一種玻璃鋼支架及制備模具及制備方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種玻璃鋼支架，包括安裝面、分離殼體、炸藥索凹槽環(huán)、安裝孔、后定位環(huán)、凸加強環(huán)、高頻吸能環(huán)、卡環(huán)和起爆窗口，炸藥索凹槽環(huán)到定位環(huán)的距離值h2的偏差控制在±0.4mm以內，凸加強環(huán)的外表面均勻噴涂有一層高頻吸能環(huán)。一種玻璃鋼支架制備模具，包括上陰模、下陰模、陽模、密封圈a和密封圈b。一種玻璃鋼支架制備方法，具體步驟為：第一步：準備材料，包括玻璃纖維布、聚乙烯樹酯和固化劑；第二步：制備；第三步：拆除模具，取出玻璃鋼支架進行修復；第四步：噴涂。本發(fā)明通過對炸藥索凹槽環(huán)到定位環(huán)距離值的偏差控制，可大大提高分離能量的集中度和分離效率。
【專利說明】一種玻璃鋼支架及制備模具及制備方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種玻璃鋼支架及制備模具及制備方法，特別涉及一種小直徑導彈部 段分離用玻璃鋼支架及制備模具及制備方法。

【背景技術】
[0002] 在現(xiàn)有的大直徑導彈兩分離部段的分離中，因爆炸螺栓所需的安裝空間大，連接 剛度不連續(xù)問題，而大量采用線性爆炸分離裝置。線性爆炸分離裝置的被分離體為導彈殼 體，通過安裝在支架凹槽內的炸藥索提供分離能源，產生定向爆轟波，將導彈殼體切斷，實 現(xiàn)兩分離部段的分離。同時在爆炸分離中，支架能防護分離沖擊波及分離產物損傷、污染導 彈殼體內的儀器設備。
[0003] 現(xiàn)有的支架存在如下缺點：大直徑導彈線性爆炸分離裝置支架采用前端面定位， 而在小彈支架如采用前端面定位后，其安裝操作、檢查困難；現(xiàn)有的線性爆炸分離裝置支架 都采用金屬鋁材料，常因材料的延伸率、沖擊韌性超差而難以滿足生產配套要求。因此亟需 提供一種用于小直徑導彈直徑導線性爆炸分離裝置的支架及通用制備方法。


【發(fā)明內容】

[0004] 本發(fā)明所要解決的技術問題是：克服現(xiàn)有技術不足，提供一種玻璃鋼支架及制備 模具及制備方法。
[0005] 本發(fā)明的技術解決方案是：
[0006] -種玻璃鋼支架，包括安裝面、分離殼體、炸藥索凹槽環(huán)、安裝孔、后定位環(huán)、凸加 強環(huán)、高頻吸能環(huán)、卡環(huán)和起爆窗口，安裝面位于呈圓環(huán)狀的分離殼體的內側并與分離殼體 的內壁接觸，卡環(huán)位于安裝面的上部，用于安裝炸藥索的炸藥索凹槽環(huán)位于安裝面外表面 的中上部，安裝面內表面設有圓弧形凸加強環(huán)，凸加強環(huán)和炸藥索凹槽環(huán)為同心圓環(huán)，安裝 面下部為外翻的定位環(huán)，安裝面上的安裝孔和分離殼體的安裝孔對應，用螺釘、平墊、螺母 連接，凸加強環(huán)和炸藥索凹槽環(huán)處設有通孔結構的起爆窗口，炸藥索凹槽環(huán)到定位環(huán)的距 離值h2的偏差控制在±0.4_以內，凸加強環(huán)的外表面均勻噴涂有一層高頻吸能環(huán)。
[0007] 炸藥索凹槽環(huán)半圓的直徑dl比炸藥索的直徑大0. 3?0. 5mm。炸藥索凹槽環(huán)的深 度hi為炸藥索直徑的1. 2?1. 4倍。
[0008] 炸藥索凹槽環(huán)和凸加強環(huán)之間的壁厚為安裝面壁厚的1. 05?1. 25倍。
[0009] 高頻吸能環(huán)的材料為硅橡膠或輕質聚合物。
[0010] 一種玻璃鋼支架制備模具，包括上陰模、下陰模、陽模、密封圈a和密封圈b、連接 螺釘，上陰模、下陰模之間由密封圈b密封，用連接螺釘連接，形成一個陰模環(huán)，陰模環(huán)的外 表面內凹，凹坑的底部和支架的內表面一致；陽模為三分之一的圓環(huán)結構，由三個陽模首尾 相接形成陽模環(huán)，陽模環(huán)的內表面向內凸出，凸出面和支架的外表面結構一致；陽模環(huán)套于 陰模環(huán)外部，陽模環(huán)的凸出部位插入陰模環(huán)的內凹部位，形成模腔和支架外形輪廓，陽模環(huán) 和陰模環(huán)接觸的兩處分別安裝密封圈a。 toon] 一種玻璃鋼支架制備方法，具體步驟為：
[0012] 第一步：準備材料，包括玻璃纖維布、聚乙烯樹酯和固化劑；其中玻璃纖維布厚度 選為0. 15mm?0. 25mm ;固化劑包括過氧化鉀乙酮和耐酸鈷；
[0013] 第二步：制備，將玻璃纖維布放入陰模環(huán)的凹腔內，合上陽模，將聚乙烯樹酯溫度 加熱到40°c?50°C，放入固化劑攪拌均勻，注入模腔；放到高溫低壓罐內進行固化8?12 小時。
[0014] 第三步：拆除模具，取出玻璃鋼支架，檢查內外表面的凹坑及局部樹酯填充及堆積 情況，對于凹坑及貧酯部位用樹酯進行修復；對于凹槽的堆酯區(qū)去除及修復，再次放入高溫 低壓罐進行固化5-8小時。
[0015] 第四步：在凸加強環(huán)部位首先噴涂泡沫型聚酯物lmm-1. 5mm，然后在泡沫型聚酯 物表面噴涂娃橡膠〇. 空氣中常溫固化。
[0016] 過氧化鉀乙酮占聚乙烯樹酯重量的0. 5%?2. 5%，耐酸鈷占聚乙烯樹酯重量的 0· 5%?2. 0%。
[0017] 玻璃纖維布為10層以上。
[0018] 泡沫型聚酯物為聚四氟乙烯。
[0019] 本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比的優(yōu)點在于：
[0020] (1)本發(fā)明通過對炸藥索凹槽環(huán)到定位環(huán)距離值的偏差控制，可大大提高分離能 量的集中度和分離效率；通過在凸加強環(huán)的外表面噴涂一層高頻吸能環(huán)，可有效吸收、衰減 爆炸分離產生的高頻沖擊波，降低高頻沖擊波的反射能量和反射時間，避免前期的反射高 頻沖擊波和后到的高頻沖擊波碰撞及能量合成、放大，造成支架局部破壞。
[0021] (2)本發(fā)明采用玻璃纖維布、聚乙烯樹酯制備玻璃鋼支架，有效提高了支架的彈 性，降低了組織的致密性，加速了高頻沖擊波的能量衰減，有效緩沖分離沖擊力。
[0022] (3)本發(fā)明原材料充足、便宜，提高了經濟效益，加工工藝簡便，易于批產，能很好 滿足生產配套要求；本發(fā)明射流穩(wěn)定，切割效率高。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0023] 圖1為本發(fā)明玻璃鋼支架結構截面圖；
[0024] 圖2為本發(fā)明玻璃鋼支架結構示意圖；
[0025] 圖3為本發(fā)明玻璃鋼支架結構組裝的分解圖；
[0026] 圖4為本發(fā)明玻璃鋼支架制備模具結構截面圖。

【具體實施方式】
[0027] 如圖1-3所示，一種玻璃鋼支架，包括安裝面1、分離殼體8、炸藥索凹槽環(huán)2、安裝 孔3、后定位環(huán)4、凸加強環(huán)5、高頻吸能環(huán)6、卡環(huán)7和起爆窗口 21，安裝面1位于呈圓環(huán)狀 的分離殼體8的內側并與分離殼體8的內壁接觸，卡環(huán)7位于安裝面的上部，用于安裝炸藥 索的炸藥索凹槽環(huán)2位于安裝面1外表面的中上部，安裝面1內表面設有圓弧形凸加強環(huán) 5,凸加強環(huán)5和炸藥索凹槽環(huán)2為同心圓環(huán)，安裝面1下部為外翻的定位環(huán)4,安裝面1上 的安裝孔3和分離殼體8的安裝孔對應，用螺釘11、平墊12、螺母13連接，凸加強環(huán)5和炸 藥索凹槽環(huán)2處設有通孔結構的起爆窗口 21，炸藥索凹槽環(huán)2到定位環(huán)4的距離值h2的偏 差控制在±0. 4mm以內，凸加強環(huán)5的外表面均勻噴涂有一層高頻吸能環(huán)6,高頻吸能環(huán)6 材料選用硅橡膠或輕質聚合物。
[0028] 炸藥索凹槽環(huán)2半圓的直徑dl比炸藥索9的直徑大0. 3?0. 5mm以利于形成穩(wěn)定 的射流，進而提高切割效率；炸藥索凹槽環(huán)2的深度hi為炸藥索9直徑的1. 2?1. 4倍，用 以保證射流能量的峰值作用于分離殼體，以提高切割能量的作用效率；炸藥索凹槽環(huán)2和 凸加強環(huán)5之間的壁厚為安裝面1壁厚的1. 05?1. 25倍，可以有效防止爆炸能量波致使 凸加強環(huán)樹酯形成裂紋。
[0029] 如圖4所示，一種玻璃鋼支架制備模具，包括上陰模15、下陰模16、陽模17、密封圈 al8和密封圈bl9、連接螺釘20,上陰模15、下陰模16之間由密封圈bl9密封，用連接螺釘 20連接，形成一個陰模環(huán)，陰模環(huán)的外表面內凹，凹坑的底部和支架的內表面一致；陽模17 為三分之一的圓環(huán)結構，由三個陽模17首尾相接形成陽模環(huán)，陽模環(huán)的內表面向內凸出， 凸出面和支架的外表面結構一致；陽模環(huán)套于陰模環(huán)外部，陽模環(huán)的凸出部位插入陰模環(huán) 的內凹部位，形成模腔和支架外形輪廓，陽模環(huán)和陰模環(huán)接觸的兩處分別安裝密封圈al8。
[0030] 一種玻璃鋼支架制備方法，具體步驟為：
[0031] 第一步：準備材料，包括玻璃纖維布、聚乙烯樹酯和固化劑；其中玻璃纖維布厚度 選為0. 15mm?0. 25mm ;固化劑包括過氧化鉀乙酮和耐酸鈷，過氧化鉀乙酮占聚乙烯樹酯重 量的0. 5%?2. 5%，耐酸鈷占聚乙烯樹酯重量的0. 5%?2. 0% ;
[0032] 第二步：制備，將10層玻璃纖維布放入陰模環(huán)的凹腔內，合上陽模，將聚乙烯樹酯 溫度加熱到40°C?50°C，放入固化劑攪拌均勻，注入模腔；放到高溫低壓罐內進行固化8? 12小時。
[0033] 第三步：拆除模具，取出玻璃鋼支架，檢查內外表面的凹坑及局部樹酯填充及堆積 情況，對于凹坑及貧酯部位用樹酯進行修復；對于凹槽的堆酯區(qū)去除及修復，再次放入高溫 低壓罐進行固化5-8小時。
[0034] 第四步：在凸加強環(huán)部位首先噴涂聚四氟乙烯lmm-1. 5mm，然后在聚四氟乙烯表 面噴涂娃橡膠0. 空氣中常溫固化。
[0035] 本發(fā)明未公開技術屬本領域技術人員公知常識。
【權利要求】
1. 一種玻璃鋼支架，其特征在于，包括安裝面（1)、分離殼體（8)、炸藥索凹槽環(huán)（2)、安 裝孔（3)、后定位環(huán)（4)、凸加強環(huán)（5)、高頻吸能環(huán)（6)、卡環(huán)（7)和起爆窗口（21)，安裝面 (1)位于呈圓環(huán)狀的分離殼體⑶的內側并與分離殼體⑶的內壁接觸，卡環(huán)（7)位于安 裝面的上部，用于安裝炸藥索的炸藥索凹槽環(huán)（2)位于安裝面（1)外表面的中上部，安裝面 (1)內表面設有圓弧形凸加強環(huán)（5)，凸加強環(huán)（5)和炸藥索凹槽環(huán)（2)為同心圓環(huán)且位置 相對，安裝面（1)下部為外翻的定位環(huán)（4)，安裝面（1)上的安裝孔（3)和分離殼體（8)的 安裝孔對應，安裝面（1)與分離殼體（8)連接，在炸藥索凹槽環(huán)（2)的任意處設有起爆窗口 (21)，炸藥索凹槽環(huán)（2)到定位環(huán)（4)的距離值h2的偏差控制在±0. 4mm以內，凸加強環(huán) (5)的外表面均勻噴涂有一層高頻吸能環(huán)（6)。
2. 根據權利要求1所述一種玻璃鋼支架，其特征在于，炸藥索凹槽環(huán)（2)半圓的直徑 dl比炸藥索（9)的直徑大0· 3?0· 5mm。
3. 根據權利要求1所述一種玻璃鋼支架，其特征在于，炸藥索凹槽環(huán)⑵的深度hi為 炸藥索（9)直徑的1.2?1.4倍。
4. 根據權利要求1所述一種玻璃鋼支架，其特征在于，炸藥索凹槽環(huán)（2)和凸加強環(huán) (5)之間的壁厚為安裝面（1)壁厚的1. 05?1. 25倍。
5. 根據權利要求1所述一種玻璃鋼支架，其特征在于，高頻吸能環(huán)（6)的材料為硅橡膠 或輕質聚合物。
6. -種玻璃鋼支架制備模具，其特征在于，包括上陰模（15)、下陰模（16)、陽模（17)、 密封圈a(18)和密封圈b(19)，上陰模（15)、下陰模（16)之間由密封圈b(19)密封并相 連接，形成一個陰模環(huán)，陰模環(huán)的外表面內凹，凹坑的底部和支架的內表面一致；陽模（17) 為三分之一的圓環(huán)結構，由三個陽模（17)首尾相接形成陽模環(huán)，陽模環(huán)的內表面向內凸 出，凸出面和支架的外表面結構一致；陽模環(huán)套于陰模環(huán)外部，陽模環(huán)的凸出部位插入陰 模環(huán)的內凹部位，形成模腔和支架外形輪廓，陽模環(huán)和陰模環(huán)接觸的兩處分別安裝密封圈 a(18)。
7. -種玻璃鋼支架制備方法，其特征在于，具體步驟為： 第一步：準備材料，包括玻璃纖維布、聚乙烯樹酯和固化劑；其中玻璃纖維布厚度選為 0. 15mm?0. 25mm ;固化劑包括過氧化鉀乙酮和耐酸鈷； 第二步：制備，將玻璃纖維布放入陰模環(huán)的凹腔內，合上陽模，將聚乙烯樹酯溫度加熱 到40°C?50°C，放入固化劑攪拌均勻，注入模腔；放到高溫低壓罐內進行固化8?12小時。 第三步：拆除模具，取出玻璃鋼支架，檢查內外表面的凹坑及局部樹酯填充及堆積情 況，對于凹坑及貧酯部位用樹酯進行修復；對于凹槽的堆酯區(qū)去除及修復；修復后再次放 入高溫低壓罐進行固化5-8小時。 第四步：在凸加強環(huán)部位首先噴涂泡沫型聚酯物lmm-1. 5mm，然后在泡沫型聚酯物表 面噴涂娃橡膠0. 空氣中常溫固化。
8. 如權利要求7所述的一種玻璃鋼支架制備方法，其特征在于，過氧化鉀乙酮占聚乙 烯樹酯重量的〇. 5 %?2. 5 %，耐酸鈷占聚乙烯樹酯重量的0. 5 %?2. 0 %。
9. 如權利要求7所述的一種玻璃鋼支架制備方法，其特征在于，玻璃纖維布為10層以 上。
10. 如權利要求7所述的一種玻璃鋼支架制備方法，其特征在于，泡沫型聚酯物為聚四
【文檔編號】B29C70/34GK104101265SQ201410234300
【公開日】2014年10月15日 申請日期:2014年5月29日 優(yōu)先權日:2014年5月29日
【發(fā)明者】任東鴻, 王端志, 黃誠, 劉觀日, 張曉暉, 張志峰, 盧紅立 申請人:北京宇航系統(tǒng)工程研究所, 中國運載火箭技術研究院