專利名稱：運(yùn)動鞋中叉鞋底的改進(jìn)制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明乃與高級運(yùn)動鞋類制程有關(guān)，即一種運(yùn)動鞋中叉鞋底的改進(jìn)制造方法。
運(yùn)動鞋的鞋底為了增加耐磨性能，大都是用較硬的材質(zhì)制成。如

圖1所示，在鞋幫(11)與鞋底(12)之間設(shè)一中叉鞋底(13)(俗稱中底)，該中叉鞋底(13)是用較軟且富彈性的EVA(乙烯醋酸、乙烯樹脂)材料所制成，才能使穿用者在劇烈運(yùn)動時，仍可得到最好的舒適感，且合乎人體工學(xué)原理。在此特別提到的是，該中叉鞋底(13)若用PVC(聚氯乙烯)材料是不可行的。
目前鞋業(yè)界用來制造鞋底中叉的配方為EVA100公斤、CAP發(fā)泡劑5公斤、DCP架橋劑(即是硬化劑)1公斤，ST滑劑1公斤，以及人造膠(補(bǔ)充加強(qiáng)原料)10公斤等。其中EVA醋酸含量為15%;而CAP是于130℃以下分解發(fā)泡，屬低溫發(fā)泡者;至于其制造流程則如圖2所示，先將上面配方加以混合后，用輪機(jī)進(jìn)行攪拌，然后放入如圖3所示的油壓成型機(jī)(20)內(nèi)加溫進(jìn)行“發(fā)泡”作業(yè)，接著，置放等待“冷卻”后，把胚片取出依實(shí)際所需的厚度，彎曲度以及形狀進(jìn)行切片、裁斷或貼合工作，最后進(jìn)行磨邊(即修邊)后，再度放入模具內(nèi)先加熱大約11-15分鐘左右使其軟化，然后再冷卻10分鐘才可成型。
上面的制造方法沿用已久，依據(jù)長期操作經(jīng)驗(yàn)顯示，其至少有以下的缺點(diǎn)1.其制造流程相當(dāng)繁瑣，頗耗費(fèi)工時，又占空間，從原料到成品大約要5天。
2.如圖2所示，根據(jù)本發(fā)明人保守的估算，每一條生產(chǎn)線至少需36個人工。
3.如圖4所示，由于這種制法必需經(jīng)過切片及裁斷處理，因此，大約會產(chǎn)生40～50%廢料。
4.這種制法的成品，無論抗拉強(qiáng)度，伸長率皆不及本發(fā)明，尤其人工處理多品質(zhì)較難控制。
本發(fā)明的目的是要提供一種運(yùn)動鞋中叉底的改進(jìn)制造方法，其制程不但進(jìn)化，而且簡化，也節(jié)省人工及工時，且無廢料產(chǎn)生，并可提高品質(zhì)促進(jìn)材料強(qiáng)度及彈性，更符合人體工學(xué)原理。
本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的將EVA100公斤(醋酸為20%)、CAP發(fā)泡劑5公斤及ST滑劑1公斤予以混合攪拌后，先用壓出機(jī)第一次加溫約100℃制成粒狀，為A原料;再將A原料的配方另行增加乙烯基約24-28%，也用壓出機(jī)第一次加溫約95℃制出粒狀，為B原料;二者再以射出成型機(jī)第二次加溫135℃，制出預(yù)定形狀的雛型，其中A原料在雛型外圍，而B原料則在中間定位;然后，將這些雛型置入油壓成型機(jī)內(nèi)進(jìn)行150-180℃相同倍率發(fā)泡作業(yè)，發(fā)泡成型后又移入另一定型的模具，置于油壓機(jī)加溫到140℃;該油壓成型機(jī)的每一活動板內(nèi)部均開設(shè)有蛇狀通道，而通道兩端各以一適當(dāng)長度的軟管連接至第一、二管體。借此，先自第一管體注入熱氣進(jìn)行發(fā)泡，經(jīng)預(yù)定時間后，再自該第二管體注入冷氣，令各模具內(nèi)的雛型得以成型。而具有更適合人體的軟硬度中叉鞋底。
本發(fā)明由于A原料及B原料的發(fā)泡倍率相同，故發(fā)泡后成型絕不會變型，但卻有兩種以上不同的軟硬度，相差硬度約10°～5°，使其更符合人體工學(xué)，而提升運(yùn)動鞋的品質(zhì);此外，本發(fā)明的制造流程較簡化且省時，可免除常用方法的切片、裁斷、貼合以及磨邊等作業(yè)，每條生產(chǎn)線大約只要7-9個作業(yè)員即可正常運(yùn)作，尤其從原料至成品只要1-2天時間;再是，本發(fā)明乃是采用二次加溫A、B原料一起射出一體成型(雛型)，所以不會有廢料產(chǎn)生。
本發(fā)明的具體內(nèi)容由以下實(shí)施例及附圖給出。
圖1是運(yùn)動鞋的分解圖。
圖2是常用方法的制造流程圖。
圖3是油壓成型機(jī)的分解圖。
圖4是常用方法的截?cái)嗨a(chǎn)生廢料示意圖。
圖5是本發(fā)明的制造流程圖及工時配置圖。
圖6是本發(fā)明油壓成型機(jī)的制配示意圖。
圖7是圖6中的活動模板的剖面圖。
圖8是本發(fā)明的成品圖。
發(fā)明人針對常用配方加以分析，經(jīng)多次實(shí)驗(yàn)后，改變配方為EVA100公斤，且醋酸為20%、CPA發(fā)泡劑5公斤以及ST滑劑1公斤，做為A原料，再由A原料加入約24-28%的乙烯，成為B原料;由AB二種原料采用180℃高溫發(fā)泡，則實(shí)驗(yàn)所得，兩者材料雖為軟硬不同，但發(fā)泡倍率相同。
本發(fā)明的制造流程如圖5所示，首先將上述兩配方分別加以混合，并用攪拌機(jī)進(jìn)行攪拌，然后，用壓出機(jī)分別將A原料第一次加溫約100℃，B原料第一次加溫約95℃，使各原料產(chǎn)生融合并壓出成粒狀的A原料及B原料，再以射出成型機(jī)第二次加溫約135℃使之激變，由此改良品質(zhì)，接著利用雙孔射出模制出一外圍為A原料中間為B原料的雛型(如圖8示)，使A、B原料的強(qiáng)度及伸長率都提高。
然后，將該等雛型一次若干個一起置入油壓成型機(jī)內(nèi)進(jìn)行150℃～180℃發(fā)泡作業(yè)，約4分鐘后得到胚型，再將胚型移入定型模，置入油壓成型機(jī)。如圖6、圖7所示，在油壓成型機(jī)(30)的每一活動模板(31)的內(nèi)部均開設(shè)有呈蛇形彎曲狀的通道(311)，兩端分別連設(shè)第一軟管(32)，其末端各設(shè)置有接頭(33)，供分別連接第二軟管(34)，第二軟管(34)的另端連于第一管體(35)與第二管體(36)上，該第一、二管體(35、36)的上方設(shè)有三通閥(351、361)，三通閥(351、361)的上方各接有熱氣通管(352、362)和冷氣通管(353、363)，于該三通閥(351、361)上各設(shè)有選擇開關(guān)(354、364)，借此，將若干內(nèi)部放有雛型的模具置放于油壓成型機(jī)(30)的各活動模板(31)之間，油壓頂桿將活動模板(31)及模具往上頂舉至定位后，先旋動該兩選擇開關(guān)(354、364)使該兩熱氣通管(352、362)分別與第一、二管體(35、36)呈相通狀態(tài)，接著由第一管體(35)通入熱氣完成胚型，再將胚型移入定型模加熱到140℃后，此時熱蒸氣會由第二管體(36)及其熱氣通管(362)流出，再度旋動該兩選擇開關(guān)(354、364)使該兩冷氣通管(353、363)分別與該第一、二管體(35、36)呈相通狀態(tài)，該兩熱蒸氣通管(352、362)則呈關(guān)閉狀態(tài)，并自該第二管體(36)通入冷氣(0℃～15℃)約5分鐘，進(jìn)行“冷卻”，收縮定型即成，此時冷氣會由該第一管體(35)流出。
權(quán)利要求
1.一種運(yùn)動鞋中叉鞋底的改進(jìn)制造方法，其步驟如下首先，將EVA100公斤(醋酸含量18-20%)、CAP發(fā)泡劑5公斤，以及ST滑劑1公斤混合攪拌、利用壓出機(jī)第一次加溫100℃使其融合加強(qiáng)制成A原料；再由A原料的配方加入24-28%乙烯基混合攪拌，也是利用押出機(jī)第一次加溫約95℃使其融合加強(qiáng)制成粒狀B原料；然后，再以射出成型機(jī)第二次加溫135℃使之激變，并一起由雙孔模具射制成一外圍A原料中間為B原料的雛型；然后，將該等雛型置入油壓成型機(jī)內(nèi)進(jìn)行發(fā)泡成型作業(yè)；其特征在于該油壓成型機(jī)的每一活動模板內(nèi)部均開設(shè)有蛇狀通道，該通道的兩端分別以第一軟管與第二軟管連接至第一管體與第二管體上，借此，當(dāng)油壓成型機(jī)的油壓頂桿將各活動模板及內(nèi)部置放有雛型的模具頂舉至定位后，先自該第一管體注入熱蒸氣150℃～180℃經(jīng)預(yù)定時間4分鐘進(jìn)行發(fā)泡作業(yè)，完成胚型，再移入定型模加溫到140℃，此時熱蒸氣會經(jīng)由第二管體流出，再自第二管體注入冷氣(0℃～15℃)，進(jìn)行冷卻作業(yè)，此時冷氣會經(jīng)由第一管體流出，經(jīng)預(yù)定時間5分鐘后，模具內(nèi)的胚型就會收縮定型，再行取出，則成為兩種以上硬度的中叉鞋底。
全文摘要
一種運(yùn)動鞋中叉鞋底的改進(jìn)制造方法，首先將EVA、CAP發(fā)泡劑及ST滑劑依適當(dāng)比例混合后用壓出機(jī)加溫100℃制成A原料；再將A原料的配方增加乙烯基用壓出機(jī)加溫95℃制成B原料；二者再以射出成型機(jī)加溫135℃制成一外圍A原料中間B原料的雛型；然后，將該雛型置入油壓成型機(jī)內(nèi)，先自該機(jī)的第一管體注入熱氣進(jìn)行150℃～180℃發(fā)泡，經(jīng)預(yù)定時間后移入定型模加溫到140℃，再自第二管體注入冷氣使雛型定型，制成更適合人體的軟硬度中叉鞋底。
文檔編號B29C67/20GK1062866SQ9011000
公開日1992年7月22日 申請日期1990年12月27日 優(yōu)先權(quán)日1990年12月27日
發(fā)明者楊國男 申請人:楊國男