得到經(jīng)表面處理的鐵片。其中，蝕刻液 為氨氧化鋼和棚酸的混合水溶液，氨氧化鋼的濃度為棚酸的濃度為0. 5mol/L。
[0088] 采用金相顯微鏡對經(jīng)表面處理的鐵片的表面進(jìn)行觀察，確定得到的經(jīng)表面處理的 鐵片表面形成有密集分布的凹坑，所述凹坑的寬度各自在300-30000nm的范圍內(nèi)，深度各 自在100-3000nm的范圍內(nèi)。采用掃描電鏡對該經(jīng)表面處理的鐵片的表面進(jìn)行能譜分析，測 定各元素含量并確定表層氧元素含量，結(jié)果見表1。
[0089] 3、注入成型
[0090] 將步驟（2)得到的經(jīng)表面處理的鐵片放入模具中，然后向模具中注塑含聚苯硫酸 (PP巧和玻璃纖維的組合物，在鐵片的一個表面形成樹脂層，得到金屬-樹脂復(fù)合體（樹脂 層的厚度為3mm)。其中，相對于100重量份聚苯硫酸，玻璃纖維的含量為20重量份。
[0091] 該復(fù)合體中，金屬基材與樹脂層之間的平均剪切強(qiáng)度在表2中列出。 陽〇9引對比例1
[009引 （1)采用與實(shí)施例1步驟（1)相同的方法進(jìn)行前處理。
[0094] 似采用與實(shí)施例1步驟（3)相同的方法向經(jīng)步驟（1)處理的鐵片的表面注塑含 聚苯硫酸和玻璃纖維的組合物并進(jìn)行成型，W得到金屬-樹脂復(fù)合體。該復(fù)合體中，金屬基 材與樹脂層之間的平均剪切強(qiáng)度在表2中列出。 陽0巧]對比例2
[0096] (1)采用與實(shí)施例1步驟（1)相同的方法對鐵片進(jìn)行前處理。
[0097] 似表面處理
[0098] 將步驟（1)得到的鐵片置于500mL蝕刻液中于25°C浸泡24分鐘后，將鐵片取出， 用去離子水洗涂3次，然后放入烘箱中于65°C烘干，得到經(jīng)表面處理的鐵片，其平均表面硬 度在表1中列出。其中，蝕刻液為氣化氨錠的水溶液，氣化氨錠的濃度為1重量％。
[0099] 采用金相顯微鏡對經(jīng)表面處理的鐵片的表面進(jìn)行觀察，確定得到的經(jīng)表面處理的 鐵片表面形成有密集分布的凹坑，所述凹坑的寬度各自在20000-150000nm的范圍內(nèi)，深度 各自在lOOO-lOOOOnm的范圍內(nèi)。采用掃描電鏡對該經(jīng)表面處理的鐵片的表面進(jìn)行能譜分 析，測定各元素含量并確定氧元素含量，結(jié)果見表1。
[0100] 0)注入成型 陽101] 采用與實(shí)施例1步驟（3)相同的方法向步驟（2)得到的經(jīng)表面處理的鐵片表面注 塑含聚苯硫酸和玻璃纖維的組合物并進(jìn)行成型，從而得到金屬-樹脂復(fù)合體。 陽102] 該復(fù)合體中，金屬基材與樹脂層之間的平均剪切強(qiáng)度在表2中列出。 陽103] 對比例3
[0104] (1)采用與實(shí)施例1步驟（1)相同的方法對鐵片進(jìn)行前處理。
[0105] 0)表面處理
[0106] 將步驟（1)得到的鐵片置于500mL陽極氧化電解液中進(jìn)行陽極氧化。其中，電解 液為憐酸的水溶液，憐酸的濃度為10重量％;陽極氧化電壓為20V，通電時(shí)間為10分鐘。將 經(jīng)陽極氧化處理的鐵片用去離子水洗涂3次，然后放入烘箱中于65°C烘干，得到經(jīng)表面處 理的鐵片。 陽1〇7] (3)注入成型
[0108] 采用與實(shí)施例1步驟（3)相同的方法向步驟（2)得到的經(jīng)表面處理的鐵片表面注 塑含聚苯硫酸和玻璃纖維的組合物并進(jìn)行成型，從而得到金屬-樹脂復(fù)合體。 陽109] 該復(fù)合體中，金屬基材與樹脂層之間的平均剪切強(qiáng)度在表2中列出。
[0110] 實(shí)施例2 陽111] (1)采用與實(shí)施例1步驟（1)相同的方法對鐵片進(jìn)行前處理。
[0112] 0)表面處理
[0113] 將步驟（1)得到的鐵片置于500mL蝕刻液中于35°C浸泡30分鐘后，將鐵片取出， 用去離子水洗涂3次，然后放入烘箱中于65°C烘干，得到經(jīng)表面處理的鐵片。其中，蝕刻液 為氨氧化鋼和憐酸氨二鋼的混合水溶液，氨氧化鋼的濃度為7mol/l，憐酸氨二鋼的濃度為 Imol/L。
[0114] 采用金相顯微鏡對經(jīng)表面處理的鐵片的表面進(jìn)行觀察，確定得到的經(jīng)表面處理的 鐵片表面形成有密集分布的凹坑，所述凹坑的寬度各自在300-30000nm的范圍內(nèi)，深度各 自在100-3000nm的范圍內(nèi)。采用掃描電鏡對該經(jīng)表面處理的鐵片的表面進(jìn)行能譜分析，測 定各元素含量并確定氧元素含量，結(jié)果見表1。
[011引 做采用與實(shí)施例1步驟（3)相同的方法向步驟似得到的經(jīng)表面處理的鐵片表 面注塑含聚苯硫酸和玻璃纖維的組合物并進(jìn)行成型，從而得到金屬-樹脂復(fù)合體。其中，相 對于100重量份聚苯硫酸，玻璃纖維的含量為20重量份。該復(fù)合體中，金屬基材與樹脂層 之間的平均剪切強(qiáng)度在表2中列出。
[0116] 實(shí)施例3
[0117] (1)采用與實(shí)施例1步驟（1)相同的方法對鐵片進(jìn)行前處理。 陽11引 0)表面處理
[0119] 將步驟（1)得到的鐵片置于500血蝕刻液中于15°C浸泡120分鐘后，將鐵片取出， 用去離子水洗涂3次，然后放入烘箱中于65°C烘干，得到經(jīng)表面處理的鐵片。其中，蝕刻液 為氨氧化鋼和碳酸鋼的混合水溶液，氨氧化鋼的濃度為6mol/l，碳酸鋼的濃度為0. 2mol/ L。
[0120] 采用金相顯微鏡對經(jīng)表面處理的鐵片的表面進(jìn)行觀察，確定得到的經(jīng)表面處理的 鐵片表面形成有密集分布的凹坑，所述凹坑的寬度各自在300-30000nm的范圍內(nèi)，深度各 自在100-3000nm的范圍內(nèi)。采用掃描電鏡對該經(jīng)表面處理的鐵片的表面進(jìn)行能譜分析，測 定各元素含量并確定氧元素含量，結(jié)果見表1。 陽12U 做采用與實(shí)施例1步驟（3)相同的方法向步驟似得到的經(jīng)表面處理的鐵片表 面注塑含聚苯硫酸和玻璃纖維的組合物并進(jìn)行成型，從而得到金屬-樹脂復(fù)合體，其中，相 對于100重量份聚苯硫酸，玻璃纖維的含量為20重量份。該復(fù)合體中，金屬基材與樹脂層 之間的平均剪切強(qiáng)度在表2中列出。 陽122] 實(shí)施例4
[0123] (1)采用與實(shí)施例1步驟（1)相同的方法對鐵片進(jìn)行前處理。
[0124] (2)采用與實(shí)施例1步驟（2)相同的方法對步驟（1)得到的鐵片進(jìn)行表面處理，從 而得到經(jīng)表面處理的鐵片，不同的是，所使用的蝕刻液為氨氧化鋼的水溶液，其中，氨氧化 鋼的濃度7mol/L。
[01巧]采用金相顯微鏡對經(jīng)表面處理的鐵片的表面進(jìn)行觀察，確定得到的經(jīng)表面處理的 鐵片表面形成有密集分布的凹坑，所述凹坑的寬度各自在lO-lOOOOOnm的范圍內(nèi)，深度各 自在10-5000nm的范圍內(nèi)。采用掃描電鏡對該經(jīng)表面處理的鐵片的表面進(jìn)行能譜分析，測 定各元素含量并確定表層氧元素含量，結(jié)果見表1。 陽126] 做采用與實(shí)施例1步驟（3)相同的方法向步驟似得到的經(jīng)表面處理的鐵片表 面注塑含聚苯硫酸和玻璃纖維的組合物并進(jìn)行成型，從而得到金屬-樹脂復(fù)合體。 陽127] 該復(fù)合體中，金屬基材與樹脂層之間的平均剪切強(qiáng)度在表2中列出。 陽12引 實(shí)施例5
[0129] (1)采用與實(shí)施例1步驟（1)相同的方法對鐵片進(jìn)行表面處理。
[0130] (2)采用與實(shí)施例1步驟（2)相同的方法對步驟（1)得到的鐵片進(jìn)行表面處理，得 到經(jīng)表面處理的鐵片，所不同的是，蝕刻液的溫度為70°C，浸泡時(shí)間為30分鐘。 陽131] 采用金相顯微鏡對經(jīng)表面處理的鐵片的表面進(jìn)行觀察，確定得到的經(jīng)表面處理的 鐵片表面形成有密集分布的凹坑，所述凹坑的寬度各自在300-30000nm的范圍內(nèi)，深度各 自在100-3000nm的范圍內(nèi)。采用掃描電鏡對該經(jīng)表面處理的鐵片的表面進(jìn)行能譜分析，測 定各元素含量并確定表層氧元素含量，結(jié)果見表1。 陽13引 做采用與實(shí)施例1步驟（3)相同的方法向步驟似得到的經(jīng)表面處理的鐵片表 面注塑含聚苯硫酸和玻璃纖維的組合物并進(jìn)行成型，從而得到金屬-樹脂復(fù)合體。 陽133] 該復(fù)合體中，金屬基材與樹脂層之間的平均剪切強(qiáng)度在表2中列出。 陽134] 實(shí)施例6 陽135] 1、前處理
[0136] 將市售的厚度為0.8mm的鐵合金（購自港祥金屬材料有限公司，型號為TC4)，切成 15mmX80mm的長方形片，將其放入拋光機(jī)內(nèi)打磨拋光，再依次進(jìn)行除油、水洗、烘干。
[0137] 2、表面處理
[0138] 將步驟（1)得到的鐵合金片置于500血蝕刻液中于25°C浸泡60分鐘后，將鐵合金 片取出，用去離子水洗涂3次，然后放入烘箱中于65°C烘干，得到經(jīng)表面處理的鐵合金片。 其中，蝕刻液