注膠:選擇與待制備的包封套型號一致的模具，用注射機將混煉膠高壓注射到模具中，此模具的外型與包封套的大小和形狀一致，且具有內(nèi)外兩層，兩層的內(nèi)部是空心的；3、硫化:最后將模具放置于硫化罐中進行硫化；4、打氣孔:硫化后從模具中取出，即得到所需型號的圓環(huán)形，然后在圓環(huán)的表面設(shè)置氣孔，即得到包封套。
[0005]但是上述注射-模具-一體成型法工藝方法不適合制備用于礦用巨型輪胎再制造用的包封套，這是因為第一:模具成本較高，包封套的型號尺寸需要與模具一致，巨型包封套尺寸較大，其圓環(huán)的外圓直徑在3.5m以上，其所需要的模具尺寸更大，而模具與包封套的尺寸一一對應(yīng)，因此為制備不同型號的巨型輪胎用包封套，就需要準(zhǔn)備一系列對應(yīng)型號的巨型模具，這樣就極大的增加了模具的投入成本。第二:無法完成注膠步驟，礦用巨型翻新輪胎用的包封套由于尺寸較大，其用膠量也很大，以36.00R51為例，其成品的重量達80公斤，而現(xiàn)有技術(shù)中的注射機的注膠容量最大為20?30公斤，因此無法完成注膠步驟。總之，傳統(tǒng)包封套制備工藝無法實現(xiàn)礦用巨型輪胎再制造用包封套的生產(chǎn)。
[0006]綜上所述，礦用巨型輪胎再制造用包封套的制備成為制約礦用巨型輪胎再制造技術(shù)的重大難題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]為解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，不必加工巨型模具，也不用注膠機，就能夠制造出礦用巨型輪胎再制造用包封套。
[0008]本發(fā)明的技術(shù)方案為:一種礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，包括如下步驟:
步驟一，制片:根據(jù)包封套的型號，把混煉膠制成圓形膠片； 步驟二，貼合:在圓形膠片表面的邊緣處設(shè)置一圈圓環(huán)形的粘合帶，在粘合帶的內(nèi)部為隔離區(qū)，在兩張相同大小的圓形膠片的隔離區(qū)涂上隔離劑后，將兩張膠片整齊的貼合在一起，并用壓輥把粘合帶壓實形成雙層膠片；
步驟三，定型:把貼合后的雙層膠片緊密的纏繞在成型輥上，用水布緊密的纏繞在雙層膠片外部，并將水布的兩端固定；所述成型輥的圓形截面周長略大于圓形膠片的直徑；步驟四，硫化:把定型后的水布、雙層膠片和成型輥一起放置于硫化罐內(nèi)硫化，雙層膠片即硫化為粘合帶結(jié)合為一體、隔離區(qū)相互保持獨立的整體結(jié)構(gòu)；
步驟五，設(shè)置內(nèi)孔和氣孔:硫化后取出整體結(jié)構(gòu)的膠片，裁掉內(nèi)孔和氣孔位置的膠，即得到包封套。
[0009]優(yōu)化的，成型輥的直徑為1.8m。
[0010]優(yōu)化的，步驟一制片的具體操作為按照包封套的型號，首先將混煉膠壓制成多片所需厚度的相同大小的長方形膠片，然后將長方形膠片的邊緣處經(jīng)相互拼接后用壓輥壓實，最后裁剪成所需規(guī)格的圓形膠片。
[0011]優(yōu)化的，步驟一中長方形膠片的厚度為2?4mm，相互拼接的邊緣處厚度稍小。
[0012]優(yōu)化的，步驟二中還在圓形膠片的粘合帶和隔離區(qū)之間設(shè)置一圈隔離帶，在兩張相同大小的圓形膠片的隔離帶上粘貼一層玻璃紙后，再將兩張膠片整齊的貼合在一起。
[0013]優(yōu)化的，步驟二中用水布纏繞雙層膠片外部時，首先水布從位于底面導(dǎo)軌上的滑車引出，其端部依次在位于中部的兩根高低杠上纏繞一圈后，再纏繞在雙層膠片上，隨著成型輥的轉(zhuǎn)動和滑車的移動，將水布緊密的纏繞在雙層膠片外部。
[0014]優(yōu)化的，步驟二中在雙層膠片外部纏繞2層以上水布。
[0015]優(yōu)化的，步驟二中在雙層膠片外部纏繞3層水布。
[0016]優(yōu)化的，步驟二中隔離劑采用硅油和滑石粉。
[0017]步驟一中壓制長方形膠片采用通用的壓延設(shè)備。
[0018]步驟一中壓實拼接后的長方形膠片，步驟二中壓實粘合帶可以采用手握的圓柱體形壓輥將拼接處或粘合帶壓實。
[0019]步驟三中所述成型輥的圓形截面周長略大于圓形膠片的直徑，可以避免膠片纏繞在成型輥上后出現(xiàn)重疊。
[0020]現(xiàn)有技術(shù)中的礦用巨型輪胎的外徑一般在3.2-4.5m之間，對應(yīng)的所需要的包封套的直徑為4.5-5.5m之間，因此對應(yīng)的成型輥的直徑為1.5-1.8m,即制備一根直徑為1.8m的成型輥就能夠滿足現(xiàn)有技術(shù)中所有型號巨型輪胎的制備要求，降低了設(shè)備成本，提高了設(shè)備的利用率。
[0021]本發(fā)明的有益效果在于:
1、通過采用雙層膠片-水布、成型輥定型法，不必制備巨型模具，也不用注膠機，就能夠制造出礦用巨型輪胎再制造用包封套，節(jié)約了成本，解決了制約礦用巨型輪胎再制造技術(shù)的難題。
[0022]2、本發(fā)明采用壓延設(shè)備制出兩張相同的圓形膠片，經(jīng)過邊緣貼合、中間隔離、硫化后即形成整體結(jié)構(gòu)，裁剪出內(nèi)孔、氣孔后即得到包封套，制備方法簡單，不用采用注膠機，成本較低。
[0023]3、本發(fā)明采用直徑為1.Sm的成型輥就能夠滿足現(xiàn)有技術(shù)中所有型號巨型輪胎的制備要求，降低了設(shè)備成本，提高了設(shè)備的利用率。
[0024]4、本發(fā)明硫化步驟中將直徑為1.Sm的成型輥放入硫化罐內(nèi)，與現(xiàn)有技術(shù)中需要把直徑超過4.5m的模具放入硫化罐內(nèi)相比，提高了操作的簡便性，減少了對空間的占用。
[0025]5、本發(fā)明將混煉膠通過先制成長方形膠片、拼接后剪裁的方式得到圓形膠片，不但解決了壓延設(shè)備無法壓制出標(biāo)準(zhǔn)的圓形膠片的困難，還避免了工作強度較大的大型膠片的一次制備工作。
[0026]6、本發(fā)明采用水布和成型輥定型和硫化的方式，通過將雙層膠片與水布和成型輥緊密的纏繞，水布和成型輥起到隔離硫化罐內(nèi)熱空氣與雙層膠片接觸的作用；在硫化過程中，水布受熱后收縮，同時罐內(nèi)壓縮熱空氣也通過水布給雙層膠片施加壓力，雙層作用下迫使雙層膠片內(nèi)的殘留氣體排出，使制得的包封套表面平整，厚度均勻，同時避免了包封套局部起泡、變形等現(xiàn)象的發(fā)生。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0027]圖1為步驟二中的單層圓形膠片示意圖；
圖2為步驟一中拼接后的長方形膠片示意圖；
圖3為成品包封套的圓環(huán)形截面示意圖；
圖4為步驟三中纏繞水布的裝置示意圖。
[0028]1、粘合帶；2、隔離帶；3、隔離區(qū)；4、長方形膠片拼接處；5、氣孔；6、內(nèi)孔；7、雙層膠片；8、成型輥；9、高低杠；10、滑車。
【具體實施方式】
[0029]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】具體說明本發(fā)明，
以36.00R51為例，其直徑為3.2m，本實施方式提供的該巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，包括如下步驟:
步驟一，制片:按照包封套的型號，首先用壓延設(shè)備將混煉膠壓制成6片厚度為
2.5-3_、大小為5X0.Sm的長方形膠片，然后將長方形膠片的邊緣處經(jīng)相互拼接后用壓輥壓實，最后裁剪成直徑為4.5m的圓形膠片。長方形膠片拼接處4厚度稍小。
[0030]步驟二，貼合:在圓形膠片表面的邊緣處設(shè)置一圈寬度為60mm的圓環(huán)形的粘合帶1，在粘合帶I的內(nèi)部為隔離區(qū)3，在粘合帶I和隔離區(qū)3之間設(shè)置一圈隔離帶2，在兩張相同大小的圓形膠片的隔離區(qū)3涂上隔離劑硅油和滑石粉、隔離帶2上粘貼一層玻璃紙后，將兩張膠片整齊的貼合在一起，并用壓輥把粘合帶I壓實形成雙層膠片7 ；
步驟三，定型:把貼合后的雙層膠片7緊密的纏繞在成型輥8上，然后在雙層膠片7外部纏繞3層水布，具體步驟為:首先將水布從位于底面導(dǎo)軌上的滑車10引出，其端部依次在位于中部的兩根高低杠9上纏繞一圈后，再纏繞在雙層膠片7上，隨著成型輥8的轉(zhuǎn)動和滑車10的移動，將水布緊密的纏繞在雙層膠片7外部；最后將水布的兩端固定；所述成型輥8的圓形截面周長略大于圓形膠片的直徑；所述成型輥8的直徑為1.Sm。
[0031]步驟四，硫化:把定型后的水布、雙層膠片7和成型輥8—起放置于硫化罐內(nèi)硫化，雙層膠片即硫化為粘合帶結(jié)合為一體、隔離區(qū)3相互保持獨立的整體結(jié)構(gòu)；
步驟五，設(shè)置內(nèi)孔和氣孔:硫化后取出整體結(jié)構(gòu)的膠片，裁掉內(nèi)孔6和氣孔5位置的膠，即得到包封套。
[0032]步驟一中壓實拼接后的長方形膠片，步驟二中壓實粘合帶可以采用手握的圓柱體形壓輥將拼接處或粘合帶壓實。
[0033]步驟三中所述成型輥的圓形截面周長略大于圓形膠片的直徑，可以避免膠片纏繞在成型輥上后出現(xiàn)重疊。
[0034]現(xiàn)有技術(shù)中的礦用巨型輪胎的外徑一般在3.2-4.5m之間，對應(yīng)的所需要的包封套的直徑為4.5-5.5m之間，因此對應(yīng)的成型輥的直徑為1.5-1.8m,即制備一根直徑為1.8m的成型輥就能夠滿足現(xiàn)有技術(shù)中所有型號巨型輪胎的制備要求，降低了設(shè)備成本，提高了設(shè)備的利用率。
[0035]本實施方式的特點在于:
通過采用雙層膠片-水布、成型輥定型法，不必制備巨型模具，也不用注膠機，就能夠制造出礦用巨型輪胎再制造用包封套，節(jié)約了成本，解決了制約礦用巨型輪胎再制造技術(shù)的難題。
[0036]本實施方式采用壓延設(shè)備制出兩張相同的圓形膠片，經(jīng)過邊緣貼合、中間隔離、硫化后即形成整體結(jié)構(gòu)，裁剪出內(nèi)孔、氣孔后即得到包封套，制備方法簡單，不用采用注膠機，成本較低。
[0037]本實施方式采用直徑為1.Sm的成型輥就能夠滿足現(xiàn)有技術(shù)中所有型號巨型輪胎的制備要求，降低了設(shè)備成本，提高了設(shè)備的利用率。
[0038]本實施方式硫化步驟中將直徑為1.8m的成型輥放入硫化罐內(nèi)，與現(xiàn)有技術(shù)中需要把直徑超過4.5m的模具放入硫化罐內(nèi)相比，提高了操作的簡便性，減少了對空間的占用。
[0039]本實施方式將混煉膠通過先制成長方形膠片、拼接后剪裁的方式得到圓形膠片，不但解決了壓延設(shè)備無法壓制出標(biāo)準(zhǔn)的圓形膠片的困難，還避免了工作強度較大的大型膠片的一次制備工作。
[0040]本實施方式采用水布和成型輥定型和硫化的方式，通過將雙層膠片與水布和成型輥緊密的纏繞，水布和成型輥起到隔離硫化罐內(nèi)熱空氣與雙層膠片接觸的作用；在硫化過程中，水布受熱后收縮，同時罐內(nèi)壓縮熱空氣也通過水布給雙層膠片施加壓力，雙層作用下迫使雙層膠片內(nèi)的殘留氣體排出，使制得的包封套表面平整，厚度均勻，同時避免了包封套局部起泡、變形等現(xiàn)象的發(fā)生。
【權(quán)利要求】
1.一種礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，其特征在于，包括如下步驟: 步驟一，制片:根據(jù)包封套的型號，把混煉膠制成圓形膠片； 步驟二，貼合:在圓形膠片表面的邊緣處設(shè)置一圈圓環(huán)形的粘合帶，在粘合帶的內(nèi)部為隔離區(qū)，在兩張相同大小的圓形膠片的隔離區(qū)涂上隔離劑后，將兩張膠片整齊的貼合在一起，并用壓輥把粘合帶壓實形成雙層膠片； 步驟三，定型:把貼合后的雙層膠片緊密的纏繞在成型輥上，用水布緊密的纏繞在雙層膠片外部，并將水布的兩端固定；所述成型輥的圓形截面周長略大于圓形膠片的直徑； 步驟四，硫化:把定型后的水布、雙層膠片和成型輥一起放置于硫化罐內(nèi)硫化，雙層膠片即硫化為粘合帶結(jié)合為一體、隔離區(qū)相互保持獨立的整體結(jié)構(gòu)； 步驟五，設(shè)置內(nèi)孔和氣孔:硫化后取出整體結(jié)構(gòu)的膠片，裁掉內(nèi)孔和氣孔位置的膠，即得到包封套。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，其特征在于:成型輥的直徑為1.Sm。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，其特征在于:步驟一制片的具體操作為按照包封套的型號，首先將混煉膠壓制成多片所需厚度的相同大小的長方形膠片，然后將長方形膠片的邊緣處經(jīng)相互拼接后用壓輥壓實，最后裁剪成所需規(guī)格的圓形膠片。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，其特征在于:步驟一中長方形膠片的厚度為2?4mm，相互拼接的邊緣處厚度稍小。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，其特征在于:步驟二中還在圓形膠片的粘合帶和隔離區(qū)之間設(shè)置一圈隔離帶，在兩張相同大小的圓形膠片的隔離帶上粘貼一層玻璃紙后，再將兩張膠片整齊的貼合在一起。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，其特征在于:步驟二中用水布纏繞雙層膠片外部時，首先水布從位于底面導(dǎo)軌上的滑車引出，其端部依次在位于中部的兩根高低杠上纏繞一圈后，再纏繞在雙層膠片上，隨著成型輥的轉(zhuǎn)動和滑車的移動，將水布緊密的纏繞在雙層膠片外部。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，其特征在于:步驟二中在雙層膠片外部纏繞2層以上水布。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，其特征在于:步驟二中在雙層膠片外部纏繞3層水布。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-8所述的任何一種礦用巨型輪胎再制造用包封套的制造技術(shù)，其特征在于:步驟二中隔離劑采用硅油和滑石粉。
【文檔編號】B29C65/50GK103481518SQ201310411820
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2013年9月11日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月11日
【發(fā)明者】劉曾凡, 劉洋, 姚雪, 張俊杰, 張華偉, 季徳師 申請人:青島天盾橡膠有限公司