led塑膠套件底殼螺母注塑的自動植入裝置，屬于led塑膠套件注塑植入設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

led塑膠套件中底殼零件的鑲嵌件螺母，是由植入機(jī)將螺母加溫壓入，或手工放入模具中。采用植入機(jī)植入螺母，常出現(xiàn)余膠、上端面與塑膠平面不平齊、螺母偏位，質(zhì)量不穩(wěn)定，調(diào)整設(shè)備時間長，生產(chǎn)效率低，還存在注塑后，零件要轉(zhuǎn)植入工序，中轉(zhuǎn)過程控制、搬運(yùn)增加人力成本等缺點。手工植入螺母生產(chǎn)效率就更低，質(zhì)量同樣不穩(wěn)定。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定的led塑膠套件底殼鑲嵌件螺母的注塑植入裝置。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案：led塑膠套件底殼螺母注塑的自動植入裝置，包括震動盤、止動氣缸、分流器、推進(jìn)氣缸、螺母導(dǎo)向槽、前模板、后模板、螺母限位桿、螺母推桿和減速電機(jī)；

所述止動氣缸設(shè)置在震動盤的側(cè)面，所述分流器豎直設(shè)置在震動盤的下方，在所述分流器底部出口設(shè)有將螺母水平推至螺母導(dǎo)向槽的推進(jìn)氣缸，所述前模板、后模板均設(shè)置在分流器的下方，并且在前模板上部設(shè)有豎直的螺母導(dǎo)向槽，所述螺母導(dǎo)向槽的底部設(shè)有水平的螺母推桿，在后模板上部設(shè)有水平的螺母限位桿；

在所述分流器處設(shè)有第一傳感器，在所述螺母推桿處設(shè)有第二傳感器，在所述螺母限位桿處設(shè)有第三傳感器；

所述減速電機(jī)用于驅(qū)動分流器。

本發(fā)明的工作過程為：將螺母放入震動盤內(nèi)并啟動震動盤，螺母從震動盤進(jìn)入分流器頂部入口，當(dāng)螺母落入分流器底部出口時，推進(jìn)氣缸推動螺母到達(dá)前模板螺母導(dǎo)向槽的頂部入口，然后模具開始合模，同時螺母從螺母導(dǎo)向槽的頂部入口落入底部出口，螺母推桿將螺母導(dǎo)向槽底部出口的螺母推至后模板設(shè)定位置，并通過后模板的螺母限位桿對螺母定位，這時注塑機(jī)開始注塑成型。然后模具開模，止動氣缸開始工作，防止震動盤的螺母掉落。在整個工作過程中，第一傳感器、第二傳感器、第三傳感器實時監(jiān)測螺母分別在分流器、前模板、后模板的移動狀態(tài)是否異常。

本發(fā)明和現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下有益效果。

一、本發(fā)明通過分流器將螺母依次送至前模板螺母導(dǎo)向槽上方附近，再通過推進(jìn)氣缸將螺母推入螺母導(dǎo)向槽頂部入口，并經(jīng)過螺母導(dǎo)向槽的定位移動后到達(dá)前模板的螺母推桿處，由于螺母導(dǎo)向槽的中心位置即為螺母的中心位置，因此螺母不存在偏位問題，植入質(zhì)量穩(wěn)定，植入效率高。

二、本發(fā)明通過設(shè)置第一傳感器、第二傳感器、第三傳感器來分別監(jiān)測螺母在自動植入過程中的移動狀態(tài)，一旦移動異常將系統(tǒng)報警并停止植入工作，異常排除后再繼續(xù)植入工作，這種自動實時監(jiān)測有效的保證了螺母植入的工作效率和植入的安全性，節(jié)約了大量人力物力。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為圖1中a的局部放大圖。

圖中，1為震動盤，2為止動氣缸，3為分流器，4為第一傳感器，5為推進(jìn)氣缸，6為螺母導(dǎo)向槽，7為第二傳感器，8為前模工字板，9為前模板，10為后模板，11為螺母限位桿，12為第三傳感器，13為螺母推桿，14為減速電機(jī)，15為螺母。

具體實施方式

如圖1、圖2所示，led塑膠套件底殼螺母注塑的自動植入裝置，包括震動盤1、止動氣缸2、分流器3、推進(jìn)氣缸5、螺母導(dǎo)向槽6、前模板9、后模板10、螺母限位桿11、螺母推桿13和減速電機(jī)14；

所述止動氣缸2設(shè)置在震動盤1的側(cè)面，所述分流器3豎直設(shè)置在震動盤1的下方，在所述分流器3底部出口設(shè)有將螺母15水平推至螺母導(dǎo)向槽6的推進(jìn)氣缸5，所述前模板9、后模板10均設(shè)置在分流器3的下方，并且在前模板9上部設(shè)有豎直的螺母導(dǎo)向槽6，所述螺母導(dǎo)向槽6的底部設(shè)有水平的螺母推桿13，在后模板10上部設(shè)有水平的螺母限位桿11；

在所述分流器3處設(shè)有第一傳感器4，在所述螺母推桿13處設(shè)有第二傳感器7，在所述螺母限位桿11處設(shè)有第三傳感器12；

所述減速電機(jī)14用于驅(qū)動分流器3。

所述止動氣缸2用于防止螺母15從震動盤1掉落。

所述前模板9、后模板10、螺母推桿13、螺母限位桿11均為現(xiàn)有技術(shù)。

所述第一傳感器4、第二傳感器7、第三傳感器12均用于檢測螺母15運(yùn)動過程中是否異常，一旦異常將系統(tǒng)報警并停止螺母15的自動植入工作。

所述前模工字板8是模具在注塑機(jī)的安裝板，其位置在模具最前端，用螺栓、壓板將模具前模固定在注塑機(jī)前模板上，模具前模板9由導(dǎo)柱、限位拉桿連接在工字板上，保證了開模后，前模板9在導(dǎo)柱上向開模方向運(yùn)行一段距離，在限位拉桿作用下停止，其距離為取水口料間距。

上述實例是對本發(fā)明結(jié)構(gòu)的解釋而非限制，在不脫離本發(fā)明原理前提下所作的變形也在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
LED塑膠套件底殼螺母注塑的自動植入裝置，屬于LED塑膠套件注塑植入設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，所要解決的技術(shù)問題是提供一種生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定的LED塑膠套件底殼鑲嵌件螺母的注塑植入裝置，所采用的技術(shù)方案：止動氣缸設(shè)置在震動盤的側(cè)面，分流器豎直設(shè)置在震動盤的下方，在分流器底部出口設(shè)有將螺母水平推至螺母導(dǎo)向槽的推進(jìn)氣缸，前模板、后模板均設(shè)置在分流器的下方，并且在前模板上部設(shè)有豎直的螺母導(dǎo)向槽，螺母導(dǎo)向槽的底部設(shè)有水平的螺母推桿，在后模板上部設(shè)有水平的螺母限位桿，在分流器處設(shè)有第一傳感器，在螺母推桿處設(shè)有第二傳感器，在螺母限位桿處設(shè)有第三傳感器；所述減速電機(jī)用于驅(qū)動分流器，本發(fā)明應(yīng)用于注塑機(jī)。

技術(shù)研發(fā)人員：高永
受保護(hù)的技術(shù)使用者：長治市華燁光電科技有限責(zé)任公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.06.07
技術(shù)公布日：2017.07.25