超聲波焊接的車燈內(nèi)配光鏡質(zhì)量檢測(cè)方法及裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及汽車車燈技術(shù)領(lǐng)域，尤其是超聲波焊接的內(nèi)配光鏡，具體是超聲波焊 接的車燈內(nèi)配光鏡質(zhì)量檢測(cè)方法及裝置。
【背景技術(shù)】
[0002] 在車燈制造中，目前已大量應(yīng)用的不需要黏結(jié)劑的塑料焊接方法主要有熱板焊 接、摩擦焊接、超聲波焊接、激光焊接等。表1所示為幾種塑料焊接主要方法的比較。從表 1可以看出，對(duì)一些形狀簡(jiǎn)單，體積較小的燈具，尤其是大燈中的內(nèi)配光鏡采用超聲波焊接， 不但可以保證焊接質(zhì)量而且能將制造成本降到最低。
[0003] 表1塑料焊接方法比較
[0004]
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種超聲波焊接的車燈內(nèi)配光鏡質(zhì)量檢測(cè)方法，其特征在于：所述的檢測(cè)方法在內(nèi) 配光鏡完成超聲波焊接后，由電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)通過(guò)頂桿自下而上對(duì)內(nèi)配光鏡施加壓力，并通 過(guò)電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)和頂桿之間設(shè)置的力傳感器檢測(cè)頂桿末端反饋的壓力，并記錄電動(dòng)升降機(jī) 構(gòu)的頂升高度，由中央處理器根據(jù)頂桿末端反饋的壓力和電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)的頂升高度，判斷 內(nèi)配光鏡的焊接強(qiáng)度和焊接深度是否符合要求； 所述的檢測(cè)方法具體包括如下步驟： (1) 當(dāng)內(nèi)配光鏡超聲波焊接完成后，進(jìn)入質(zhì)量檢測(cè)過(guò)程，中央處理器設(shè)定內(nèi)配光鏡頂升 過(guò)程的施壓時(shí)間，頂桿末端的壓力，以及電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)的頂升高度； (2) 電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)上升，將頂桿頂起，力傳感器實(shí)時(shí)檢測(cè)頂桿末端的壓力，當(dāng)頂桿接觸 到內(nèi)配光鏡時(shí)，力傳感器檢測(cè)到頂桿末端的壓力，電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)通過(guò)頂桿自下而上對(duì)內(nèi)配 光鏡持續(xù)施加恒定的壓力； (3) 在施壓過(guò)程中，力傳感器實(shí)時(shí)檢測(cè)頂桿末端的壓力變化情況，并反饋給中央處理 器，同時(shí)，電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)記錄頂桿首端接觸到內(nèi)配光鏡時(shí)的頂升高度，并反饋給中央處理 器； (4) 中央處理器將檢測(cè)到的實(shí)際頂升高度與設(shè)定的頂升高度進(jìn)行比較，如果實(shí)際頂升 高度等于設(shè)定的頂升高度，則焊接深度符合要求，并進(jìn)入步驟（5);反之，焊接深度不符合 要求，焊接質(zhì)量不合格； (5) 當(dāng)電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)對(duì)內(nèi)配光鏡的施壓時(shí)間達(dá)到設(shè)定的施壓時(shí)間后，中央處理器將力 傳感器檢測(cè)到的頂桿末端壓力與設(shè)定的壓力進(jìn)行比較，如果力傳感器檢測(cè)到的壓力小于設(shè) 定的壓力，則中央處理器判定焊接強(qiáng)度不符合要求，焊接質(zhì)量不合格；反之，焊接強(qiáng)度符合 要求，焊接質(zhì)量合格。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的質(zhì)量檢測(cè)方法，其特征在于，所述的步驟（1)中，中央處理器 設(shè)定頂桿末端的壓力為8~13公斤，設(shè)定的頂升距離為98~99毫米，設(shè)定的施壓時(shí)間為 3~6秒。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的質(zhì)量檢測(cè)方法，其特征在于，所述的步驟（3)中，頂桿末端的 壓力是隨著施壓不斷變化的，在施壓初期，由于內(nèi)配光鏡的彈性變形較大，導(dǎo)致頂桿末端的 壓力較?。坏绞旱闹泻笃?，由于內(nèi)配光鏡的彈性變形大幅降低，導(dǎo)致壓力急劇上升；到檢 測(cè)末期，在焊接強(qiáng)度較高的情況下，頂桿末端的壓力是維持穩(wěn)定的。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的質(zhì)量檢測(cè)方法，其特征在于，所述的步驟（4)和（5)中，如果 中央處理器檢測(cè)到焊接質(zhì)量合格，則發(fā)送0K信號(hào)，產(chǎn)品通道處的安全門打開(kāi)，讓合格產(chǎn)品 通過(guò)；如果中央處理器檢測(cè)到焊接質(zhì)量不合格，則發(fā)送NG信號(hào)，報(bào)警裝置發(fā)出報(bào)警提示，產(chǎn) 品通道處的安全門保持關(guān)閉狀態(tài)，防止不良品流出。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的質(zhì)量檢測(cè)方法，其特征在于，所述的步驟（4)中，如果中央處 理器檢測(cè)到電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)的實(shí)際頂升高度大于設(shè)定的頂升高度，則說(shuō)明焊接深度過(guò)淺，如 果實(shí)際頂升高度小于設(shè)定的頂升高度，則說(shuō)明焊接深度過(guò)深，這兩種情況下焊接質(zhì)量均為 不合格。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的質(zhì)量檢測(cè)方法，其特征在于，所述的步驟（5)中，在對(duì)內(nèi)配光 鏡施壓的最后1~2秒時(shí)間內(nèi)，如果頂桿末端的壓力維持穩(wěn)定，則說(shuō)明焊接強(qiáng)度良好，焊接 質(zhì)量合格；如果頂桿末端的壓力突然減小，小于設(shè)定的壓力，則說(shuō)明內(nèi)配光鏡的焊接處被頂 開(kāi)，焊接強(qiáng)度不夠，焊接質(zhì)量不合格。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的質(zhì)量檢測(cè)方法，其特征在于，所述頂桿的首端安裝有防擦毛 軟墊，在通過(guò)頂桿對(duì)內(nèi)配光鏡施加壓力時(shí)，所述的防擦毛軟墊直接接觸內(nèi)配光鏡，防止擦毛 內(nèi)配光鏡的內(nèi)表面。
8. -種采用如權(quán)利要求1所述方法的檢測(cè)裝置，所述的檢測(cè)裝置包括產(chǎn)品夾具，所述 的產(chǎn)品夾具內(nèi)設(shè)置待焊接的燈體和內(nèi)配光鏡，其特征在于：所述的檢測(cè)裝置包括中央處理 器和設(shè)置于所述產(chǎn)品夾具下方的頂桿、力傳感器和電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)，所述頂桿的末端連接力 傳感器，所述力傳感器安裝在電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)的上端，所述力傳感器的信號(hào)輸出端和電動(dòng)升 降機(jī)構(gòu)的信號(hào)輸出端均連接中央處理器。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的檢測(cè)裝置，其特征在于，所述頂桿的首端設(shè)置有防擦毛軟墊。
10. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的檢測(cè)裝置，其特征在于，所述的檢測(cè)裝置還包括報(bào)警裝置和 控制器，所述中央處理器的輸出端連接控制器的控制輸入端，所述控制器的控制輸出端連 接報(bào)警裝置，當(dāng)中央處理器檢測(cè)到焊接質(zhì)量不合格時(shí)，控制器控制報(bào)警裝置報(bào)警。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種車燈內(nèi)配光鏡超聲波焊接的質(zhì)量檢測(cè)方法及裝置，所述的檢測(cè)方法在內(nèi)配光鏡完成超聲波焊接后，由電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)通過(guò)頂桿自下而上對(duì)內(nèi)配光鏡施加壓力，并通過(guò)電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)和頂桿之間設(shè)置的力傳感器檢測(cè)頂桿末端反饋的壓力，并記錄電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)的頂升高度，由中央處理器根據(jù)頂桿末端反饋的壓力和電動(dòng)升降機(jī)構(gòu)的頂升高度，判斷內(nèi)配光鏡的焊接強(qiáng)度和焊接深度是否符合達(dá)到要求，只有在焊接強(qiáng)度和焊接深度同時(shí)符合要求時(shí)，焊接質(zhì)量檢測(cè)才算合格。本發(fā)明能夠自動(dòng)檢測(cè)內(nèi)配光鏡焊接質(zhì)量是否合格，無(wú)需人工拍打檢查，解決人工拍打的檢查方式造成的不良品漏檢以及檢測(cè)準(zhǔn)確率低的問(wèn)題。
【IPC分類】B29C65-82, B29C65-08
【公開(kāi)號(hào)】CN104626549
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201410741857
【發(fā)明人】吳穎, 花剛, 張磊, 吳貴新, 徐曉瀾
【申請(qǐng)人】上海小糸車燈有限公司
【公開(kāi)日】2015年5月20日
【申請(qǐng)日】2014年12月8日