用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種流量分流機(jī)構(gòu)，尤其涉及一種用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)。動(dòng)模底板的上部設(shè)有頂針底板，頂針底板的上部設(shè)有頂針板，頂針板的上部設(shè)有型腔，型腔中設(shè)有動(dòng)模和定模，動(dòng)模的上部設(shè)有與動(dòng)模相匹配的定模，推管從頂針板延伸至動(dòng)模中，分流錐芯子從動(dòng)模底板向上進(jìn)入至動(dòng)模的推管中，動(dòng)模與定模的接合處設(shè)有呈橫向傾斜分布的主流道，動(dòng)模與定模的接合處設(shè)有呈縱向分布的料把，料把與主流道呈交叉分布，料把的上部與熱流道進(jìn)料嘴相連通。用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)緊湊，提高生產(chǎn)效率，出膠平衡性能出色，節(jié)約生產(chǎn)成本。
【專利說明】 用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種流量分流機(jī)構(gòu)，尤其涉及一種用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]目前現(xiàn)有技術(shù)中的模具，在分流時(shí)往往會(huì)產(chǎn)生分流不均勻，導(dǎo)致注塑時(shí)出膠不平衡,增加生產(chǎn)成本，同時(shí)脫模困難。
[0003]中國專利201020187434.4，公開一種模具分流錐，包括主體，垃圾槽，進(jìn)料口，冷切水隔水板，出水管螺孔，進(jìn)水管螺孔和固定螺絲孔，所述的垃圾槽和進(jìn)料口分別位于主體右側(cè)和左側(cè)，內(nèi)腔位于主體內(nèi)部中心位置，內(nèi)腔下部從上到下連通有進(jìn)水管螺孔和出水管螺孔，所述的冷切水隔水板固定位于內(nèi)腔中。此結(jié)構(gòu)相對簡單，但適配性差，同時(shí)使用效果相對不佳。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本實(shí)用新型主要是解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種結(jié)構(gòu)緊湊，特別適用于主流道料把長而寬，料流匯集的場合的用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)。
[0005]本實(shí)用新型的上述技術(shù)問題主要是通過下述技術(shù)方案得以解決的:
[0006]一種用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)，包括動(dòng)模底板、推管和分流錐芯子，所述的動(dòng)模底板的上部設(shè)有頂針底板，所述的頂針底板的上部設(shè)有頂針板，所述的頂針板的上部設(shè)有型腔，所述的型腔中設(shè)有動(dòng)模和定模，所述的動(dòng)模的上部設(shè)有與動(dòng)模相匹配的定模，所述的推管從頂針板延伸至動(dòng)模中，所述的分流錐芯子從動(dòng)模底板向上進(jìn)入至動(dòng)模的推管中，所述的動(dòng)模與定模的接合處設(shè)有呈橫向傾斜分布的主流道，所述的動(dòng)模與定模的接合處設(shè)有呈縱向分布的料把，所述的料把與主流道呈交叉分布，所述的料把的上部與熱流道進(jìn)料嘴相連通。
[0007]作為優(yōu)選，所述的分流錐芯子的上部延伸出推管，所述的分流錐芯子的上部與主流道的上表面平齊。
[0008]作為優(yōu)選，所述的分流錐芯子呈錐形，所述的料把的寬度從下往上逐漸縮小，所述的動(dòng)模與定模的接合線呈傾斜狀分布。
[0009]作為優(yōu)選，所述的動(dòng)模底板的底部設(shè)有與動(dòng)模底板相嵌接的芯子壓板，所述的芯子壓板的上部與分流錐芯子的底部相壓接，所述的芯子壓板與動(dòng)模底板通過固定螺絲相固定，所述的芯子壓板的底部與動(dòng)模底板的底部相平齊。
[0010]在動(dòng)模設(shè)計(jì)一組分流錐芯子，分流錐芯子頭部設(shè)計(jì)成錐形并且頭部與主流道上表面平齊。
[0011]此結(jié)構(gòu)主要優(yōu)勢在于:熔融塑料通過料把正下方分流錐芯子分流，可以加快料把的冷卻與凝固；避免料把溫度過高與壁厚過厚而引起的料把斷裂現(xiàn)象，從而提高生產(chǎn)效率。熔融塑料通過料把正下方分流錐芯子分流，在注塑時(shí)可以達(dá)到出膠平衡。熔融塑料通過料把正下方分流錐芯子分流，可以節(jié)約塑料成本。
[0012]料把下方的推管設(shè)置，便于主流道順暢頂出脫模。定模和動(dòng)模中，分流錐芯子設(shè)在動(dòng)模的主流道中，推管固定在頂針板上，分流錐芯子固定在動(dòng)模底板上，芯子壓板將其芯子壓住，用固定螺絲緊固。通過熱流道進(jìn)料嘴將塑料注入料把中，經(jīng)過分流錐芯子使其料把與主流道交匯處起到分流作用。
[0013]因此，本實(shí)用新型的用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)，結(jié)構(gòu)緊湊，提高生產(chǎn)效率，出膠平衡性能出色,節(jié)約生產(chǎn)成本。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1是本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0015]下面通過實(shí)施例，并結(jié)合附圖，對本實(shí)用新型的技術(shù)方案作進(jìn)一步具體的說明。
[0016]實(shí)施例1:如圖1所示，一種用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)，包括動(dòng)模底板1、推管2和分流錐芯子3，所述的動(dòng)模底板I的上部設(shè)有頂針底板4，所述的頂針底板4的上部設(shè)有頂針板5，所述的頂針板5的上部設(shè)有型腔6，所述的型腔6中設(shè)有動(dòng)模7和定模8，所述的動(dòng)模7的上部設(shè)有與動(dòng)模7相匹配的定模8，所述的推管2從頂針板5延伸至動(dòng)模7中，所述的分流錐芯子3從動(dòng)模底板I向上進(jìn)入至動(dòng)模7的推管2中，所述的動(dòng)模7與定模
8的接合處設(shè)有呈橫向傾斜分布的主流道9，所述的動(dòng)模7與定模8的接合處設(shè)有呈縱向分布的料把10，所述的料把10與主流道9呈交叉分布，所述的料把10的上部與熱流道進(jìn)料嘴11相連通。
[0017]所述的分流錐芯子3的上部延伸出推管2，所述的分流錐芯子3的上部與主流道9的上表面平齊。
[0018]所述的分流錐芯子3呈錐形，所述的料把10的寬度從下往上逐漸縮小，所述的動(dòng)模7與定模8的接合線呈傾斜狀分布。
[0019]所述的動(dòng)模底板I的底部設(shè)有與動(dòng)模底板I相嵌接的芯子壓板12，所述的芯子壓板12的上部與分流錐芯子3的底部相壓接，所述的芯子壓板12與動(dòng)模底板I通過固定螺絲13相固定，所述的芯子壓板12的底部與動(dòng)模底板I的底部相平齊。
【權(quán)利要求】
1.一種用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)，其特征在于:包括動(dòng)模底板(I)、推管(2)和分流錐芯子(3)，所述的動(dòng)模底板(I)的上部設(shè)有頂針底板(4)，所述的頂針底板(4)的上部設(shè)有頂針板(5)，所述的頂針板(5)的上部設(shè)有型腔(6)，所述的型腔(6)中設(shè)有動(dòng)模(7)和定模(8)，所述的動(dòng)模(7)的上部設(shè)有與動(dòng)模(7)相匹配的定模(8)，所述的推管(2)從頂針板(5)延伸至動(dòng)模(7)中，所述的分流錐芯子(3)從動(dòng)模底板(I)向上進(jìn)入至動(dòng)模(7)的推管(2)中，所述的動(dòng)模(7)與定模(8)的接合處設(shè)有呈橫向傾斜分布的主流道(9)，所述的動(dòng)模(7)與定模(8)的接合處設(shè)有呈縱向分布的料把(10)，所述的料把(10)與主流道(9)呈交叉分布，所述的料把(10)的上部與熱流道進(jìn)料嘴(11)相連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)，其特征在于:所述的分流錐芯子(3)的上部延伸出推管(2)，所述的分流錐芯子(3)的上部與主流道(9)的上表面平齊。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)，其特征在于:所述的分流錐芯子(3)呈錐形，所述的料把(10)的寬度從下往上逐漸縮小，所述的動(dòng)模(7)與定模(8)的接合線呈傾斜狀分布。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的用于模具的主流道流量分流機(jī)構(gòu)，其特征在于:所述的動(dòng)模底板(I)的底部設(shè)有與動(dòng)模底板(I)相嵌接的芯子壓板(12)，所述的芯子壓板(12)的上部與分流錐芯子(3)的底部相壓接，所述的芯子壓板(12)與動(dòng)模底板(I)通過固定螺絲(13)相固定，所述的芯子壓板(12)的底部與動(dòng)模底板(I)的底部相平齊。
【文檔編號(hào)】B29C45/27GK203665842SQ201320829189
【公開日】2014年6月25日 申請日期:2013年12月17日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月17日
【發(fā)明者】朱佳忠 申請人:杭州凱美模具有限公司