一種風(fēng)冷式橢圓合模軌道擠塑成型的制造方法
【專利摘要】本實用新型涉及一種風(fēng)冷式橢圓合模軌道擠塑成型機，包括機架軌道，機架，兩條橢圓軌道，沿橢圓軌道做正、逆時針運動的多個模具塊，主風(fēng)機及分散風(fēng)機，主風(fēng)機設(shè)于擠塑成型機中央位置的模具塊上方，其風(fēng)口為鴨嘴狀，正對分模位置，分散風(fēng)機設(shè)于兩側(cè)的模具塊流轉(zhuǎn)冷卻位置的外側(cè)，每側(cè)各設(shè)置2組，并分散分布，分散風(fēng)機風(fēng)口處設(shè)置風(fēng)力分散板，風(fēng)力分散板正對模具塊內(nèi)側(cè)中央位置，機架上表面設(shè)有泄油孔，泄油孔通過泄油管道連接泄油桶，泄油桶設(shè)置在泄油架上，泄油架固接在機架側(cè)方。由于使用風(fēng)機作為冷卻源，既可以保證模具塊及管材的冷卻，方便管材分模，又有效防止了水資源的浪費，無需在機架下設(shè)水油槽，也無需水油分離，防止工作環(huán)境的污染。
【專利說明】一種風(fēng)冷式橢圓合模軌道擠塑成型機

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種橢圓合模軌道擠塑成型機，尤其涉及一種風(fēng)冷式橢圓合模軌道擠塑成型機。

【背景技術(shù)】
[0002]擠塑成型機為大口徑生產(chǎn)塑料管材的設(shè)備，其按模具運行軌道形狀劃分為橢圓合模軌道擠塑成型機及矩形合模軌道擠塑成型機，橢圓合模軌道擠塑成型包括機架軌道，設(shè)于機架軌道上的機架，設(shè)置在機架上的兩條橢圓軌道，沿橢圓軌道做正、逆時針運動的多個模具塊，整體工藝過程包括合模，加工定型，分模，模具流轉(zhuǎn)冷卻環(huán)節(jié)，現(xiàn)有的模具塊及管材冷卻系統(tǒng)為在分模位置在模具塊的冷卻腔內(nèi)注入冷卻水，而在設(shè)備流轉(zhuǎn)過程中，需要不斷的為軌道及模具塊添加潤滑油，此時冷卻水與潤滑油混合在一起，現(xiàn)有的做法是在機架軌道下設(shè)水油槽，在通過水油分離器分離水與油，將油回收，將水排入排污池，此種做法不僅容易造成工作環(huán)境污染，而且造成了水資源的浪費。
實用新型內(nèi)容
[0003]本實用新型所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供一種防止工作環(huán)境污染及水資源浪費的風(fēng)冷式橢圓合模軌道擠塑成型機。
[0004]本實用新型是通過以下技術(shù)方案予以實現(xiàn):
[0005]一種風(fēng)冷式橢圓合模軌道擠塑成型機，包括機架軌道，設(shè)于機架軌道上的機架，設(shè)置在機架上的兩條橢圓軌道，沿橢圓軌道做正、逆時針運動的多個模具塊，主風(fēng)機及分散風(fēng)機，所述主風(fēng)機設(shè)于擠塑成型機中央位置的模具塊上方，其風(fēng)口為鴨嘴狀，正對分模位置，所述分散風(fēng)機設(shè)于兩側(cè)的模具塊流轉(zhuǎn)冷卻位置的外側(cè)，每側(cè)各設(shè)置2組，并分散分布，分散風(fēng)機風(fēng)口處設(shè)置風(fēng)力分散板，所述風(fēng)力分散板正對模具塊內(nèi)側(cè)中央位置，所述機架上表面設(shè)有泄油孔，所述泄油孔通過泄油管道連接泄油桶，所述泄油桶設(shè)置在泄油架上，所述泄油架固接在機架側(cè)方。
[0006]本實用新型的有益效果是:
[0007]由于使用風(fēng)機作為冷卻源，所述主風(fēng)機設(shè)于擠塑成型機中央位置的模具塊上方，其風(fēng)口為鴨嘴狀，正對分模位置，所述分散風(fēng)機設(shè)于兩側(cè)的模具塊流轉(zhuǎn)冷卻位置的外側(cè)，每側(cè)各設(shè)置2組,并分散分布,分散風(fēng)機風(fēng)口處設(shè)置風(fēng)力分散板,所述風(fēng)力分散板正對模具塊內(nèi)側(cè)中央位置，既可以保證模具塊及管材的冷卻，方便管材分模，又有效防止了水資源的浪費，無需在機架下設(shè)水油槽，也無需水油分離，防止工作環(huán)境的污染。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0008]圖1是本實用新型的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0009]圖2是本實用新型的分散風(fēng)機處結(jié)構(gòu)示意圖。
[0010]圖3是本實用新型的主視結(jié)構(gòu)示意圖。
[0011]圖中:1.主風(fēng)機，2.主風(fēng)機風(fēng)口，3.橢圓軌道，4.模具塊，5.分散風(fēng)機，6.機架，
7.風(fēng)力分散板，8.泄油孔，9.機架軌道，10.泄油管道，11.泄油架，12.泄油桶，A.合模位置，B.加工定型位置，C.分模位置，D.模具塊流轉(zhuǎn)冷卻位置。

【具體實施方式】
[0012]為了使本【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員更好地理解本實用新型的技術(shù)方案，下面結(jié)合附圖和最佳實施例對本實用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
[0013]如圖所示，本實用新型包括機架軌道9，設(shè)于機架軌道上的機架，設(shè)置在機架上的兩條橢圓軌道，沿橢圓軌道做正、逆時針運動的多個模具塊，主風(fēng)機及分散風(fēng)機，所述主風(fēng)機I設(shè)于擠塑成型機中央位置的模具塊4上方，主風(fēng)機風(fēng)口 2為鴨嘴狀，正對分模位置，所述分散風(fēng)機5設(shè)于兩側(cè)的模具塊流轉(zhuǎn)冷卻位置D的外側(cè)，每側(cè)各設(shè)置2組，并分散分布，分散風(fēng)機風(fēng)口處設(shè)置風(fēng)力分散板7，所述風(fēng)力分散板正對模具塊內(nèi)側(cè)中央位置，所述機架上表面設(shè)有泄油孔8，所述泄油孔通過泄油管道10連接泄油桶12，所述泄油桶設(shè)置在泄油架11上，所述泄油架固接在機架側(cè)方。
[0014]工作時，機架在機架軌道上運動，使熔融的塑料原料從擠出機進(jìn)入擠塑成型機的合模位置A，并跟隨模具塊流動進(jìn)入加工定型位置B，最終從分模位置C排出，主風(fēng)機設(shè)于擠塑成型機中央位置的模具塊上方，即合模位置A，加工定型位置B，分模位置C的上方，其風(fēng)口正對分模位置C，在塑料管材分模時對模具塊及管材進(jìn)行冷卻，方便管材分模，模具塊繼續(xù)隨橢圓軌道3流轉(zhuǎn)，在兩側(cè)的模具塊流轉(zhuǎn)冷卻位置的外側(cè)通過分散風(fēng)機進(jìn)行冷卻，分散風(fēng)機在兩側(cè)設(shè)置2組，并分散分布，固定在機架6上，分散風(fēng)機風(fēng)口處設(shè)置風(fēng)力分散板，風(fēng)力分散板正對模具塊內(nèi)側(cè)中央位置，保證了在流轉(zhuǎn)過程中模具塊的冷卻，以便模具塊進(jìn)入下一加工環(huán)節(jié)，軌道及模具塊上的潤滑油由泄油孔經(jīng)過泄油管道進(jìn)入泄油桶，泄油桶在泄油架上，隨機架一起運動，有效的防止了潤滑油外溢，污染工作環(huán)境。充分的利用了去除油水分離器所節(jié)省的空間，使生產(chǎn)現(xiàn)場整潔和美觀。
[0015]由于使用風(fēng)機作為冷卻源，所述主風(fēng)機設(shè)于擠塑成型機中央位置的模具塊上方，正對分模位置，所述分散風(fēng)機設(shè)于兩側(cè)的模具塊流轉(zhuǎn)冷卻位置的外側(cè)，每側(cè)各設(shè)置2組，并分散分布，分散風(fēng)機風(fēng)口處設(shè)置風(fēng)力分散板，所述風(fēng)力分散板正對模具塊內(nèi)側(cè)中央位置，既可以保證模具塊及管材的冷卻，方便管材分模，又有效防止了水資源的浪費，無需在機架下設(shè)水油槽，也無需水油分離，防止工作環(huán)境的污染。
[0016]以上所述僅是本實用新型的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本【技術(shù)領(lǐng)域】的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實用新型原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本實用新型的保護范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種風(fēng)冷式橢圓合模軌道擠塑成型機，其特征在于，包括機架軌道，設(shè)于機架軌道上的機架，設(shè)置在機架上的兩條橢圓軌道，沿橢圓軌道做正、逆時針運動的多個模具塊，主風(fēng)機及分散風(fēng)機，所述主風(fēng)機設(shè)于擠塑成型機中央位置的模具塊上方，其風(fēng)口為鴨嘴狀，正對分模位置，所述分散風(fēng)機設(shè)于兩側(cè)的模具塊流轉(zhuǎn)冷卻位置的外側(cè)，每側(cè)各設(shè)置2組，并分散分布，分散風(fēng)機風(fēng)口處設(shè)置風(fēng)力分散板，所述風(fēng)力分散板正對模具塊內(nèi)側(cè)中央位置，所述機架上表面設(shè)有泄油孔，所述泄油孔通過泄油管道連接泄油桶，所述泄油桶設(shè)置在泄油架上，所述泄油架固接在機架側(cè)方。
【文檔編號】B29C47/88GK203974041SQ201420200865
【公開日】2014年12月3日 申請日期:2014年4月23日 優(yōu)先權(quán)日:2014年4月23日
【發(fā)明者】石宗強 申請人:天津市志強管業(yè)制造有限公司