本技術(shù)涉及注塑模具，特別是涉及注塑模具既內(nèi)外抽芯又推件脫料機(jī)構(gòu)。

背景技術(shù)：

1、采用注塑模具生產(chǎn)塑料件時(shí)，若塑料件為圓筒形結(jié)構(gòu)，且在圓筒形塑料件10′的內(nèi)壁制有內(nèi)卡槽11′，圓筒形塑料件10′的外壁制有外凸塊12′，已有的注塑模具（見附圖5）通常是將模腔和塑料件10′設(shè)置在動模一側(cè)，并在動模一側(cè)設(shè)置頂出結(jié)構(gòu)、內(nèi)側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)和外側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)，頂出結(jié)構(gòu)主要由上頂針板1′、下頂針板2′、脫料板3′組成，內(nèi)側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)由斜頂桿4′和斜頂塊5′組成，斜頂桿4′下部連接上、下頂針板1′、2′，斜頂桿4′上部連接斜頂塊5′，外側(cè)抽芯結(jié)構(gòu)為外側(cè)抽芯滑塊6′，外側(cè)抽芯滑塊連接油缸7′，當(dāng)圓筒形塑料件注塑成型后，需要先通過油缸7′的活塞桿帶動外側(cè)抽芯滑塊6′向外移動脫出塑料件10′外壁的外凸塊12′，再使模具從定模板8′和動模板9′處開模，由動力帶動上、下頂針板1′、2′向上移動，上、下頂針板1′、2′帶動脫料板3′和斜頂桿4′向上，脫料板3′帶動圓筒形塑料件10′向上脫模的同時(shí)，斜頂桿4′帶動斜頂塊5′逐漸向內(nèi)側(cè)抽出內(nèi)卡槽11′，該結(jié)構(gòu)存在的缺點(diǎn)是：一、設(shè)置頂出結(jié)構(gòu)，以及給頂針板上下移動留出空間，導(dǎo)致模具的高度增加，結(jié)構(gòu)更加復(fù)雜，制造成本提高，模具的體積增大，需要采用更大噸位的注塑機(jī)才能帶動該注塑模具，提高了模具的制造成本；二、在模具開模前，需要先進(jìn)行外側(cè)側(cè)抽芯，才能開模，外側(cè)抽芯動作占用了開模的時(shí)間，從而影響模具的生產(chǎn)效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本實(shí)用新型的目的是為了克服已有技術(shù)存在的缺點(diǎn)，提供一種結(jié)構(gòu)緊湊，縮小模具體積，減少模具中所使用的部件，降低模具制造成本，提高模具生產(chǎn)效率的注塑模具既內(nèi)外抽芯又推件脫料機(jī)構(gòu)。

2、本實(shí)用新型注塑模具既內(nèi)外抽芯又推件脫料機(jī)構(gòu)的技術(shù)方案是：包括上復(fù)板和下復(fù)板，在上復(fù)板下設(shè)置上墊板，上墊板下設(shè)置定模板，在下復(fù)板上設(shè)置動模板，動模板和定模板之間形成模腔，模腔中有注塑成型的圓筒形塑料件，圓筒形塑料件的內(nèi)壁制有內(nèi)卡槽，圓筒形塑料件的外壁制有外凸塊，所述的定模板中制有斜穿孔，在斜穿孔中設(shè)置斜滑塊，斜滑塊的一側(cè)制有豎直滑槽，在斜穿孔位于內(nèi)卡槽對應(yīng)位置設(shè)置內(nèi)抽芯滑塊，內(nèi)抽芯滑塊的一側(cè)與內(nèi)卡槽相配合，內(nèi)抽芯滑塊的另一側(cè)制有內(nèi)滑軌，內(nèi)滑軌與豎直滑槽相配合，所述的斜滑塊的底部穿過斜穿孔與動模板相接觸，在斜滑塊的一側(cè)制有限位槽，在定模板中設(shè)置上限位塊，上限位塊與限位槽的上端相配合，在動模板中設(shè)置下限位塊，下限位塊與限位槽的下部相配合，所述的定模板下設(shè)置固定座，固定座的一側(cè)斜向設(shè)置有斜滑槽和油缸，在斜滑槽上設(shè)置外抽芯滑塊，外抽芯滑塊的一側(cè)制有斜滑軌，斜滑軌與斜滑槽滑動配合，油缸的活塞桿連接外抽芯滑塊，外抽芯滑塊的另一側(cè)與圓筒形塑料件的外凸塊相配合。

3、進(jìn)一步地，所述的斜滑塊中制有安裝孔和通孔，安裝孔和通孔之間形成限位臺階，在安裝孔中設(shè)置頂桿，頂桿的一頭穿過通孔與上墊板相接觸，頂桿的另一頭制有限位凸環(huán)，限位凸環(huán)與限位臺階相配合，在安裝孔下部設(shè)置堵頭，堵頭與限位凸環(huán)之間的安裝孔中設(shè)置彈簧。

4、進(jìn)一步地，所述的堵頭與安裝孔經(jīng)螺紋配合。

5、進(jìn)一步地，所述的動模板上制有凹腔，斜滑塊的底部與凹腔相接觸。

6、本實(shí)用新型注塑模具既內(nèi)外抽芯又推件脫料機(jī)構(gòu)的有益效果是：一、通過下限位塊與斜滑塊的限位槽配合，在模具開模時(shí)，帶動斜滑塊先跟隨動模板傾斜向下移動，再由斜滑塊的豎直滑槽與內(nèi)抽芯滑塊的內(nèi)滑軌配合，帶動內(nèi)抽芯滑塊向內(nèi)抽出圓筒形塑料件的內(nèi)卡槽，一邊開模一邊做內(nèi)抽芯動作，內(nèi)抽芯動作不占用開模的時(shí)間，提高模具的生產(chǎn)效率；二、利用外抽芯滑塊與圓筒形塑料件的外凸塊配合，在外抽芯滑塊經(jīng)斜滑軌沿著斜滑槽傾斜向下移動的同時(shí)，帶動外凸塊以及整個(gè)圓筒形塑料件向下脫模，同時(shí)外抽芯滑塊向外抽出外凸塊，該結(jié)構(gòu)省略了產(chǎn)品的頂出結(jié)構(gòu)，使整副模具結(jié)構(gòu)更加緊湊，縮小了模具體積，減少模具中所使用的部件，從而降低了模具的開發(fā)成本。

技術(shù)特征：

1.注塑模具既內(nèi)外抽芯又推件脫料機(jī)構(gòu)，包括上復(fù)板（1）和下復(fù)板（2），在上復(fù)板（1）下設(shè)置上墊板（3），上墊板（3）下設(shè)置定模板（4），在下復(fù)板（2）上設(shè)置動模板（5），動模板（5）和定模板（4）之間形成模腔，模腔中有注塑成型的圓筒形塑料件（6），圓筒形塑料件（6）的內(nèi)壁制有內(nèi)卡槽（7），圓筒形塑料件（6）的外壁制有外凸塊（8），其特征在于：所述的定模板（4）中制有斜穿孔（9），在斜穿孔（9）中設(shè)置斜滑塊（10），斜滑塊（10）的一側(cè)制有豎直滑槽（11），在斜穿孔（9）位于內(nèi)卡槽（7）對應(yīng)位置設(shè)置內(nèi)抽芯滑塊（12），內(nèi)抽芯滑塊（12）的一側(cè)與內(nèi)卡槽（7）相配合，內(nèi)抽芯滑塊（12）的另一側(cè)制有內(nèi)滑軌（13），內(nèi)滑軌（13）與豎直滑槽（11）相配合，所述的斜滑塊（10）的底部穿過斜穿孔（9）與動模板（5）相接觸，在斜滑塊（10）的一側(cè)制有限位槽（14），在定模板（4）中設(shè)置上限位塊（15），上限位塊（15）與限位槽（14）的上端相配合，在動模板（5）中設(shè)置下限位塊（16），下限位塊（16）與限位槽（14）的下部相配合，所述的定模板（4）下設(shè)置固定座（17），固定座（17）的一側(cè)斜向設(shè)置有斜滑槽（18）和油缸（19），在斜滑槽（18）上設(shè)置外抽芯滑塊（20），外抽芯滑塊（20）的一側(cè)制有斜滑軌（21），斜滑軌與斜滑槽（18）滑動配合，油缸（19）的活塞桿連接外抽芯滑塊（20），外抽芯滑塊（20）的另一側(cè)與圓筒形塑料件（6）的外凸塊（8）相配合。

2.如權(quán)利要求1所述的注塑模具既內(nèi)外抽芯又推件脫料機(jī)構(gòu)，其特征在于：所述的斜滑塊（10）中制有安裝孔（22）和通孔（23），安裝孔（22）和通孔（23）之間形成限位臺階（24），在安裝孔（22）中設(shè)置頂桿（25），頂桿（25）的一頭穿過通孔（23）與上墊板（3）相接觸，頂桿（25）的另一頭制有限位凸環(huán)（26），限位凸環(huán)（26）與限位臺階（24）相配合，在安裝孔（22）下部設(shè)置堵頭（27），堵頭（27）與限位凸環(huán)（26）之間的安裝孔（22）中設(shè)置彈簧（28）。

3.如權(quán)利要求2所述的注塑模具既內(nèi)外抽芯又推件脫料機(jī)構(gòu)，其特征在于：所述的堵頭（27）與安裝孔（22）經(jīng)螺紋配合。

4.如權(quán)利要求1所述的注塑模具既內(nèi)外抽芯又推件脫料機(jī)構(gòu)，其特征在于：所述的動模板（5）上制有凹腔（29），斜滑塊（10）的底部與凹腔（29）相接觸。

技術(shù)總結(jié)
注塑模具既內(nèi)外抽芯又推件脫料機(jī)構(gòu)，包括上復(fù)板和下復(fù)板，上復(fù)板下設(shè)置上墊板下設(shè)置定模板，下復(fù)板上設(shè)置動模板，動模板和定模板之間形成模腔，所述的定模板中制有斜穿孔，斜穿孔中設(shè)置斜滑塊，斜滑塊一側(cè)制有豎直滑槽，斜穿孔中設(shè)置內(nèi)抽芯滑塊，內(nèi)抽芯滑塊制有內(nèi)滑軌，內(nèi)滑軌與豎直滑槽相配合，斜滑塊一側(cè)制有限位槽，定模板中設(shè)置上限位塊，上限位塊與限位槽上端相配合，動模板中設(shè)置下限位塊，下限位塊與限位槽下部相配合，定模板下設(shè)置固定座，固定座一側(cè)斜向設(shè)置有斜滑槽和油缸，斜滑槽上設(shè)置外抽芯滑塊，外抽芯滑塊的一側(cè)制有斜滑軌，斜滑軌與斜滑槽滑動配合，油缸的活塞桿連接外抽芯滑塊。

技術(shù)研發(fā)人員：李茂明,葉星輝
受保護(hù)的技術(shù)使用者：浙江凱華模具有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20240410
技術(shù)公布日：2024/12/19