本發(fā)明涉及管材制備領(lǐng)域，具體涉及一種采用雙熔點(diǎn)復(fù)合膜制備管材的方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中，管材通常由pvc、pp、pb或pa等塑料材料注塑擠壓成型，由于這些塑料沒(méi)有拉伸來(lái)達(dá)到更高的模量，導(dǎo)致管材的強(qiáng)度比較低。為了提高管材的強(qiáng)度，通常只能用增加管材的管壁厚度來(lái)實(shí)現(xiàn)，從而增加了生產(chǎn)成本。pet的成本較低，人們正在探討采用pet制成管材的方向，由于pet無(wú)法直接注塑成管材，必須要經(jīng)過(guò)改性才能用于注塑管材，這也是增加了生產(chǎn)成本。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種成本較低的采用雙熔點(diǎn)復(fù)合膜制備管材的方法。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：
采用雙熔點(diǎn)復(fù)合膜制備管材的方法，所用的雙熔點(diǎn)復(fù)合膜包括復(fù)合在一起的上表面層、夾層和下表面層，所述上表面層和所述下表面層均為pe層或第一pet層，所述夾層為第二pet層，且所述第一pet層的熔點(diǎn)低于所述第二pet層的熔點(diǎn)；
制備管材的方法通過(guò)如下步驟實(shí)現(xiàn)：
s1：將所述雙熔點(diǎn)復(fù)合膜沿螺旋線依次緊密繞設(shè)在管模上，于所述管模上形成管形的繞制殼；
s2：對(duì)附有所述管形的繞制殼的所述管模進(jìn)行加熱，加熱溫度高于所述上表面層和所述下表面層的熔點(diǎn)且低于所述夾層的熔點(diǎn)；
s3：所述上表面層和所述下表面層受熱熔化滲入、覆蓋于所述管形的繞制殼的各纏繞疊合處；
s4：冷卻后，脫模得到表面具有良好密封效果的管材。
進(jìn)一步地，所述步驟s1中，所述雙熔點(diǎn)復(fù)合膜于所述管模上纏繞一層。
進(jìn)一步地，所述步驟s1中，所述雙熔點(diǎn)復(fù)合膜于所述管模上以來(lái)回疊覆的方式纏繞兩層或兩層以上，且相鄰兩層所述雙熔點(diǎn)復(fù)合膜交叉疊合在一起。
進(jìn)一步地，所述上表面層、所述夾層和所述下表面層的厚度比為5-20：60-90：5-20。
進(jìn)一步地，所述雙熔點(diǎn)復(fù)合膜的總厚度為5-100絲。
進(jìn)一步地，所述第一pet層采用熔點(diǎn)為90-200℃的低熔點(diǎn)pet層，所述第二pet層采用熔點(diǎn)為240-260℃的高熔點(diǎn)pet層。
采用上述方案后，本發(fā)明采用雙熔點(diǎn)復(fù)合膜制備管材的方法，所用的雙熔點(diǎn)復(fù)合膜，上表面層和下表面層均為pe層或第一pet層，夾層為第二pet層，且第一pet層的熔點(diǎn)低于所述第二pet層的熔點(diǎn)。制備管材時(shí)，將此雙熔點(diǎn)復(fù)合膜沿螺旋線緊密繞設(shè)在管模上，形成管形的繞制殼，對(duì)此管形的繞制殼加熱到一定溫度(高于pe層或第一pet層的熔點(diǎn)，但低于第二pet層的熔點(diǎn))，上表面層和下表面層熔點(diǎn)較低的pe層或第一pet層熔化了，第二pet層熔點(diǎn)較高沒(méi)有熔化，熔化的pe層或第一pet層滲入、覆蓋于管形的繞制殼的各纏繞疊合處，使得管形的繞制殼的各纏繞疊合處粘結(jié)在一起，經(jīng)冷卻后脫模即形成表面具有良好密封效果的管材。由于本發(fā)明以高熔點(diǎn)pet為骨架，以低熔點(diǎn)pet或pe為表皮層的雙熔點(diǎn)復(fù)合膜來(lái)制備管材，成本較低。通過(guò)本發(fā)明方法制得的管材，具有成本較低，熱穩(wěn)定性較好的優(yōu)點(diǎn)；而且，本發(fā)明方法中，通過(guò)纏繞工藝來(lái)實(shí)現(xiàn)，不會(huì)破壞復(fù)合膜的物理性能，無(wú)需纏繞太多層，不僅進(jìn)一步降低成本，而且管材的壁厚較薄，重量也較輕，更加實(shí)用。而且本發(fā)明中所用的雙熔點(diǎn)復(fù)合膜可進(jìn)行雙向拉伸來(lái)達(dá)到更高的模量和牽伸量，可進(jìn)一步增加管材的斷裂強(qiáng)度。
進(jìn)一步地，本發(fā)明中，雙熔點(diǎn)復(fù)合膜于管模上以來(lái)回疊覆的方式纏繞兩層或兩層以上，且相鄰兩層雙熔點(diǎn)復(fù)合膜交叉疊合在一起，從而進(jìn)一步提高了管材的斷裂強(qiáng)度和密封度。
附圖說(shuō)明
圖1為本發(fā)明中雙熔點(diǎn)復(fù)合膜的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明的采用雙熔點(diǎn)復(fù)合膜制備管材的方法，所用的雙熔點(diǎn)復(fù)合膜如圖1所示，包括復(fù)合在一起的上表面層100、夾層200和下表面層300，所述上表面層100和所述下表面層300均為pe層，所述夾層300為熔點(diǎn)為240-260℃的高熔點(diǎn)pet層。上表面層100、夾層200和下表面層300可采用常規(guī)的擠壓雙向拉伸工藝復(fù)合在一起。
作為一種較佳的選擇，所述上表面層100、所述夾層200和所述下表面層300的厚度比為5-20：60-90：5-20。
作為一種較佳的選擇，本發(fā)明的復(fù)合膜的總厚度為5-100絲。
作為一種較佳的選擇，本發(fā)明的復(fù)合膜的幅寬為10-50cm。
作為一種較佳的選擇，所述上表面層100和所述下表面層300均采用熔點(diǎn)為90-200℃的低熔點(diǎn)pet層。
本發(fā)明中，制備管材的方法通過(guò)如下步驟實(shí)現(xiàn)：
s1：將所述雙熔點(diǎn)復(fù)合膜沿螺旋線依次緊密繞設(shè)在管模上，于所述管模上形成管形的繞制殼；
s2：對(duì)附有所述管形的繞制殼的所述管模進(jìn)行加熱，加熱溫度高于所述上表面層100和所述下表面層300的熔點(diǎn)且低于所述夾層200的熔點(diǎn)；
s3：所述上表面層100和所述下表面層300受熱熔化滲入、覆蓋于所述管形的繞制殼的各纏繞疊合處；
s4：冷卻后，脫膜得到表面具有良好密封效果的管材。
作為一種較佳的選擇，所述步驟s1中，所述雙熔點(diǎn)復(fù)合膜于所述管模上纏繞一層。
作為一種較佳的選擇，所述步驟s1中，所述雙熔點(diǎn)復(fù)合膜于所述管模上以來(lái)回疊覆的方式纏繞兩層或兩層以上，且相鄰兩層所述雙熔點(diǎn)復(fù)合膜交叉疊合在一起，從而進(jìn)一步提高了管材的斷裂強(qiáng)度和密封度。
采用上述方案后，本發(fā)明采用雙熔點(diǎn)復(fù)合膜制備管材的方法，所用的雙熔點(diǎn)復(fù)合膜的上表面層100和下表面層300均為pe層(熔點(diǎn)為120-136℃)或熔點(diǎn)為90-200℃的低熔點(diǎn)pet層，夾層為熔點(diǎn)為240-260℃的高熔點(diǎn)pet層。使用時(shí)，將雙熔點(diǎn)復(fù)合膜沿螺旋線依次緊密繞設(shè)在管模上，形成管形的繞制殼，對(duì)此管形的繞制殼加熱到一定溫度(高于pe層或低熔點(diǎn)pet層的熔點(diǎn)，但低于高熔點(diǎn)pet層的熔點(diǎn))，上表面層和下表面層熔點(diǎn)較低的pe層或低熔點(diǎn)pet層熔化了，高熔點(diǎn)pet層熔點(diǎn)較高沒(méi)有熔化，熔化的pe層或低熔點(diǎn)pet層滲入、覆蓋于管形的繞制殼的各纏繞疊合處，使得管形的繞制殼的各纏繞疊合處粘使在一起，經(jīng)冷卻后脫模即形成表面具有良好密封效果的管材。由于本發(fā)明以高熔點(diǎn)pet為骨架，以低熔點(diǎn)pet或pe為表皮層的雙熔點(diǎn)復(fù)合膜來(lái)制備管材，成本較低，而且所用的雙熔點(diǎn)復(fù)合膜可進(jìn)行雙向拉伸來(lái)達(dá)到更高的模量和牽伸量，管材的強(qiáng)度較高。