廢水復合熱載體發(fā)生器的制造方法
【專利摘要】本實用新型提供了一種廢水復合熱載體發(fā)生器，其包括：發(fā)生器本體，其包括燃燒室及蒸氣室，燃燒室的上端與蒸氣室相連通，蒸氣室的上端連接有出口管道；發(fā)生器頭部結構，其連接在發(fā)生器本體的下端，發(fā)生器頭部結構具有頭部本體和設置在頭部本體內的燃燒噴嘴和點火電極，燃燒噴嘴和點火電極均與燃燒室相對設置，頭部本體內設有進水通道及排垢通道；冷卻氣化裝置，其連接在蒸氣室的上端。本實用新型不僅可以滿足高壓燃燒并安全輸出復合熱載體的要求，同時還可使用原油分離出的廢水作為冷卻水從發(fā)生器的下部和上部進行冷卻處理并生成復合熱載體所需的蒸氣，本實用新型不僅節(jié)約清水資源，還減少了廢水處理的高額費用。
【專利說明】
廢水復合熱載體發(fā)生器
技術領域
[0001]本實用新型有關于一種發(fā)生器，尤其有關于一種高壓燃燒技術領域中的廢水復合熱載體發(fā)生器。
【背景技術】
[0002]多元熱流體技術熱力開采稠油是一種非常高效的新技術，其具有燃燒效率高、零碳注入環(huán)保節(jié)能的優(yōu)勢，多元熱流體技術輸出的高溫多元熱流體具有綜合增油機理，可大幅提尚單井廣能和提尚原油米收率。
[0003]多元熱流體技術用于油砂開采，其核心裝備是發(fā)生器，目前，用軟化水對發(fā)生器冷卻氣化形成多元熱流體技術是目前成熟技術。稠油開采過程中，采出的原油含水分離后的廢水不能直接使用或排放，如果環(huán)保處理排放或軟化處理重復使用則處理成本很高，在高油價時代水處理是原油熱采很大一部分成本，低油價水處理成本甚至影響到開采是否會有利潤。
[0004]由于油砂開采成本約三分之一要用于水處理，為實現(xiàn)低成本熱力開發(fā)原油，將原油分離出來的廢水用于發(fā)生器冷卻摻混形成蒸氣則可以大量減少稠油/油砂開采的水處理成本。
[0005]現(xiàn)有技術中還沒有專門使用廢水作為冷卻水應用的發(fā)生器。因此，有必要提供一種新型的發(fā)生器，來解決上述問題。
【實用新型內容】
[0006]本實用新型的目的是提供一種廢水復合熱載體發(fā)生器，其不僅可以滿足高壓燃燒并安全輸出復合熱載體的要求，同時該發(fā)生器還可使用原油分離出的廢水作為冷卻水從發(fā)生器的下部和上部進行冷卻處理并生成復合熱載體所需的蒸氣，該廢水復合熱載體發(fā)生器不僅節(jié)約清水資源，還減少了廢水處理的高額費用。
[0007]本實用新型的上述目的可采用下列技術方案來實現(xiàn):
[0008]本實用新型提供一種廢水復合熱載體發(fā)生器，所述廢水復合熱載體發(fā)生器包括:
[0009]發(fā)生器本體，其包括燃燒室及套設在所述燃燒室外部的蒸氣室，所述燃燒室的上端與所述蒸氣室相連通，所述蒸氣室的上端連接有出口管道；
[0010]發(fā)生器頭部結構，其連接在所述發(fā)生器本體的下端，所述發(fā)生器頭部結構具有頭部本體和設置在所述頭部本體內的燃燒噴嘴和點火電極，所述燃燒噴嘴和所述點火電極均與所述燃燒室相對設置，所述頭部本體內設有與所述蒸氣室相連通的進水通道及排垢通道；
[0011 ]冷卻氣化裝置，其連接在所述蒸氣室的上端。
[0012]在優(yōu)選的實施方式中，所述蒸氣室包括相連通的蒸氣環(huán)腔及蒸氣氣化腔，所述燃燒室與所述蒸氣室之間形成所述蒸氣環(huán)腔，所述燃燒室上方的所述蒸氣室形成所述蒸氣氣化腔，所述進水通道和所述排垢通道均與所述蒸氣環(huán)腔相連通。
[0013]在優(yōu)選的實施方式中，所述冷卻氣化裝置包括:
[0014]多組噴水組件，所述噴水組件包括沿徑向方向相對設置在所述蒸氣室上端的兩個噴水頭，所述噴水頭與所述蒸氣氣化腔相連通；
[0015]多個冷卻水管，所述冷卻水管的兩端分別連接在每組所述噴水組件的兩個所述噴水頭之間。
[0016]在優(yōu)選的實施方式中，多組所述噴水組件沿圓周方向間隔設置在所述蒸氣室的外壁上，且多組所述噴水組件位于同一水平面上。
[0017]在優(yōu)選的實施方式中，所述頭部本體與所述燃燒室相對的內端面上連接有耐高溫隔熱層，所述燃燒噴嘴和所述點火電極均密封設于所述耐高溫隔熱層中。
[0018]在優(yōu)選的實施方式中，所述頭部本體的內端面形成有冷卻腔，所述耐高溫隔熱層位于所述冷卻腔的上方，所述進水通道通過所述冷卻腔與所述蒸氣環(huán)腔相連通。
[0019]在優(yōu)選的實施方式中，所述耐高溫隔熱層的材料為鎢、鉭、錸或鋨。
[0020]在優(yōu)選的實施方式中，所述頭部本體的內端面設有排垢環(huán)槽，所述排垢環(huán)槽與所述蒸氣環(huán)腔相對設置，所述排垢通道與所述排垢環(huán)槽相連通。
[0021]在優(yōu)選的實施方式中，所述排垢通道的上端形成有沉頭槽，所述沉頭槽與所述排垢環(huán)槽相連通。
[0022]在優(yōu)選的實施方式中，多個所述冷卻水管、以及所述進水通道均與外部廢水源相連通。
[0023]本實用新型的廢水復合熱載體發(fā)生器的特點及優(yōu)點是:
[0024]—、本實用新型將原油開采中油水分離后的廢水，一部分由頭部本體的進水通道，經頭部本體的冷卻腔后注入蒸氣室，另一部分由冷卻氣化裝置噴入蒸氣室的上端，該廢水不但能冷卻頭部本體，提升發(fā)生器頭部結構的使用壽命，而且還能吸收燃燒室的熱量，并氣化為復合熱載體所需的蒸氣;另外，廢水氣化后，廢水中的鈣鎂離子會在蒸氣室內沉積形成水垢，該些水垢最終可從頭部本體內的排垢通道順利排出。本實用新型不僅可以滿足高壓燃燒并安全輸出復合熱載體的要求，同時該發(fā)生器還可使用原油分離出的廢水作為冷卻水對發(fā)生器進行冷卻處理并生成復合熱載體所需的蒸氣，該廢水復合熱載體發(fā)生器可對原油分離后的廢水循環(huán)再利用，其不僅節(jié)約清水資源，還減少了廢水處理的高額費用。
[0025]二、本實用新型通過在頭部本體的內端面設置耐高溫隔熱層，當頭部本體與發(fā)生器本體連接后，該耐高溫隔熱層恰好封堵在廢水復合熱載體發(fā)生器的燃燒室的端部并直接面對燃燒室，以有效保護頭部本體，避免頭部本體直接面對燃燒室，防止高溫燒蝕頭部本體，延長頭部本體的使用壽命;另外，位于頭部本體內的燃燒噴嘴和點火電極均密封于耐高溫隔熱層中，因此，可有效保護燃燒噴嘴和點火電極，防止高溫燒蝕，延長了燃燒噴嘴和點火電極的使用壽命。
[0026]三、本實用新型通過頭部本體內的冷卻腔的設計，可實現(xiàn)對頭部本體的冷卻處理；同時，還可對直面燃燒室的耐高溫隔熱層進行冷卻處理，防止高溫燒蝕及燃料高溫反應損壞頭部本體的情況發(fā)生。
【附圖說明】

[0027]為了更清楚地說明本實用新型實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
[0028]圖1為本實用新型的廢水復合熱載體發(fā)生器的剖視結構示意圖。
[0029]圖2為本實用新型的廢水復合熱載體發(fā)生器的側視結構示意圖。
[0030]圖3為本實用新型的廢水復合熱載體發(fā)生器的冷卻氣化裝置的結構示意圖。
[0031 ]圖4為本實用新型的廢水復合熱載體發(fā)生器的冷卻氣化裝置的俯視結構示意圖。
[0032]圖5為本實用新型的廢水復合熱載體發(fā)生器的冷卻氣化裝置的噴水頭的剖視示意圖。
【具體實施方式】
[0033]下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├?，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。
[0034]如圖1至圖5所示，本實用新型提供一種廢水復合熱載體發(fā)生器，其包括發(fā)生器本體42、發(fā)生器頭部結構20和冷卻氣化裝置7，其中:發(fā)生器本體42包括燃燒室41及套設在所述燃燒室41外部的蒸氣室43，所述燃燒室41的上端與所述蒸氣室43相連通，所述蒸氣室43的上端連接有出口管道431;發(fā)生器頭部結構20連接在所述發(fā)生器本體42的下端，所述發(fā)生器頭部結構20具有頭部本體2和設置在所述頭部本體2內的燃燒噴嘴(圖中未示出)和點火電極(圖中未示出)，所述燃燒噴嘴和所述點火電極均與所述燃燒室41相對設置，所述頭部本體2內設有與所述蒸氣室43相連通的進水通道28及排垢通道29;冷卻氣化裝置7連接在所述蒸氣室43的上端。
[0035]具體是，如圖1和圖2所示，發(fā)生器本體42大體呈圓柱體形，其中部為燃燒室41，蒸氣室43套設在燃燒室41的外部，該燃燒室41的上端開口且與蒸氣室43相連通;該蒸氣室43包括相連通的蒸氣環(huán)腔432及蒸氣氣化腔433，燃燒室41與所述蒸氣室43之間形成該蒸氣環(huán)腔432，燃燒室41上方的蒸氣室43形成該蒸氣氣化腔433，該蒸氣室43被劃分為兩部分，即位于下方的蒸氣環(huán)腔432和位于上方的蒸氣氣化腔433，蒸氣環(huán)腔432和蒸氣氣化腔433相互連通，二者之間沒有明顯的界限區(qū)分。連接在蒸氣室43上端的出口管道431與蒸氣氣化腔433相連通。
[0036]如圖1所示，該發(fā)生器頭部結構20位于廢水復合熱載體發(fā)生器的底部，該發(fā)生器頭部結構20具有頭部本體2，該頭部本體2的外周緣通過多個連接件與發(fā)生器本體42相連，該頭部本體2的內端面21與燃燒室41和蒸氣室43相對設置;該頭部本體2內設有噴嘴通道22和點火電極通道23，該噴嘴通道22和點火電極通道23均與燃燒室41相對，噴嘴通道22內用于放置燃燒噴嘴，點火電極通道23內用于放置點火電極。
[0037]進一步的，該頭部本體2的內端面21上連接有耐高溫隔熱層26，燃燒噴嘴和點火電極均密封設于該耐高溫隔熱層26中。在本實用新型中，該耐高溫隔熱層26的材料為鎢、鉭、錸或鋨，綜合考慮加工及實用成本，該耐高溫隔熱層26首選鍛造致密純鎢制成。在本實用新型中，該耐高溫隔熱層26的厚度為20mm?30mm，其可承受3000°C以上的高溫，該耐高溫隔熱層26可有效保護燃燒噴嘴和點火電極，防止高溫燒蝕，以延長燃燒噴嘴和點火電極的使用壽命。該耐高溫隔熱層26的面積大小恰好與燃燒室41的端面面積一致，在頭部本體2與發(fā)生器本體42連接后，該耐高溫隔熱層26恰好封堵在燃燒室41的端部并直接面對燃燒室41的內腔411，阻絕了頭部本體2與燃燒室41的直接接觸，防止高溫燒蝕，有效保護了頭部本體2，延長了頭部本體2的使用壽命。
[0038]在本實用新型中，該頭部本體2的內端面21形成有冷卻腔27，該冷卻腔27為設置在頭部本體2內端面21的凹槽，該耐高溫隔熱層26位于冷卻腔27的上方，該頭部本體2內的進水通道28與冷卻腔27相連通，該冷卻腔27通過設置在頭部本體2內的過流通道271與蒸氣室43的蒸氣環(huán)腔432相連通。
[0039]在本實施例中，該過流通道271位于頭部本體2的內端面21的出口端處延伸形成出口管272。另外，該進水通道28與外部廢水源相連通。在本實施例中，外部廢水源中的廢水為原油開采中油水分離后的廢水。
[0040]本實用新型通過冷卻腔27的設計，可實現(xiàn)對頭部本體2的內端面21進行冷卻處理；同時，還可對直面燃燒室41的耐高溫隔熱層26進行冷卻處理，防止高溫燒蝕及燃料高溫反應損壞頭部本體2的情況發(fā)生。
[0041]在本實用新型的一實施例中，該頭部本體2的內端面21上凹設有環(huán)形的排垢環(huán)槽211，該排垢環(huán)槽211的寬度與蒸氣室43的蒸氣環(huán)腔432的寬度相同，該排垢環(huán)槽211的表面進行了光滑處理，且出口管272的出口端端面稍高于該排垢環(huán)槽211的底面，以防止沉積至排垢環(huán)槽211內的水垢到流進出口管272中。當頭部本體2密封連接在發(fā)生器本體42的下端時，排垢環(huán)槽211恰好與蒸氣環(huán)腔432上下相對設置。位于頭部本體2內的排垢通道29與該排垢環(huán)槽211相連通，在本實用新型中，頭部本體2內沿圓周方向間隔設置有多個排垢通道29，在一實施例中，排垢通道29的數量可為4個?6個，且排垢通道29的直徑為15mm?25mm，該孔徑的設計主要考慮排垢時間短(約I?3秒)，以保證均布小孔的水垢瞬間通過排垢通道29排出頭部本體2。
[0042]在本實施例中，在排垢通道29的上端形成有沉頭槽291，該沉頭槽291與排垢環(huán)槽211相連通，該沉頭槽291為倒圓臺形槽，也即類似漏斗形形狀的凹槽，該些沉頭槽291的設計，可便于沉積于排垢環(huán)槽211內的水垢順利流入沉頭槽291內，并自對應的排垢通道29排出。
[0043]本實用新型的排垢環(huán)槽211以及沉頭槽291、排垢通道29的設計，因蒸氣環(huán)腔432中的廢水吸熱溫度升高，廢水中的鈣鎂離子會在燃燒室41的外壁結成水垢，該些水垢脫落后會沉積在排垢環(huán)槽211內，當沉積至一定量后，為保證發(fā)生器能夠正常安全的運行，該些水垢需要通過排垢通道29以壓差的方式排出頭部本體2，該些水垢不會堵塞廢水復合熱載體發(fā)生器，確保了廢水復合熱載體發(fā)生器安全可靠運行。
[0044]如圖3至圖5所示，在蒸氣室43的上端安裝有冷卻氣化裝置7，該冷卻氣化裝置7用于向蒸氣室43的蒸氣氣化腔433內噴射水流，一方面用于冷卻該廢水復合熱載體發(fā)生器，另一方面，自冷卻氣化裝置7噴入蒸氣氣化腔433內的廢水會吸收廢水復合熱載體發(fā)生器的熱量而生成高溫蒸氣，該高溫蒸氣與蒸氣環(huán)腔432內的蒸氣共同與燃燒室41內的燃料燃燒后生成的氣體摻混形成復合熱載體。該冷卻氣化裝置7節(jié)約了水處理成本，避免了原油分離廢水的直接排放，實現(xiàn)了多元熱流體技術在油砂低成本開采中的應用。
[0045]通過控制冷卻氣化裝置7噴入蒸氣室43內的廢水流量，可調整輸出復合熱載體體的溫度，以滿足實際生產要求。具體是按照理論計算最大水量供水，并通過監(jiān)控出口管道431輸出的復合熱載體的溫度，將冷卻氣化裝置7噴入廢水的流量降低，從低溫調整輸出復合熱載體的溫度至工藝要求的高溫。
[0046]具體是，該冷卻氣化裝置7包括多組噴水組件71，每組噴水組件71包含兩個噴水頭711，該兩個噴水頭711對稱連接在發(fā)生器本體42的蒸氣室43徑向方向相對的兩側，且該兩個噴水頭711與蒸氣室43的蒸氣氣化腔433相連通。
[0047]如圖4所示，每組噴水組件71的兩個噴水頭711之間連接有一個冷卻水管72，該冷卻水管72與外部廢水源相連通。在本實施例中，外部廢水源中的廢水為原油開采中油水分離后的廢水。
[0048]當外部廢水源通過冷水水管72向一組噴水組件71的兩個噴水頭711注入廢水時，兩個噴水頭711由于沿蒸氣氣化腔433的徑向相對設置，因此，自兩個噴水頭711噴出的廢水會在蒸氣氣化腔433的中心，也即燃燒室41的正上方對撞摻混并吸收熱量，瞬間形成水霧而生成高溫蒸氣，該高溫蒸氣與來自燃燒室41的燃料燃燒后的氣體以及蒸氣環(huán)腔432中廢水吸熱后形成的蒸氣三者摻混形成復合熱載體。
[0049]在本實用新型的一實施例中，在蒸氣室43的上端外壁上沿其圓周方向間隔設置有多組噴水組件71，且多組噴水組件71位于同一水平面上。這樣可使自多組噴水組件71中的多個噴水頭711噴出的廢水集中于蒸氣氣化腔433的中心對撞，一方面用于形成水霧，另一方面可使燃燒室41的燃料燃燒后的氣體與廢水吸熱后形成的蒸氣均勻摻混。在本實施例中，在蒸氣室43上端沿其圓周方向設有2組?4組噴水組件71。
[0050]在本實用新型的一實施例中，如圖5所示，該噴水頭711具有水流通道712，該水流通道712的入口端713直徑是水流通道712的出口端714直徑的3倍。進一步的，該水流通道712靠近其出口端714處設有直徑減縮段715。在本實施例中，水流通道712的入口端713的直徑為I.5mm?3.5mm0
[0051]該直徑減縮段715為形成在水流通道712內的圓臺體形通道，該直徑減縮段715為自入口端713向出口端714的方向，其通道的直徑逐漸收縮，本實用新型在噴水頭711的水流通道712內采用直徑減縮段715的設計，可以使自水流通道712的入口端713流入水流通道712的出口端714的廢水水流形成射流，以便吸收蒸氣室43內的熱量，且減低噴水頭711的出口端714溫度。
[0052]進一步的，該水流通道712的出口端714形成有弧形倒角外周緣716，也即，在出口端714的外邊緣形成一圈弧形倒角結構，這樣可防止自噴水頭711噴射的廢水在噴水頭711的出口端714形成結垢，同時該弧形倒角外周緣716的噴口加工端面及水流通道712的內表面粗糙度低，使廢水流過時表面光滑，以進一步防止結垢。
[0053]該廢水復合熱載體發(fā)生器的工作過程如下:首先，通過發(fā)生器頭部結構20的進水通道28向發(fā)生器本體42的蒸氣室43內注入廢水、以及通過冷卻氣化裝置7向蒸氣室43內注入廢水，在本實用新型中，該廢水為原油開采中油水分離后的廢水，同時，通過設置在發(fā)生器頭部結構20內的燃燒噴嘴向發(fā)生器本體42的燃燒室41內噴入燃料;打開點火電極，自燃燒噴嘴噴出的燃料在燃燒室41內燃燒，注入蒸氣環(huán)腔432內的廢水首先通過頭部本體2的冷卻腔27冷卻頭部本體2及其內的耐高溫隔熱層26、燃燒噴嘴和點火電極，而后通過出口管272高速噴入蒸氣室43的蒸氣環(huán)腔432，蒸氣環(huán)腔432內的廢水吸收燃燒室41內因燃燒產生的熱量，一方面用于冷卻燃燒室41，另一方面，蒸氣環(huán)腔432內的廢水吸收熱量后會生成過熱蒸氣，該些過熱蒸氣會流入蒸氣室43頂部的蒸氣氣化腔433內，同時燃料在燃燒室41內充分燃燒后生成的氣體也會排入蒸氣室43頂部的蒸氣氣化腔433內；之后，通過冷卻氣化裝置7的多個噴水頭711向蒸氣氣化腔433內噴入廢水，該些自多個噴水頭711噴入蒸氣氣化腔433內的廢水會吸收燃燒室41上方的熱量瞬間氣化成蒸氣，該蒸氣與燃燒室41內排出的氣體及蒸氣環(huán)腔432內排出的蒸氣三者互相摻混，最終形成高溫復合熱載體，該復合熱載體自連接在蒸氣室43上端的出口管道431排出。
[0054]本實用新型的廢水復合熱載體發(fā)生器，將原油開采中油水分離后的廢水，一部分由頭部本體2的進水通道28，經頭部本體2的冷卻腔27后注入蒸氣室43，另一部分自冷卻氣化裝置7的多個噴水頭711噴入蒸氣室43，該廢水不但能冷卻頭部本體2，提升發(fā)生器頭部結構20的使用壽命，而且還能吸收燃燒室41的熱量，使燃燒室41能耐更高的溫度，并氣化為復合熱載體所需的蒸氣；另外，廢水氣化后，廢水中的鈣鎂離子會在蒸氣室43內形成水垢，該些水垢會沉積至頭部本體2的排垢環(huán)槽211中，并最終從頭部本體2內的多個排垢通道29順利排出。另外，本實用新型通過廢水復合熱載體發(fā)生器的冷卻氣化裝置7實現(xiàn)輸出復合熱載體可以按照工藝要求調整輸出溫度;本實用新型不僅可以滿足高壓燃燒并安全輸出復合熱載體的要求，同時該發(fā)生器還可使用原油分離出的廢水作為冷卻水對發(fā)生器進行冷卻處理并生成復合熱載體所需的蒸氣，該廢水復合熱載體發(fā)生器可對原油分離后的廢水循環(huán)再利用，其不僅節(jié)約清水資源，還減少了廢水處理的高額費用。
[0055]以上所述僅為本實用新型的幾個實施例，本領域的技術人員依據申請文件公開的內容可以對本實用新型實施例進行各種改動或變型而不脫離本實用新型的精神和范圍。
【主權項】
1.一種廢水復合熱載體發(fā)生器，其特征在于，所述廢水復合熱載體發(fā)生器包括: 發(fā)生器本體，其包括燃燒室及套設在所述燃燒室外部的蒸氣室，所述燃燒室的上端與所述蒸氣室相連通，所述蒸氣室的上端連接有出口管道； 發(fā)生器頭部結構，其連接在所述發(fā)生器本體的下端，所述發(fā)生器頭部結構具有頭部本體和設置在所述頭部本體內的燃燒噴嘴和點火電極，所述燃燒噴嘴和所述點火電極均與所述燃燒室相對設置，所述頭部本體內設有與所述蒸氣室相連通的進水通道及排垢通道；冷卻氣化裝置，其連接在所述蒸氣室的上端。2.如權利要求1所述的廢水復合熱載體發(fā)生器，其特征在于，所述蒸氣室包括相連通的蒸氣環(huán)腔及蒸氣氣化腔，所述燃燒室與所述蒸氣室之間形成所述蒸氣環(huán)腔，所述燃燒室上方的所述蒸氣室形成所述蒸氣氣化腔，所述進水通道和所述排垢通道均與所述蒸氣環(huán)腔相連通。3.如權利要求2所述的廢水復合熱載體發(fā)生器，其特征在于，所述冷卻氣化裝置包括: 多組噴水組件，所述噴水組件包括沿徑向方向相對設置在所述蒸氣室上端的兩個噴水頭，所述噴水頭與所述蒸氣氣化腔相連通； 多個冷卻水管，所述冷卻水管的兩端分別連接在每組所述噴水組件的兩個所述噴水頭之間。4.如權利要求3所述的廢水復合熱載體發(fā)生器，其特征在于，多組所述噴水組件沿圓周方向間隔設置在所述蒸氣室的外壁上，且多組所述噴水組件位于同一水平面上。5.如權利要求2所述的廢水復合熱載體發(fā)生器，其特征在于，所述頭部本體與所述燃燒室相對的內端面上連接有耐高溫隔熱層，所述燃燒噴嘴和所述點火電極均密封設于所述耐高溫隔熱層中。6.如權利要求5所述的廢水復合熱載體發(fā)生器，其特征在于，所述頭部本體的內端面形成有冷卻腔，所述耐高溫隔熱層位于所述冷卻腔的上方，所述進水通道通過所述冷卻腔與所述蒸氣環(huán)腔相連通。7.如權利要求5所述的廢水復合熱載體發(fā)生器，其特征在于，所述耐高溫隔熱層的材料為媽、鉭、錸或鋨。8.如權利要求2所述的廢水復合熱載體發(fā)生器，其特征在于，所述頭部本體的內端面設有排垢環(huán)槽，所述排垢環(huán)槽與所述蒸氣環(huán)腔相對設置，所述排垢通道與所述排垢環(huán)槽相連通。9.如權利要求8所述的廢水復合熱載體發(fā)生器，其特征在于，所述排垢通道的上端形成有沉頭槽，所述沉頭槽與所述排垢環(huán)槽相連通。10.如權利要求3所述的廢水復合熱載體發(fā)生器，其特征在于，多個所述冷卻水管、以及所述進水通道均與外部廢水源相連通。
【文檔編號】E21B43/24GK205690373SQ201620521793
【公開日】2016年11月16日
【申請日】2016年6月1日 公開號201620521793.6, CN 201620521793, CN 205690373 U, CN 205690373U, CN-U-205690373, CN201620521793, CN201620521793.6, CN205690373 U, CN205690373U
【發(fā)明人】吳耀文, 梅立新, 李國誠, 陳龍, 陸峰, 司軍濤, 朱偉, 宋宇波, 梅奕中, 李興儒, 徐梁, 張建忠
【申請人】天津中油銳思技術開發(fā)有限責任公司, 北京亦通石油科技有限公司