樹脂字制造工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種樹脂字制造工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]樹脂字采用液態(tài)高分子材料澆鑄成型，具有透光效率高、戶外耐候性強、防紫外線、抗沖擊力、耐酸、耐堿、防水、防爆、顏色可根據(jù)客戶需要隨心所欲，光源功耗極低、可視度極強等特性，是現(xiàn)代戶外亮化工程最理想的換代產(chǎn)品。
[0003]中國專利201310143572.0公開了一種酚醛樹脂臺球上的字體的制作方法，包括以下步驟:步驟一，先成型所述臺球的球形坯體；步驟二，在所述球形坯體的表面開設(shè)深度為2?3_的字體形狀的槽；步驟三，在所述字體形狀的槽內(nèi)澆注黑色的字體原料，成型字體，得到所述臺球的基體；步驟四，對所述臺球的基體進行固化處理；步驟五，對所述字體的表面精加工成球面，得到所述臺球。這種加工方法雖然簡化了生產(chǎn)工藝，但是需要反復(fù)加工不同的溝槽，增加了加工成本。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種樹脂字制造工藝，它采用鍛壓法制造樹脂字，不需要反復(fù)加工模具，只需要擺放字體輪廓鋼板，壓縮了加工成本，同時配制的澆注劑能提高字體耐磨度，不變形，強度高。
[0005]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn):一種樹脂字制造工藝，其特征在于:所述加工制造工藝包括以下步驟:
步驟一，按比例調(diào)配樹脂；
步驟二，將調(diào)配好的樹脂與組織透明液、氫氧化鋁粉末，高速攪拌混合均勻制成澆注劑；
步驟三，將澆注劑通入模具槽中；
步驟四，按照所需字體或LOGO在模具槽中擺放字體輪廓鋼板；
步驟五，進行固化冷卻操作；
步驟六，鍛壓字體輪廓鋼板，將所需字體或LOGO起出；
步驟七，對加工成型的樹脂字進行打磨拋光、修整邊角操作，并在字體表面噴上清漆。
[0006]上述的樹脂字制造工藝，其中，在執(zhí)行步驟一時，采用環(huán)氧樹脂與不飽和聚酯樹月旨、乙烯基酯樹脂、酚醛樹脂和呋喃樹脂復(fù)合，形成復(fù)合構(gòu)造，具有優(yōu)異的穩(wěn)定性、耐化學(xué)品性、絕緣性和機械強度。
[0007]上述的樹脂字制造工藝，其中，在執(zhí)行步驟二時，組織透明液可以提高澆注劑的透明效果，氫氧化鋁粉末可以提高澆注劑的強度。
[0008]上述的樹脂字制造工藝，其中，在執(zhí)行步驟三時，模具槽開有溢流槽，在加入澆注劑時，不能超過溢流槽高度，放入字體輪廓鋼板擠壓多余的澆注劑從溢流槽流出。
[0009]上述的樹脂字制造工藝，其中，在執(zhí)行步驟四時，按照所需字體或LOGO形狀，擺放字體輪廓鋼板，擺放好后對表面進行修整，保證固化后樹脂字表面的平整性。
[0010]上述的樹脂字制造工藝，其中，固化時間不能短于3小時，固化溫度60?70°C，使?jié)沧囊后w狀態(tài)到失去流動性的狀態(tài)，提高產(chǎn)品的強度。
[0011]上述的樹脂字制造工藝，其中，在執(zhí)行步驟六時，鍛壓字體輪廓鋼板，將多余部分清除，得到所需字體或L0G0，字體輪廓鋼板內(nèi)壁均采用光滑不粘性材料制成，保證樹脂字完整起出。
[0012]本發(fā)明的樹脂字制造工藝的技術(shù)方案，先配制復(fù)合構(gòu)造的樹脂，使樹脂具有良好地穩(wěn)定性、耐化學(xué)品性、絕緣性和機械強度，再加入適量的組織透明液和氫氧化鋁粉末，進行高速攪拌混合，提高澆注劑的透明度，降低樹脂字的收縮率，壓縮加工成本，倒入澆注劑后，擺放字體輪廓鋼板，進行固化操作，固化時間不少于3小時，使?jié)沧囊后w狀態(tài)到失去流動性的狀態(tài)，提高產(chǎn)品的強度，固化后鍛壓字體輪廓鋼板得到所述字體或LOGO。本發(fā)明采用鍛壓法制造樹脂字，不需要反復(fù)加工模具，只需要擺放字體輪廓鋼板，壓縮了加工成本，同時配制的澆注劑能提高字體耐磨度，不變形，強度高。
【附圖說明】
[0013]圖1為本發(fā)明加工技術(shù)路線圖。
【具體實施方式】
[0014]為了能更好地對本發(fā)明的技術(shù)方案進行理解，下面通過具體地實施例進行詳細地說明:
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn):一種樹脂字制造工藝，其特征在于:所述加工制造工藝包括以下步驟:
步驟一，按比例調(diào)配樹脂；
步驟二，將調(diào)配好的樹脂與組織透明液、氫氧化鋁粉末，高速攪拌混合均勻制成澆注劑；
步驟三，將澆注劑通入模具槽中；
步驟四，按照所需字體或LOGO在模具槽中擺放字體輪廓鋼板；
步驟五，進行固化冷卻操作；
步驟六，鍛壓字體輪廓鋼板，將所需字體或LOGO起出；
步驟七，對加工成型的樹脂字進行打磨拋光、修整邊角操作，并在字體表面噴上清漆。
[0015]上述的樹脂字制造工藝，其中，在執(zhí)行步驟一時，采用環(huán)氧樹脂與不飽和聚酯樹月旨、乙烯基酯樹脂、酚醛樹脂和呋喃樹脂復(fù)合，形成復(fù)合構(gòu)造，具有優(yōu)異的穩(wěn)定性、耐化學(xué)品性、絕緣性和機械強度。
[0016]上述的樹脂字制造工藝，其中，在執(zhí)行步驟二時，組織透明液可以提高澆注劑的透明效果，氫氧化鋁粉末可以提高澆注劑的強度。
[0017]上述的樹脂字制造工藝，其中，在執(zhí)行步驟三時，模具槽開有溢流槽，在加入澆注劑時，不能超過溢流槽高度，放入字體輪廓鋼板擠壓多余的澆注劑從溢流槽流出。
[0018]上述的樹脂字制造工藝，其中，在執(zhí)行步驟四時，按照所需字體或LOGO形狀，擺放字體輪廓鋼板，擺放好后對表面進行修整，保證固化后樹脂字表面的平整性。
[0019]上述的樹脂字制造工藝，其中，固化時間不能短于3小時，固化溫度60?70°C，使?jié)沧囊后w狀態(tài)到失去流動性的狀態(tài)，提高產(chǎn)品的強度。
[0020]上述的樹脂字制造工藝，其中，在執(zhí)行步驟六時，鍛壓字體輪廓鋼板，將多余部分清除，得到所需字體或L0G0，字體輪廓鋼板內(nèi)壁均采用光滑不粘性材料制成，保證樹脂字完整起出。
[0021]本技術(shù)領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)認(rèn)識到，以上的實施例僅是用來說明本發(fā)明，而并用作為對本發(fā)明的限定，只要在本發(fā)明的實質(zhì)精神范圍內(nèi)，對以上所述實施例的變化、變型都將落在本發(fā)明的權(quán)利要求書范圍內(nèi)利用本發(fā)明所述的技術(shù)方案，或本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明技術(shù)方案的啟發(fā)下，設(shè)計出類似的技術(shù)方案，而達到上述技術(shù)效果的，均是落入本發(fā)明的保護范圍。
【主權(quán)項】
1.一種樹脂字制造工藝，其特征在于:所述加工制造工藝包括以下步驟: 步驟一，按比例調(diào)配樹脂； 步驟二，將調(diào)配好的樹脂與組織透明液、氫氧化鋁粉末，高速攪拌混合均勻制成澆注劑； 步驟三，將澆注劑通入模具槽中； 步驟四，按照所需字體或LOGO在模具槽中擺放字體輪廓鋼板； 步驟五，進行固化冷卻操作； 步驟六，鍛壓字體輪廓鋼板，將所需字體或LOGO起出； 步驟七，對加工成型的樹脂字進行打磨拋光、修整邊角操作，并在字體表面噴上清漆。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種樹脂字制造工藝，其特征在于:在執(zhí)行步驟一時，采用環(huán)氧樹脂與不飽和聚酯樹脂、乙烯基酯樹脂、酚醛樹脂和呋喃樹脂復(fù)合，形成復(fù)合構(gòu)造。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種樹脂字制造工藝，其特征在于:在執(zhí)行步驟二時，組織透明液可以提高澆注劑的透明效果，氫氧化鋁粉末可以提高澆注劑的強度。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種樹脂字制造工藝，其特征在于:在執(zhí)行步驟三時，模具槽開有溢流槽，在加入澆注劑時，不能超過溢流槽高度。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種樹脂字制造工藝，其特征在于:在執(zhí)行步驟四時，按照所需字體或LOGO形狀，擺放字體輪廓鋼板，擺放好后對表面進行修整。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種樹脂字制造工藝，其特征在于:固化時間不能短于3小時，固化溫度60?70°C。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種樹脂字制造工藝，其特征在于:在執(zhí)行步驟六時，鍛壓字體輪廓鋼板，將多余部分清除，得到所需字體或LOGO。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種樹脂字制造工藝，包括以下步驟：步驟一,按比例調(diào)配樹脂；步驟二，將調(diào)配好的樹脂與組織透明液、氫氧化鋁粉末，高速攪拌混合均勻制成澆注劑；步驟三，將澆注劑通入模具槽中；步驟四，按照所需字體或LOGO在模具槽中擺放字體輪廓鋼板；步驟五，進行固化冷卻操作；步驟六，鍛壓字體輪廓鋼板，將所需字體或LOGO起出；步驟七，對加工成型的樹脂字進行打磨拋光、修整邊角操作，并在字體表面噴上清漆。本發(fā)明的加工制造工藝采用鍛壓法制造樹脂字，不需要反復(fù)加工模具，只需要擺放字體輪廓鋼板，壓縮了加工成本，同時配制的澆注劑能提高字體耐磨度，不變形，強度高。
【IPC分類】B29C39/02, B29C39/22
【公開號】CN105345973
【申請?zhí)枴緾N201410406951
【發(fā)明人】高忠陽
【申請人】天津廣為廣告有限公司
【公開日】2016年2月24日
【申請日】2014年8月19日