本發(fā)明涉及客車風(fēng)道的生產(chǎn)技術(shù)，尤其涉及一種采用夾芯結(jié)構(gòu)的客車風(fēng)道的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
近年來，隨著國家對新能源的大力推廣，新能源汽車得到了廣泛的普及，在各大城市中，新能源公交客車已經(jīng)占據(jù)了一定的比例，而且還有逐步擴(kuò)大的趨勢，其中以油(氣)電混合和純電動為主。而現(xiàn)目前，電池的續(xù)航能力受到能量密度和體積的限制，一直未有大的突破，這意味著以純電動的公交為例，需要搭載近2噸重的電池，既占用了一部分乘客空間，而續(xù)航里程也僅為100千米左右，所以，輕量化這一課題在新能源公交客車的優(yōu)化和創(chuàng)新中具有重要的意義，輕量化產(chǎn)品有著前所未有的市場前景。
現(xiàn)有的客車內(nèi)飾產(chǎn)品中，客車風(fēng)道主要以亞麻纖維板+pvc，玻纖增強硬發(fā)泡+pvc，pvc擠塑和鋁合金風(fēng)道為主。在上述提到的產(chǎn)品中，普遍存在強度和重量成正比的矛盾。以鋁合金風(fēng)道為例，強度最高，但是重量也最大，以10米公交客車為例，整車風(fēng)道重量約180千克，給新能源公交客車有限的續(xù)航里程帶來了不小的挑戰(zhàn)；而亞麻纖維板和pvc擠塑風(fēng)道相對較輕，但是強度又有不足的情況，特別是pvc擠塑，因為完全是熱塑性材質(zhì)，容易在高溫環(huán)境中產(chǎn)生變形。
目前公布的相關(guān)專利中紙蜂窩復(fù)合板的制備工藝主要有以下兩類：
(1)干法：即使用上pp玻纖板、紙蜂窩、下玻纖板，經(jīng)熱壓復(fù)合后得到紙蜂窩復(fù)合板，由于在復(fù)合時使用pe或pp膜作為粘接材料，有助于提高pp玻纖板與紙蜂窩間的粘接強度，因此所得的產(chǎn)品剛性好、隔音效果好；但生產(chǎn)效率不高，且受限于產(chǎn)品形狀，不能實現(xiàn)個性化設(shè)計，不能成型有曲面的零件。
(2)濕法：如專利cn102416715a，即材料鋪放、聚氨酯噴涂、壓制成型、冷卻定型、硅膠墊片安裝、背膠面料貼合。該工藝生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)周期長，且需增加硅膠來實現(xiàn)加強安裝，多數(shù)使用玻璃纖維，減重效果不明顯；
所述方法不僅增加了成本，生產(chǎn)過程中難以避免voc類有害物質(zhì)對操作人員的健康造成不利影響。
cn103072284a專利中公布一種含增強筋的夾芯結(jié)構(gòu)復(fù)合材料及其制造方法，即增強筋由用膠粘劑與內(nèi)部芯材連接在一起的輕質(zhì)材料內(nèi)模、包覆在輕質(zhì)材料內(nèi)模外表面的纖維織物層構(gòu)成；cn103589349a專利中公布了一種插入發(fā)泡膠，受熱后膨脹固化，以此來增加產(chǎn)品的強度和剛度。cn103434427b專利中公布了在c形鋼板骨架內(nèi)嵌入竹板條以此來增加產(chǎn)品的強度和剛度。
上述專利中所述的方法，工藝復(fù)雜，生產(chǎn)過程中不容易控制，且限制了產(chǎn)品的設(shè)計方案，缺乏靈活性。
因此，本專利皆在提供一種高比強度的客車風(fēng)道，兼有以下優(yōu)點：分段制備易于運輸和安裝，較高的自動化生產(chǎn)效率，無膠粘接使產(chǎn)品減少有害物質(zhì)排放，良好的密封性和材質(zhì)搭配可使產(chǎn)品有防潮、防霉功能，通過產(chǎn)品的局部加強實現(xiàn)設(shè)計方案的個性化，特殊的夾芯中空結(jié)構(gòu)非常適合風(fēng)道這類需要保溫隔熱、輕量化、高強度、緩沖吸能的特點。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于，提供一種采用夾芯結(jié)構(gòu)的客車風(fēng)道的生產(chǎn)工藝，實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，且生產(chǎn)的客車風(fēng)道質(zhì)量輕、安裝方便、環(huán)保、防潮、防霉、碰撞緩沖吸能、高強度、可個性化設(shè)計。
其技術(shù)方案如下：
一種采用夾芯結(jié)構(gòu)的客車風(fēng)道的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
1)將客車風(fēng)道的面層材料鋪設(shè)于壓制模具的下模上；
所述面層材料為pvc革或abs薄膜，相對玻璃鋼等傳統(tǒng)工藝來說，減少了噴漆等工序，不僅避免環(huán)境影響，還具有美化效果；
2)在芯板的上下面粘接自然纖維層；
所述芯板克重在350～600g/m2；自然纖維層克重在200～500g/m2，所述芯材包含紙蜂窩、立體網(wǎng)狀玻纖、鋁蜂窩等；使用的材料均為輕量化的軟質(zhì)材料；且上下面使用自然纖維層，相比全部使用玻璃纖維，可減重30～50％；
3)利用機(jī)械手夾持粘接有自然纖維層的芯板，再對其上下面翻轉(zhuǎn)進(jìn)行噴涂溫度為25～30℃的聚氨酯，此時，利用聚氨酯的自粘性，與芯板粘接比較好，實現(xiàn)無膠粘接；同時，同步加入短切的玻璃纖維，通過自由控制短切的玻璃纖維的加入量，根據(jù)客車風(fēng)道的局部部位結(jié)構(gòu)強度要求，進(jìn)行局部增加玻璃纖維加入量，且可保持客車風(fēng)道的相同厚度，實現(xiàn)產(chǎn)品個性化生產(chǎn)；
所述聚氨酯為雙組份料，由聚醚和異氰酸酯，按重量配比1:1.5～2混合組成，所述玻璃纖維的重量比為聚氨酯的5～30％；使聚氨酯的強度和自粘性為最好狀態(tài)，有利于無膠粘接；
4)機(jī)械手將噴涂有聚氨酯玻纖加強的芯板移至鋪設(shè)有面層材料的壓制模具下模上；
5)利用壓制模具的上模壓制下模，成型壓力保持8～15mpa，經(jīng)3～5分鐘固化，即可成型并脫模取件，使成型周期縮短；
所述上模溫度保持為90～120℃；下模溫度保持為105～135℃。
所述步驟2)中使用的自然纖維層，為整個工藝中使用的玻纖總重量的70～90％；
本發(fā)明的優(yōu)點在于：采用芯板夾芯結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)輕量化，可成型曲面零件，同時具體保溫隔熱效果；通過噴涂聚氨酯玻纖加強材料，使整體客車風(fēng)道的強度和剛性好；同時玻璃纖維與聚氨酯為分開同步噴涂而成，可隨意控制玻璃纖維的加入量，方便噴涂時，局部增加玻璃纖維量，實現(xiàn)局部增強；采用機(jī)械手作業(yè)，實現(xiàn)自動化作業(yè)，提高生產(chǎn)效率；采用分段式生產(chǎn)，生產(chǎn)靈活性大，便于安裝和運輸；利用聚氨酯的自粘性，避免使用粘結(jié)劑，減少voc的揮發(fā)；大量使用自然纖維，使客車風(fēng)道比較環(huán)保。
具體實施方式
一種采用夾芯結(jié)構(gòu)的客車風(fēng)道的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：
1)將客車風(fēng)道的面層材料鋪設(shè)于壓制模具的下模上；
所述面層材料為pvc革或abs薄膜，
2)在芯板的上下面粘接自然纖維層；
所述芯板可采用紙蜂窩、立體網(wǎng)狀玻纖、鋁蜂窩等輕量化的軟質(zhì)材料；其克重在350～600g/m2；自然纖維層克重在200～500g/m2；
3)利用機(jī)械手夾持粘接有自然纖維層的芯板，再對其上下面翻轉(zhuǎn)進(jìn)行噴涂溫度為25～30℃的聚氨酯；同時，同步加入短切的玻璃纖維；
所述聚氨酯為雙組份料，由聚醚和異氰酸酯，按重量配比1:1.5～2混合組成，所述玻璃纖維的重量比為聚氨酯的5～30％；
5)機(jī)械手將噴涂有聚氨酯玻纖加強的蜂窩芯板移至鋪設(shè)有面層材料的壓制模具下模上；
5)利用壓制模具的上模壓制下模，成型壓力保持8～15mpa，經(jīng)3～5分鐘固化，即可成型并脫模取件；
所述上模溫度保持為90～120℃；下模溫度保持為105～135℃。
步驟2)中使用的自然纖維層，為整個工藝中使用的玻纖總重量的70～90％；
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)，這些改進(jìn)也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。