專利名稱：二工位吹塑成型裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是二工位吹塑成型裝置，兩吹塑組件相對(duì)于注塑組件對(duì)稱布置，兩夾口模在吹-注-吹工位交替工作，將注塑形成的預(yù)制型坯夾持移送到吹塑工位，在吹塑成型模合模后由吹塑組件拉伸吹塑成一端開口，一端封閉的空心體。
用拉伸、吹塑成型的方法來制造一端開口、一端封口的熱塑性塑料空心體(如飲料瓶)是大家所熟悉的。通常是先將塑性材料通過注塑主機(jī)注塑成一定重量和形狀的予制型坯，然后由夾持輸送機(jī)構(gòu)送入吹塑成型模中拉伸一吹塑成型。其吹塑成型裝置如中國專利公開的《吹塑機(jī)》(專利申請(qǐng)?zhí)?510177
公開日870131)，該吹塑機(jī)的組成有“一水平布置的旋轉(zhuǎn)軸，以軸支承著輪盤，且能旋轉(zhuǎn)，一個(gè)安裝在旋轉(zhuǎn)軸上并能與旋轉(zhuǎn)軸一起旋轉(zhuǎn)的輪殼，且可以拆卸，還有一系統(tǒng)模具，當(dāng)模具關(guān)閉時(shí)，形成一模內(nèi)空腔，每套模具由一對(duì)模片組成，每套模具的第一模片裝配在輪殼上，使得這些模片沿圓周間隔地排列于輪殼上。每套模具的第二模片亦沿圓周間隔地排列于輪盤上，并且與上述第一模片徑向?qū)R;第二模片安裝于能滑動(dòng)的裝置，使之能夠接近或離開第一模片”。該吹塑機(jī)存在的問題之一是結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造成本高，兩模片組成的吹塑成型模具包含一個(gè)模腔，即所謂的“-出-”。為了提高生產(chǎn)效率，需要沿圓周間隔排列多付模具，使得安裝、調(diào)整及更換模具都較復(fù)雜，特別是合模精度難以掌握，中國專利還公開了一種《制造熱塑性材料空心體的方法及裝置》(專利申請(qǐng)?zhí)?5106193，
公開日870304)“該裝置包括毛坯成型位置、半成品吹制位置、至少一個(gè)溫度平衡位置、空心體的拉撥和吹制位置和空心體的取出位置?！睆膱D中，我們可以看到，裝置的中心部分是一個(gè)繞軸一步一步轉(zhuǎn)動(dòng)的圓筒9(圖1)，用來確定與本發(fā)明空心體制造方法的不同階段相對(duì)應(yīng)的8個(gè)工作位置(從1到8)。其不足之處在于由于毛坯模子和成型模子也都只包含一個(gè)模腔，即“-出-”的結(jié)構(gòu)，并且一個(gè)空心體的形成需要有八個(gè)工作位置，不僅結(jié)構(gòu)仍然較復(fù)雜，而且空心體的生產(chǎn)效率也難以提高，按其實(shí)施例，空心體生產(chǎn)拍為12秒，也即每分鐘吹制5只空心體。
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)所存在的上述不足而提供一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造成本低，且生產(chǎn)效率較高，適于實(shí)用的一步法二工位的吹塑成型裝置。
本發(fā)明的目的是通過下列技術(shù)方案加以實(shí)現(xiàn)的。
按照本發(fā)明總的構(gòu)思，可以分為臥式或立式兩種吹塑成型裝置。
本發(fā)明的臥式吹塑成型裝置，包括底座、機(jī)架、注塑主機(jī)、注塑預(yù)型模及注塑組件，兩模片組成的吹塑成型模及吹塑組件，順序動(dòng)作控制一驅(qū)動(dòng)組件及脫模組件，機(jī)架的一組水平導(dǎo)桿與注塑主機(jī)的軸線平行、安裝在水平導(dǎo)桿上的注塑組件其沿水平導(dǎo)桿軸向往復(fù)位移的推桿與注塑預(yù)型模腔軸線同軸，兩吹塑組件相對(duì)于注塑組件水平對(duì)稱布置，其沿水平導(dǎo)桿軸向往復(fù)位移的吹桿與吹塑成型模合模后的模腔軸線同軸，并且與注塑組件中的推桿軸線平行、等高，兩夾口模位于吹塑組件與吹塑成型模之間及注塑預(yù)型模和注塑組件之間，沿其水平導(dǎo)軌并垂直于推桿或吹桿軸線在注吹兩工位間交替往復(fù)移送預(yù)制型坯，夾口模的模口數(shù)與一模多腔的注塑預(yù)型?；虼邓艹尚湍５哪Ｇ粩?shù)相同，并設(shè)有保證夾口模在注塑工位其?？谂c注塑預(yù)型模腔同軸，在吹塑工位其?？谂c吹塑成型模腔同軸的對(duì)中定位裝置，吹塑成型模的一對(duì)模片可沿其垂直導(dǎo)桿位復(fù)位移形成開模和合模，該吹塑成型模的整體安裝在機(jī)架的水平導(dǎo)桿上，夾口模夾持預(yù)制型坯移送到吹塑工位，吹塑成型模沿機(jī)架水平導(dǎo)桿軸向移動(dòng)，然后兩模片垂直方向閉合，形成多個(gè)模腔，預(yù)制型坯在各個(gè)模腔內(nèi)由吹塑組件拉伸吹塑成一端開口、一端封閉的空心體。
本發(fā)明的思想是吹一注一吹工位對(duì)稱布置也即兩吹塑組件相對(duì)于注塑組件對(duì)稱布置，利用機(jī)架的水平或垂直導(dǎo)桿從機(jī)構(gòu)上保證注塑組件中的推桿與注塑模腔同軸以及吹塑組件中的吹桿與吹塑成型模合模后的模腔軸線同軸，用對(duì)中定位裝置保證在注-吹工位間往復(fù)移送預(yù)制型坯的夾口模與對(duì)應(yīng)的吹塑成型模腔或注塑預(yù)型模腔同軸，因此按照本發(fā)明的思想，立式吹塑成型裝置相應(yīng)的機(jī)架垂直導(dǎo)桿應(yīng)與注塑主機(jī)的水平軸線垂直，吹塑組件相對(duì)于注塑組件左、右兩側(cè)對(duì)稱布置，吹塑成型模的兩模片沿其水平導(dǎo)桿往復(fù)位移形成開?；蚝夏！Ｆ渌募夹g(shù)構(gòu)成與臥式吹塑成型裝置應(yīng)當(dāng)是相同的。
為了改善本發(fā)明吹塑成型裝置的操作性能，便于掌握和提高兩夾口模與注塑預(yù)型模及吹塑成型模各對(duì)應(yīng)模腔軸線的同軸度，對(duì)中定位裝置以設(shè)在夾口模接配面上為宜，即由夾口模合模后?？谔幩纬傻腻F套和注塑預(yù)型模接配面及吹塑成型模合模后接配面上形成等間距相配的錐形沉坑構(gòu)成，注塑組件中的推桿以及吹塑組件中的吹桿與該錐套的中心孔同軸，并貫穿該中心孔進(jìn)入對(duì)應(yīng)的注塑或吹塑模腔。
為了保證吹塑時(shí)吹塑成型模的氣密性以及簡(jiǎn)化封口裝置，在夾口模與吹塑組件之間的接配面上與其背面錐套的中心孔同軸地設(shè)有錐形沉坑，在吹塑組件中封口缸活塞桿的端部設(shè)置有與錐形沉坑相配的錐體，并還可在錐形沉坑與錐體上設(shè)置密封材料強(qiáng)化密封效果。
由兩模片和滑動(dòng)底板組成對(duì)開式夾口模，通過彈性元件如拉簧、壓簧或板簧形成常閉機(jī)構(gòu)，因此在吹塑組件的封口缸定模板上設(shè)置有斜楔式脫模機(jī)構(gòu)，其中往復(fù)移動(dòng)的斜楔的中心高與夾口模合模狀態(tài)的接配面等高，斜楔的厚度與空心體的瓶口直徑即夾口模夾持部分的直徑有關(guān)。當(dāng)斜楔在驅(qū)動(dòng)缸作用下楔入夾口模合模接配面時(shí)(為了便于斜楔進(jìn)入，模片的棱邊應(yīng)倒角)，夾口模被打開，空心體靠重力落下，斜楔退出，夾口模在彈力作用下立即閉合。進(jìn)入下一個(gè)工作循環(huán)。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明最為明顯的優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造成本低?，F(xiàn)有的吹塑機(jī)如輪式吹塑機(jī)、一輪盤支撐著一系列沿圓周間隔排列的模具，輪盤一般繞水平軸單向轉(zhuǎn)動(dòng)，空心體的形成一般經(jīng)注塑、拉伸，吹塑3-4個(gè)工位，輪盤直徑加大固然可多布置些模具提高出模率，但結(jié)構(gòu)則更為復(fù)雜，模具空位多。采用本發(fā)明的裝置，利用位于注塑預(yù)型模與注塑組件之間，以及吹塑成型模和吹塑組件之間的兩夾口模的交替往復(fù)移動(dòng)，將注塑成的預(yù)制型坯在仍然處于吹塑溫度的狀態(tài)下夾持輸送到吹塑工位進(jìn)行拉伸吹塑成型，因此特別有利的一點(diǎn)是省去了對(duì)預(yù)制型坯的再加熱或保溫工藝操作，可以節(jié)省能源。并且因?yàn)榇邓艹尚湍：痛邓芙M件相對(duì)于注塑組件對(duì)稱布置，一夾口模(甲)位于注塑工位，另一夾口模(乙)則處于吹塑工位(A)，另一吹塑工位(B)處于“空位”，型坯注塑完畢后，由夾口模(甲)夾持移送至吹塑工位(B)吹塑成型，而夾口模(乙)進(jìn)到注塑工位注塑，吹塑工位(A)位于“空位”，這樣交替循環(huán)，兩夾口模和注塑預(yù)型模及注塑組件始終連續(xù)“滿負(fù)載運(yùn)行”，很明顯的一點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單緊湊，模具空位少，設(shè)備制造及模具調(diào)整都較為方便。
可想而知，要提高設(shè)備的生產(chǎn)效率必然需要提高模具的出模率本發(fā)明采用熱流道裝置多模腔模具可以適應(yīng)各種性能原料的加工和滿足生產(chǎn)效率的要求。注塑預(yù)型模和吹塑成型模的模腔數(shù)相同;與此相適應(yīng)的夾口模?？跀?shù)以及推桿或吹桿根數(shù)均與上述模腔數(shù)相同，通常模腔數(shù)根據(jù)注塑機(jī)的克數(shù)以及單個(gè)空心體的重量設(shè)計(jì)成2-6個(gè)(或更多些)，很明顯與單個(gè)模腔多工位的吹塑機(jī)相比，本發(fā)明提高生產(chǎn)效率的方案更為經(jīng)濟(jì)、合理。如對(duì)此文件(2)所述的裝置，八個(gè)工位，一個(gè)空心體的生產(chǎn)節(jié)拍為12秒，每分鐘制造空心體5個(gè)，而按本發(fā)明的裝置，一模四腔，每分鐘生產(chǎn)空心體為16個(gè)，(如一模六腔，每分鐘生產(chǎn)的空心體則更多)。
可想而知，要制造出壁厚均勻優(yōu)質(zhì)精密的空心體，其它因素除外，其中有一點(diǎn)就是要保證模腔軸線與注塑組件的推桿以及吹塑組件的吹桿的軸線同軸，即要求一定的對(duì)中精度。本發(fā)明的裝置注塑模腔與注塑推桿以及吹塑成型模合模后形成的模腔軸線與吹塑組件的吹桿的同軸度是由各自的水平或垂直導(dǎo)桿保證的。夾口模與注塑預(yù)型模以及夾口模與吹塑成型模的同軸度是通過錐銷-錐孔對(duì)中定位裝置保證，很顯然容易滿足夾口模在注塑和吹塑工位與對(duì)應(yīng)注塑預(yù)型模和吹塑成型模的對(duì)中精度要求。


如下圖1是本發(fā)明臥式吹塑成型裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。(俯視圖)圖2是注射、拉伸吹塑兩工位平面布置及機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)示意圖。
圖3、4是本發(fā)明臥式裝置的兩個(gè)側(cè)面的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖5是注塑工位的局部剖面示意圖。
圖6是吹塑工位夾口模的局部剖面示意圖。
圖7是斜楔杠桿式脫模機(jī)構(gòu)示意圖。
圖8是氣(液壓)缸驅(qū)動(dòng)的往復(fù)運(yùn)動(dòng)驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)示意圖。
圖9是齒輪-螺桿式往復(fù)運(yùn)動(dòng)驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)示意圖。
圖10是本發(fā)明立式吹塑成型裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
本發(fā)明將結(jié)合附圖和實(shí)施例作進(jìn)一步詳述。
首先參照附圖1-4對(duì)本發(fā)明的臥式成型裝置的結(jié)構(gòu)以及注塑-拉伸吹塑兩工位的平面布置進(jìn)行描述。本發(fā)明的成型裝置包括底座7、機(jī)架4、注塑主機(jī)1、注塑預(yù)型模3及注塑組件16、兩吹塑成模模6及吹塑組件15、順序動(dòng)作控制-驅(qū)動(dòng)組件5及脫模組件11。兩吹塑成型模6以及相應(yīng)的吹塑組件15相對(duì)于注塑組件16中心軸線水平對(duì)稱布置并按裝在水平導(dǎo)桿12上。注塑組件16的中心軸線與注塑主機(jī)1軸線同軸，一般注塑主機(jī)1的位置根據(jù)注塑模腔情況。設(shè)置在注塑預(yù)型模3的中間位置為宜。機(jī)架4由一組相互平行的水平導(dǎo)桿12以及水平導(dǎo)桿12兩端的連接端板26構(gòu)成，注塑主機(jī)1的軸線與水平導(dǎo)桿12平行，安裝在水平導(dǎo)桿12上的注塑組件16其一組注塑推桿19與安裝同一組水平導(dǎo)桿12上的注塑預(yù)型模3的一組模腔軸線同軸。同樣的吹塑組件15的一組吹桿13與吹塑成型模6合模后所構(gòu)成的一組模腔軸線同軸也是通過水平導(dǎo)桿12來保證的。注塑組件16中的一組推桿19與吹塑組件15的吹桿13軸線平行、等高、并且根數(shù)與注塑預(yù)模3或吹塑成型模6的模腔數(shù)相同。兩夾口模8位于注塑預(yù)型模3和注塑組件16之間以及吹塑成型模6與吹塑組件15之間，并相對(duì)于推桿19或吹桿13的軸線垂直往復(fù)移動(dòng)，當(dāng)移送到位后，夾口模8的模口軸線應(yīng)與吹桿13、吹塑成型模腔同軸，或與注塑成型模腔及推桿19同軸。
根據(jù)所要制作的空心體形狀和重量要求，先由注塑主機(jī)1產(chǎn)生一定量的糊狀塑化料，經(jīng)注塑預(yù)形模3的熱流道板42、噴嘴自鎖裝置43、進(jìn)入預(yù)型模腔，注塑預(yù)型模3軸向移動(dòng)與位于注塑工位的夾口模8合模，然后注塑組件16軸向移動(dòng)使注塑推桿19插入注塑模腔，制成一端開口，一端封閉的管狀予制型坯，注塑模腔外壁上設(shè)有冷卻水道41，熱流道板42與噴嘴自鎖裝置43之間設(shè)有隔熱墊44(參見圖5)。予制型坯由夾口模8夾持，沿其水平導(dǎo)軌9從注塑工位Ⅰ移送至吹塑工位Ⅱ或Ⅲ，吹塑成型v模沿水平導(dǎo)桿12軸向移送到位，然后上、下模片37沿其垂直導(dǎo)桿38合模，構(gòu)成一組密閉的成型模腔。吹塑組件15沿水平導(dǎo)桿12軸向“進(jìn)給”，先由封口缸20的活塞桿21端部錐體封閉夾口模8的錐形沉坑22，然后吹桿13穿過夾口模8進(jìn)入成型模腔，對(duì)預(yù)制型坯進(jìn)行縱向拉伸，吹入壓縮空氣使其產(chǎn)生橫向延伸而得到與模腔相同的中空容器(參見圖6)。從圖1、4可見，不論注塑預(yù)型模3與注塑組件16之間，還是吹塑成型模6與注塑組件15之間的同軸度均由其水平導(dǎo)桿12及吹塑成型模6合模用的垂直導(dǎo)桿38來保證;因此在注塑工位Ⅰ和吹塑工位Ⅱ或Ⅲ之間往復(fù)移送型坯的兩夾口模8，必須保證運(yùn)動(dòng)精度才能保證注塑模腔-夾口模8-注塑推桿19，或吹塑模腔-夾口模8-吹桿13三者軸線的同軸。可想而知可以采用水平移動(dòng)限位機(jī)構(gòu)，(如擋塊限位或棘爪限位機(jī)構(gòu))，本實(shí)施例采用如圖1所示的錐銷-錐孔式對(duì)中定位裝置23。在注塑工位軸向合模后，保證夾口模8與注塑模腔及推桿19三者同軸，在吹塑工位合模后，保證夾口模與吹塑模腔及吹桿13三者軸線同軸。
吹塑成型模6包含有上、下兩個(gè)模片37，兩個(gè)模片37閉合后即形成一組密閉的吹塑成型模腔。本實(shí)施例為一模四腔即“一出四”，模片37安裝在垂直導(dǎo)桿38上，由吹模鎖模缸36驅(qū)動(dòng)雙向移動(dòng)，形成開模與合模。吹塑成型模6的整體則是安裝在水平導(dǎo)桿12上，由吹模驅(qū)動(dòng)缸27驅(qū)動(dòng)往復(fù)移動(dòng)輸送到位。吹塑組件15的固定模板10和滑動(dòng)模板14均安裝在水平導(dǎo)桿12上，封口缸20安裝在固定模板10上，該封口缸20有一中空管狀活塞桿21，其桿端部的錐體與夾口模8接配面上所設(shè)錐形沉坑22相配，吹桿13與該活塞桿21同軸，并與該活塞桿21的導(dǎo)向孔形成動(dòng)配合;分氣缸18及吹氣桿13安裝在滑動(dòng)模板14上，并且兩者的氣路相通，滑動(dòng)模板14由吹桿動(dòng)作缸30驅(qū)動(dòng)沿水平導(dǎo)桿12往復(fù)移動(dòng)。
在吹塑工位各構(gòu)件的相對(duì)位置參見圖6，根據(jù)空心體長(zhǎng)徑比或者材料、工藝參數(shù)的情況拉伸與吹氣可以分步進(jìn)行，即先縱向拉伸然后吹氣橫向延伸，也可以邊拉伸邊吹氣同步進(jìn)行。當(dāng)吹塑成型過程結(jié)束以后，吹塑組件15回退到原來的準(zhǔn)備位置，吹塑成型模6開模并也退回到原來的預(yù)備位置。然而已吹塑成型的空心體仍被夾口模8所夾持，為了在吹塑工位脫模，在吹塑組件15的固定模板10上設(shè)置斜楔式脫模機(jī)構(gòu)11。該脫模機(jī)構(gòu)11包括斜楔驅(qū)動(dòng)缸29及往復(fù)移動(dòng)的斜楔28。其中斜楔28的中心高與夾口模8合模時(shí)的接配面等高，斜楔28從吹塑組件15一側(cè)進(jìn)入夾口模8兩模片接合處，(為了便于斜楔進(jìn)入，該處的棱邊通常倒角)，使夾口模8打開空心體脫模，落入成品收集器40，當(dāng)斜楔28退出夾口模8的兩模片接合面，夾口模8靠復(fù)位彈簧作用閉合。緊接著被輸送到注塑工位注塑，進(jìn)入下一個(gè)工作循環(huán)，同時(shí)在注塑工位已注塑完畢的另一夾口模則被輸送到另一側(cè)吹塑工位進(jìn)入吹塑成型過程。作為等效替換方案，斜楔28也可以通過杠桿46進(jìn)行行程放大后，由驅(qū)動(dòng)斜楔的擺動(dòng)油缸45作用，從吹塑成型模6一側(cè)進(jìn)入夾口模8兩模片的接合處。(參見圖7)可想而知，兩夾口模8既可以分別由夾口模驅(qū)動(dòng)缸32控制進(jìn)行注塑工位Ⅰ與吹塑工位Ⅱ或吹塑工位Ⅲ與注塑工位Ⅰ的轉(zhuǎn)換，也可以使兩夾口模8由同一驅(qū)動(dòng)缸32作用同步進(jìn)行相應(yīng)的注塑工位和吹塑工位的交替轉(zhuǎn)換(節(jié)拍相同)。當(dāng)兩夾口模8采用注塑工位與吹塑工位的同步轉(zhuǎn)換的方案，結(jié)構(gòu)應(yīng)滿足兩夾口模8連接后其中心距與注塑組件16和吹塑組件15兩者的中心距相等。
可想而知，對(duì)從動(dòng)件運(yùn)動(dòng)要求為往復(fù)直線移動(dòng)的夾口模8、脫模組件11、注塑預(yù)型模3及注塑組件16、吹塑成型模6及吹塑組件15，其順序動(dòng)作的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)除采用如上述實(shí)施例所述的氣(液壓)缸15，其順序動(dòng)作的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)除采用如上述實(shí)施例所述的氣(液壓)缸驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)(如圖8所示)，也可以采用齒輪一齒條式往復(fù)運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)，該機(jī)構(gòu)中的齒輪正反向轉(zhuǎn)動(dòng)，帶動(dòng)齒條的往復(fù)位移;或者如圖9所示的齒輪一絲桿式往復(fù)運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)47，該機(jī)構(gòu)中電機(jī)的正反向轉(zhuǎn)動(dòng)，通過齒輪組48變速后帶動(dòng)絲桿49轉(zhuǎn)動(dòng)，轉(zhuǎn)變成螺母50的往復(fù)直線移動(dòng)。
可想而知，當(dāng)往復(fù)直線移動(dòng)從動(dòng)件的動(dòng)作順序、行程和速度確定后，借助于行程開關(guān)組成一電氣控制線路和液壓控制回路，在現(xiàn)有技術(shù)中已經(jīng)得到解決，因此對(duì)于本發(fā)明的順序動(dòng)作-驅(qū)動(dòng)組件5，本專業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該無需創(chuàng)造性的勞動(dòng)就可以重現(xiàn)。同樣的當(dāng)本發(fā)明結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)臥式吹塑成型裝置作了詳細(xì)的描述之后，再現(xiàn)本發(fā)明的立式裝置，應(yīng)該也不存在困難。圖10是為本發(fā)明立式吹塑成型裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中51為安裝注塑預(yù)型模3和注塑組件16以及吹塑成型模6和吹塑組件15的垂直導(dǎo)桿，52為保持夾口模8往復(fù)直線移動(dòng)的水平導(dǎo)軌，53為用于吹塑成型模6的模片37作為開、合模導(dǎo)向的水平導(dǎo)桿。
權(quán)利要求
1.一種臥式兩工位吹塑成型裝置，包括底座、機(jī)架、注塑主機(jī)、注塑預(yù)型模及注塑組件、吹塑成型模及吹塑組件、順序動(dòng)作控制-驅(qū)動(dòng)組件及脫模組件，其特征在于機(jī)架(4)的一組水平導(dǎo)桿(12)與注塑主機(jī)(1)的軸線平行，安裝在水平導(dǎo)桿(12)上的注塑組件(16)，其沿水平導(dǎo)桿(12)軸向位移的推桿(19)與注塑預(yù)型模(3)的模腔軸線同軸，兩吹塑組件(15)相對(duì)于注塑組件(16)水平對(duì)稱布置，其沿水平導(dǎo)桿(12)軸向往復(fù)位移的吹桿(13)與吹塑成型模(6)合模后的模腔軸線同軸，并且與推桿(19)軸線平行、等高兩夾口模(8)位于吹塑成型模(6)和吹塑組件(15)之間及注塑預(yù)型模(3)和注塑組件(16)之間，沿其水平導(dǎo)軌(9)并垂直于推桿(19)或吹桿(13)軸線在注一吹兩工位間交替往復(fù)移送預(yù)制型坯，夾口模(8)的?？跀?shù)與一模多腔的注塑預(yù)型模(3)或吹塑成型模(6)的模腔數(shù)相同，并設(shè)有保證夾口模(8)在注塑工位其?？谂c注塑預(yù)型模腔同軸，在吹塑工位其模口與吹塑成型模腔同軸的對(duì)中定位裝置(23)，吹塑成型模(6)的一對(duì)模片(37)沿其垂直導(dǎo)桿(38)上往復(fù)位移，該垂直導(dǎo)桿(38)及吹塑成型模(6)的整體，又安裝在機(jī)架(4)的水平導(dǎo)桿(12)上，合模后形成多個(gè)模腔，預(yù)制型坯在該空腔內(nèi)由吹塑組件(15)拉伸吹塑成空心體。
2.如權(quán)利要求1所述的吹塑成型裝置，其特征在于對(duì)中定位裝置(23)設(shè)置在夾口模(8)與注塑預(yù)型模(3)或吹塑成型模(6)的接配面上，由夾口模(8)合模后在?？谔幩纬傻腻F套(25)和注塑預(yù)型模(3)及吹塑成型模(6)接配面上等間距相配的錐形沉坑(24)構(gòu)成，注塑組件(16)中的推桿(19)及吹塑組件(15)中的吹桿(13)與該錐套(25)的中心孔同軸，并貫穿該中心孔進(jìn)入對(duì)應(yīng)的注塑或吹塑模腔。
3.如權(quán)利要求1或2所述的吹塑成型裝置，其特征在于在夾口模(8)與注塑組件(16)或吹塑組件(15)之間的接配面上，與錐套(25)同軸地設(shè)有錐形沉坑(22)，在吹塑封口缸(20)活塞桿(21)的端部設(shè)置與該錐形沉坑(22)相配的錐體。
4.如權(quán)利要求1所述的吹塑成型裝置，其特征在于在吹塑組件(15)的封口缸定模板(10)上設(shè)置斜楔式脫模機(jī)構(gòu)(11)，其中往復(fù)移動(dòng)的斜楔(23)的中心高與夾口模(8)合模狀態(tài)的接配面等高。
5.如權(quán)利要求1所述的吹塑成型裝置，其特征在于在注塑和吹塑工位設(shè)置有透明的，用于觀察工況和保溫的罩殼(39)。
6.一種立式兩工位吹塑成型裝置，包括底座、機(jī)架、注塑主機(jī)、注塑預(yù)型模及注塑組件、吹塑成型模及吹塑組件、順序動(dòng)作控制┄驅(qū)動(dòng)組件及脫模組件，其特征在于機(jī)架的一組垂直導(dǎo)桿(51)上的注塑組件(16)，其沿導(dǎo)桿軸向往復(fù)位移的推桿(19)與注塑預(yù)型模(3)的模腔軸線同軸，兩吹塑組件(15)相對(duì)于注塑組件(16)左、右側(cè)對(duì)稱布置，其沿垂直導(dǎo)桿(51)軸向往復(fù)位移的吹桿(13)與吹塑在成型模(6)合模后的模腔軸線同軸，并且與推桿(19)軸線平行，兩夾口模(8)位于吹塑成型模(6)和吹塑組件(15)之間以及注塑預(yù)型模(3)和注塑組件(16)之間，沿其水平導(dǎo)軌(52)并垂直于推桿(19)或吹桿(13)軸線在注-吹兩工位間交替往復(fù)移送預(yù)制型坯，夾口模(8)的?？跀?shù)與一模多腔的注塑預(yù)型模(3)或吹塑成型模(6)的模腔數(shù)相同，并設(shè)有保證夾口模(8)在注塑工位其?？谳S線與注塑模腔同軸，在吹塑工位其?？谳S線與吹塑成型模腔同軸的對(duì)中定位裝置(23)，吹塑成型模(6)的一對(duì)模片(37)可沿其水平導(dǎo)桿(53)往復(fù)位移，該吹塑成型模(6)的整體又安裝在機(jī)架的垂直導(dǎo)桿(51)上，合模后形成多個(gè)模腔，預(yù)制型坯在該模腔內(nèi)由吹塑組件(15)拉伸吹塑成空心體。
全文摘要
本發(fā)明涉及的是“一步法”二工位吹塑成型裝置，解決了現(xiàn)有設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制造成本高且模具更換困難等問題。本發(fā)明的兩吹塑組件15相對(duì)于注塑組件16對(duì)稱布置，注塑預(yù)型模3和吹塑成型模6一模多腔，注塑模腔和推桿19以及吹塑模腔和吹桿13通過導(dǎo)桿12保證其同軸，兩夾口模8垂直于推桿19或吹桿13軸線往復(fù)水平移動(dòng)，將預(yù)制型坯交替移送到吹塑工位，由吹塑組件15拉伸吹塑成空心體。本發(fā)明優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造成本低、生產(chǎn)效率高。
文檔編號(hào)B29C49/06GK1074171SQ92100239
公開日1993年7月14日 申請(qǐng)日期1992年1月6日 優(yōu)先權(quán)日1992年1月6日
發(fā)明者張金山 申請(qǐng)人:張金山