專利名稱：強(qiáng)制循環(huán)蒸汽發(fā)生器中的水-蒸汽回路的凈化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種凈化組合式燃?xì)狻魵狻l(fā)電裝置的水-蒸氣回路的方法，該發(fā)電裝置具有一個(gè)燃?xì)廨啓C(jī)回路和一個(gè)蒸氣輪機(jī)回路，其中燃?xì)廨啓C(jī)的廢氣通過在強(qiáng)制循環(huán)蒸氣發(fā)生器中流動(dòng)的工作介質(zhì)將其余熱輸送給蒸氣輪機(jī)并且其中強(qiáng)制循環(huán)蒸氣發(fā)生器主要由節(jié)能器、蒸發(fā)器和過熱器構(gòu)成，并且其中在蒸發(fā)器和過熱器之間接有一分離瓶。
通常利用燃?xì)廨啓C(jī)裝置的廢熱的廢熱鍋爐為輥筒式鍋爐。通過在某個(gè)輥筒中進(jìn)行濃縮，并進(jìn)行連續(xù)或非連續(xù)的排垢來實(shí)現(xiàn)水-蒸氣回路的凈化。
如果此時(shí)廢熱鍋爐配備有一個(gè)強(qiáng)制循環(huán)鍋爐，則不必采用此凈化機(jī)理。此情況時(shí)在冷凝水凈化裝置中進(jìn)行水—蒸氣回路的凈化。
本發(fā)明的任務(wù)在于提出一種無冷凝水凈化裝置也能實(shí)現(xiàn)的本說明書引言部分中所述方式的裝置。
依照本發(fā)明，該任務(wù)的解決方案是，在滿負(fù)荷工作時(shí)采用給水泵經(jīng)節(jié)能器和蒸發(fā)器輸送大于必要量的水，選定的水量應(yīng)使飽和蒸氣到達(dá)分離瓶，帶有內(nèi)含各種雜質(zhì)的蒸氣的水部分在分離瓶中被分離出并經(jīng)除垢管路排出。
依照一有益的方案在循環(huán)蒸氣發(fā)生器被過量給水前，首先將裝置降至部分負(fù)荷。最好調(diào)整的過量給水應(yīng)使在過熱器出口的新鮮蒸氣溫度等于某負(fù)荷點(diǎn)的額定值。
此外，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于大幅度降低了裝置和工作費(fèi)用，以及由于在水-節(jié)氣回路中沒有化工設(shè)備因而減少了風(fēng)險(xiǎn)。
如果想在滿負(fù)荷工作時(shí)實(shí)現(xiàn)水-蒸氣回路的凈化，而又不必對(duì)該系統(tǒng)進(jìn)行過量給水，則最好由蒸發(fā)器的一未完全氣化級(jí)提取蒸氣并將其導(dǎo)入分離瓶。對(duì)雜質(zhì)多的情況最好提取此未完全氣化級(jí)的整個(gè)蒸氣量并輸送給分離瓶，而對(duì)雜質(zhì)較少的情況，則僅提取一部分蒸氣并與在蒸發(fā)器出口處的剩余蒸氣量一起被輸送給分離瓶。如果在分離系統(tǒng)中進(jìn)行加壓分離，則建議首先把由未完全蒸發(fā)級(jí)提取的蒸氣加到第一起動(dòng)-分離瓶并從此處將其輸送給后面的凈化-分離瓶。
在冷起動(dòng)時(shí)，宜將經(jīng)蒸發(fā)器到達(dá)分離瓶的過冷水和以后的由產(chǎn)生的飽和蒸氣中分離出的水經(jīng)除垢管路排出，直至實(shí)現(xiàn)水-蒸氣回路中所要求的凈化。
在附圖中表達(dá)了本發(fā)明的多個(gè)實(shí)施例。圖中僅示出對(duì)理解本發(fā)明的重要的器件。用箭頭表示工作介質(zhì)的流向。
圖中示出

圖1組合式燃?xì)?蒸氣-發(fā)電裝置的示意圖；圖2溫度-熵-曲線；圖3配設(shè)有不同于圖1的分離瓶的局部示意圖。
依照?qǐng)D1，在燃?xì)廨啓C(jī)系統(tǒng)中經(jīng)管路，吸入的新鮮空氣在壓氣機(jī)2中被壓縮到工作壓力。經(jīng)壓縮的空氣在一例如用天然氣點(diǎn)火的燃燒室3內(nèi)被急劇加熱并把采用此方法產(chǎn)生的燃?xì)庠谌細(xì)廨啓C(jī)4中工作式減壓。從中獲得的能量被加到發(fā)電機(jī)組5及壓氣機(jī)2上。燃?xì)廨啓C(jī)尚熱的廢氣經(jīng)管路6一由燃?xì)廨啓C(jī)出口處被加到廢熱氣化裝置7上，并由此處在放熱后經(jīng)管路8和圖中未示出的煙囪排空。
在水-蒸氣回路中設(shè)置有一個(gè)與燃?xì)廨啓C(jī)同軸的多缸蒸氣輪機(jī)9、10和11。在低蒸氣壓輪機(jī)11中被減壓的工作蒸氣在冷凝器13中被冷凝。采用冷凝水泵14將冷凝水直接輸送給蒸發(fā)器7。值得一提的是，該裝置不具有通常的用蒸氣加熱的低壓節(jié)能器、給水槽和高壓節(jié)能器。
廢熱蒸發(fā)設(shè)備7為立式鍋爐并在此情況時(shí)按雙壓蒸發(fā)工藝工作。當(dāng)然也可以采用臥式鍋爐。
低壓系統(tǒng)為帶有轉(zhuǎn)筒的循環(huán)系統(tǒng)，其中在這里選用的是強(qiáng)制循環(huán)系統(tǒng)。該系統(tǒng)在鍋爐的煙氣通路中由低壓節(jié)能器15、低壓蒸發(fā)器16和低壓過熱器19構(gòu)成，冷凝水被引入到節(jié)能器中。低壓蒸發(fā)器通過循環(huán)泵18與轉(zhuǎn)筒17相連接。過熱的蒸氣通過一條低壓-蒸氣管路2 8被傳送到中壓-蒸氣輪機(jī)10的相應(yīng)的級(jí)中。
高壓系統(tǒng)為強(qiáng)制循環(huán)系統(tǒng)并因此既可以設(shè)計(jì)成高于臨界的參數(shù)，又可以設(shè)計(jì)成低于臨界的參數(shù)。該系統(tǒng)在鍋爐的煙氣通路中主要由高壓節(jié)能器21、高壓蒸發(fā)器22和高壓過熱器23構(gòu)成。工作介質(zhì)通過一高壓給水泵20從低壓轉(zhuǎn)筒17被加到高壓節(jié)能器21。采用此方法可以省去迄今通用的給水槽。過熱的蒸氣通過一條新鮮蒸氣管路24被傳送到蒸氣輪機(jī)的高壓部分9。
備有一個(gè)用于相分離的分離瓶25，高壓蒸發(fā)器22的出口通過管路31接在該分離瓶上。分離瓶的上端通過管路32與高壓過熱器23連接。在分離瓶的下端附加備有一條除垢管路29。同時(shí)在分離瓶的下端還引出一條回流管路26，該管路上有一開關(guān)30并接入低壓轉(zhuǎn)筒17中。
蒸氣在蒸氣輪機(jī)高壓部分9中被部分減壓后，在輸送給中壓渦輪機(jī)10前被中間加熱。該中間加熱例如在換熱面27上進(jìn)行，該換熱面設(shè)置在高壓過熱器23上方的氣化器的煙氣通道上。
利用這種氣化器通過改變循環(huán)系統(tǒng)和連續(xù)系統(tǒng)中的壓力和流量可得到復(fù)合循環(huán)的很寬的工作范圍。
隨著達(dá)到某沸點(diǎn)溫度，在鍋爐中開始生成蒸氣。通過對(duì)來自分離瓶的回流的高壓飽和水的減壓在低壓系統(tǒng)中生成第一蒸氣。
分離瓶用于使高壓過熱器隨時(shí)保持干燥并在鍋爐出口提前提供過熱器的蒸氣。一旦在高壓蒸發(fā)器中達(dá)到穩(wěn)定工作必要的壓力，就可采用新鮮蒸氣來起動(dòng)以滑動(dòng)壓力工作方式工作的蒸氣輪機(jī)。
依照本發(fā)明此時(shí)可以省去冷凝水凈化裝置。其構(gòu)思在于，在分離瓶范圍內(nèi)可以把蒸氣/水回路中的雜質(zhì)排出。
既可以在滿負(fù)荷時(shí)，又可以在部分負(fù)荷時(shí)實(shí)現(xiàn)對(duì)蒸氣/水回路的凈化。在滿負(fù)荷時(shí)將對(duì)高壓系統(tǒng)過量給水，即通過高壓給水泵經(jīng)強(qiáng)制循環(huán)-蒸氣發(fā)生器輸送大于必要量的水。顯然在只有唯一一臺(tái)高壓給水泵的情況下必須把該泵的流量設(shè)計(jì)得大一些。如果該裝置備有泵余量，例如以2×100％或3×50％方式，則可采用備用泵過量給水。
輸送水量的調(diào)整應(yīng)使在任何情況下飽和蒸氣到達(dá)分離瓶。雜質(zhì)附著在水-蒸氣-混合物的水滴中。在分離瓶中蒸氣中的水部分通過相應(yīng)手段被分離出去并經(jīng)除垢管路29被排出。采用此方法的優(yōu)點(diǎn)是，回路經(jīng)少量的循環(huán)，即在內(nèi)部最短的時(shí)間后，將大量雜質(zhì)除掉。
采用為正常工作定量的給水泵實(shí)現(xiàn)回路凈化的方案是，將蒸氣發(fā)生器從滿負(fù)荷降到部分負(fù)荷，例如80％。此后與滿負(fù)荷方法時(shí)相同對(duì)高壓系統(tǒng)過量給水并按上述方法進(jìn)行。
鑒于水-蒸氣回路的效率主要由新鮮蒸氣的溫度決定，宜在凈化過程中也將此溫度盡可能保持不變。據(jù)此對(duì)過量給水和隨之對(duì)到尺分離瓶的濕氣的調(diào)整應(yīng)使在任何工作負(fù)荷條件下由分離瓶流到過熱器的飽和蒸氣量仍可被加熱到屬于相應(yīng)負(fù)荷的新鮮蒸氣溫度上。對(duì)此的考慮如下在正常工作時(shí)過熱的蒸氣很容易就可以到達(dá)分離瓶，該分離瓶因此保持干燥狀態(tài)。但沒有水排放。由于連續(xù)提高對(duì)蒸氣發(fā)生系統(tǒng)的過量給水，即由于增大給水流量，過熱首先回落。新鮮蒸氣溫度下降。隨著到達(dá)飽和蒸氣區(qū)，越來越多的水分在分離瓶中被分離出來。到達(dá)過熱的流量減少。由于降低了過熱器的蒸氣側(cè)的負(fù)荷，因此新鮮蒸氣溫度又重新升到原來的值。
在圖2中用溫度-熵-曲線表述了凈化階段的分離瓶25的象征性裝置。在飽和蒸氣階段，在A和B兩點(diǎn)間水分被從分離瓶排出。
綜上所述，在正常工作時(shí)分離瓶25是干燥的，而在滿負(fù)荷或部分負(fù)荷時(shí)為實(shí)現(xiàn)凈化飽和蒸氣須到達(dá)分離瓶。根據(jù)上述方法，通過對(duì)系統(tǒng)過量給水，據(jù)此采用增大給水流量和/或采用降低燃?xì)廨啓C(jī)的負(fù)荷方法加以實(shí)現(xiàn)，從而使必要的水分到達(dá)分離瓶。此凈化方法提出了一些附加的條件，對(duì)此是不應(yīng)忽視的。要提及的是，與此有關(guān)的對(duì)給水泵及燃?xì)廨啓C(jī)的調(diào)整、新鮮蒸氣溫度的降低和重新升高以及必要時(shí)將該裝置降回到部分負(fù)荷。在采用滿負(fù)荷凈化時(shí)提高給水泵功率尤為必要。
在此對(duì)其的補(bǔ)求辦法是采用一種不需要在滿負(fù)荷工作時(shí)對(duì)系統(tǒng)過量給水工作的方法。該方法涉及一種對(duì)分離瓶25的多級(jí)供料或?qū)Χ嗉?jí)串接的分離瓶的供料。
在圖1中對(duì)此方法做了表述。在相應(yīng)位置將蒸發(fā)器22分成兩部分，即備有一附加的收集器。由此收集器引出一條管路33，該管路接在通向分離瓶25的管路31上。當(dāng)然管路33也可以直接接在分離瓶25上。在這兩條管路31和33上分別設(shè)置有一個(gè)閥門34、35。在此情況時(shí)的相應(yīng)位置意味著從該處引出的蒸氣未完全氣化并尚含有至少10-15％的水分。這種裝置的運(yùn)行過程如下在起動(dòng)和正常工作時(shí)閥門34開啟。閥門35閉合。通向分離瓶25的管路31僅由水及蒸氣加載，這些水及蒸氣全部流過蒸發(fā)器22。
在滿負(fù)荷下進(jìn)行部分量?jī)艋瘯r(shí)，即在僅存在少量雜質(zhì)而選用的運(yùn)行方式時(shí)，閥門34完全開啟，閥門35部分開啟。經(jīng)管路33引出的含有雜質(zhì)的濕蒸氣在分離瓶25內(nèi)被沉降。沉降水經(jīng)除垢管路29被排出。加在蒸發(fā)器底部的剩余蒸氣在采用此方法時(shí)勢(shì)必被過熱。
在滿負(fù)荷工作時(shí)進(jìn)行完全凈化時(shí)，即在存在大量雜質(zhì)而選用的運(yùn)行方式時(shí)，閥門34閉合，閥門35開啟。整個(gè)蒸氣量對(duì)蒸發(fā)器22的底部繞行并因而在濕狀態(tài)下被輸送到分離瓶25內(nèi)，在分離瓶25內(nèi)進(jìn)行對(duì)雜質(zhì)的分離和離析。
在圖3中表述了第二種方法。對(duì)功能相同的器件用與圖1相同的標(biāo)記加以標(biāo)示。由不完全蒸發(fā)級(jí)提取的蒸氣經(jīng)管路33首先加入所謂的起動(dòng)-分離瓶125內(nèi)并由此處輸送到原有的凈化-分離瓶25內(nèi)。對(duì)部分量?jī)艋屯耆鲀艋捎门c上述相同的方式進(jìn)行，其中兩個(gè)瓶125和25投入工作并逐次被流體流過。顯然，根據(jù)由發(fā)電廠類型、功率、鍋爐結(jié)構(gòu)、流量、換熱面的配置等確定的各種條件，可以在蒸發(fā)器和分離瓶中中采用排出任意數(shù)量的蒸氣。
這樣的一種無冷凝水凈化設(shè)施的裝置的冷起動(dòng)是很成問題的。在長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)、至少幾乎完全冷卻或甚至防腐處理后，水-蒸氣回路中的雜質(zhì)特別高。這些雜質(zhì)有可能是由于防腐劑、修理時(shí)造成的污染、停機(jī)銹蝕或由不穩(wěn)定的溫度和壓力應(yīng)力造成的材料剝落的后果。因此要特別小心進(jìn)行冷起動(dòng)一凈化并為此應(yīng)將該裝置置于連續(xù)工作狀態(tài)。
如果冷凝水和給水的質(zhì)量不能達(dá)到國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的值，則按下述步驟起動(dòng)該裝置經(jīng)蒸發(fā)器22進(jìn)入分離瓶25的過冷水或飽和水不經(jīng)過管路26再循環(huán)，而是經(jīng)除垢管路29部分或完全排出。隨著繼續(xù)起動(dòng)飽和蒸氣進(jìn)入分離瓶25。如果此時(shí)冷凝水、給水和蒸氣的質(zhì)量仍未達(dá)到所需要的值，則以濕氣/水氣方式進(jìn)入分離瓶并在其中繼續(xù)分離出的水仍不能再循環(huán)，而是經(jīng)除垢管路29部分或完全地排出。如果接著表明，在繼續(xù)加載，甚至直至分離瓶干燥運(yùn)行一直未達(dá)到冷凝水，給水和蒸氣的國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的質(zhì)量，則將冷起動(dòng)保持在澄清瓶?jī)?nèi)與雜質(zhì)相符的相宜的狀態(tài)-壓力和溫度下。不要繼續(xù)加荷。在此保持點(diǎn)保持長(zhǎng)時(shí)間并凈化，即對(duì)分離出的水除垢，直至達(dá)到努力實(shí)現(xiàn)的水-蒸氣回路的純度。
當(dāng)起動(dòng)時(shí)，即在極低的部分負(fù)荷情況下至少與水有關(guān)的壓力、熱流和速度都是很低的，這對(duì)分離瓶中的雜質(zhì)的分離將產(chǎn)生有利的作用。存在有近于穩(wěn)定的條件。低值將會(huì)造成對(duì)分離有利的分布系數(shù)的影響。該分布系數(shù)的定義是蒸氣相中的雜質(zhì)的濃度與在分離瓶入口處的水相中的雜質(zhì)的濃度的比。該比例很大程度上取決于壓力、氣化過程的動(dòng)態(tài)，即調(diào)整化學(xué)平衡的可能性及雜質(zhì)本身。隨壓力的升高分布系數(shù)的數(shù)值將增大，即水中的濃度將下降。在分離瓶出口處實(shí)現(xiàn)的蒸氣純度取決于該分布系數(shù)和洗凈率。分布系數(shù)及分離器中的壓力越小，則蒸氣純度越好，反之則蒸氣純度越壞。
一旦達(dá)到努力實(shí)現(xiàn)的水-蒸氣回路的純度，則起動(dòng)過程將被繼續(xù)進(jìn)行，接著分離瓶最后進(jìn)行干燥運(yùn)行。
采用此高效冷起動(dòng)一凈化的方法可以避免在運(yùn)行期間長(zhǎng)期的繼續(xù)凈化。鑒于該裝置每年冷起動(dòng)的次數(shù)與暖起動(dòng)或熱起動(dòng)相比是有限的，所以在冷起動(dòng)時(shí)的起動(dòng)時(shí)間是無關(guān)緊要的。采用此方法對(duì)水的排放與化學(xué)凈化相比很明顯是費(fèi)用上較為有利的方案。在一組合式發(fā)電廠中預(yù)計(jì)將排放的水量約為30m3。
附圖標(biāo)記對(duì)照表1管路(抽吸新鮮空氣)2壓氣機(jī)3燃燒室4燃?xì)廨啓C(jī)5發(fā)電機(jī)組6管路(廢氣)7廢熱蒸氣發(fā)生裝置8管路(通向煙囪)9高壓氣輪機(jī)10 中壓氣輪機(jī)11 低壓氣輪機(jī)13 冷凝器14 冷凝液泵15 低壓節(jié)能器16 低壓蒸發(fā)器17 低壓轉(zhuǎn)筒18 循環(huán)泵19 低壓過熱器20 給水泵21 高壓節(jié)能22 高壓蒸發(fā)器23 高壓過熱器24 新鮮蒸氣管路25 凈化-分離瓶26 再循環(huán)管路27 中間過熱器28 低壓-蒸氣管路29 除垢管路30 開關(guān)31 22與25間的管路32 25與23間的管路33 22與25、125間的管路34 31上的閥門35 33上的閥門125起動(dòng)-分離瓶
權(quán)利要求
1.凈化組合式燃?xì)?蒸氣-發(fā)電裝置的水-蒸氣回路的方法，該發(fā)電裝置具有一個(gè)燃?xì)廨啓C(jī)回路和一個(gè)蒸氣輪機(jī)回路，其中燃?xì)廨啓C(jī)(4)的廢氣通過在強(qiáng)制循環(huán)蒸氣發(fā)生器中流動(dòng)的工作介質(zhì)將其余熱輸送給蒸氣輪機(jī)并且其中強(qiáng)制循環(huán)蒸氣發(fā)生器主要由節(jié)能器(21)、蒸發(fā)器(22)和過熱器(23)構(gòu)成，并且其中在蒸發(fā)器(22)和過熱器(23)之間接有一分離瓶(25)，其特征在于在滿負(fù)荷工作時(shí)采用給水泵(20)經(jīng)節(jié)能器(21)和蒸發(fā)器(22)輸送大于必要量的水，選定的水量應(yīng)使飽和蒸氣到達(dá)分離瓶(25)，帶有內(nèi)含各種雜質(zhì)的蒸氣中的水部分在分離瓶中被分離出并經(jīng)除垢管路(29)被排出。
2.凈化組合式燃?xì)?蒸氣-發(fā)電裝置的水-蒸氣回路的方法，該發(fā)電裝置具有一個(gè)燃?xì)廨啓C(jī)回路和一個(gè)蒸氣輪機(jī)回路，其中燃?xì)廨啓C(jī)(4)的廢氣通過在強(qiáng)制循環(huán)蒸氣發(fā)生器中流動(dòng)的工作介質(zhì)將其余熱輸送給蒸氣輪機(jī)并且其中強(qiáng)制循環(huán)蒸氣發(fā)生器主要由節(jié)能器(21)、蒸發(fā)器(22)和過熱器(23)構(gòu)成，并且其中在蒸發(fā)器(22)和過熱器(23)之間接有一分離瓶(25)，其特征在于在將該裝置降回至部分負(fù)荷時(shí)通過給水泵(20)經(jīng)節(jié)能器(21)和蒸發(fā)器(22)輸送大于必要量的水，選定的水量應(yīng)使飽和蒸氣到達(dá)分離瓶(25)，帶有內(nèi)含各種雜質(zhì)的蒸氣中的水部分在分離瓶中被分離出來并經(jīng)除垢管路(29)被排出。
3.依照權(quán)利要求1或2的方法，其特征在于通過給水泵(20)輸送的水量的調(diào)整應(yīng)使在過熱器(23)出口處的新鮮蒸氣溫度經(jīng)短時(shí)間降低后自動(dòng)調(diào)節(jié)到某負(fù)荷點(diǎn)時(shí)的額定值。
4.凈化組合式燃?xì)?蒸氣-發(fā)電裝置的水-蒸氣回路的方法，該發(fā)電裝置具有一個(gè)燃?xì)廨啓C(jī)回路和一個(gè)蒸氣輪機(jī)回路，其中燃?xì)廨啓C(jī)(4)的廢氣通過在強(qiáng)制循環(huán)蒸氣發(fā)生器中流動(dòng)的工作介質(zhì)將其余熱輸送給蒸氣輪機(jī)并且其中強(qiáng)制循環(huán)蒸器發(fā)生器主要由節(jié)能器(21)、蒸發(fā)器(22)和過熱器(23)構(gòu)成，并且其中在蒸發(fā)器(21)和過熱器(23)之間至少接有一分離瓶(25)，其特征在于在至少接近滿負(fù)荷工作時(shí)由蒸發(fā)器(22)的至少一未完全蒸發(fā)級(jí)提取蒸氣并引入至少一分離瓶(25，25)內(nèi)。
5.依照權(quán)利要求4的方法，其特征在于在雜質(zhì)特別多時(shí)由至少一未完全蒸發(fā)級(jí)提取整個(gè)蒸氣量并引入至少一分離瓶(25、125)內(nèi)。
6.依照權(quán)利要求4的方法，其特征在于在雜質(zhì)少量由至少一未完全蒸發(fā)級(jí)僅提取部分蒸氣量并與存在于蒸發(fā)器出口處的剩余蒸氣量引入至少一個(gè)分離瓶(25、125)內(nèi)。
7.依照權(quán)利要求4的方法，其特征在于由至少一未完全蒸發(fā)級(jí)提取的蒸氣首先加入一起動(dòng)-分離瓶(125)內(nèi)并從此處引入凈化-分離瓶(25)內(nèi)。
8.凈化組合式燃?xì)?蒸氣-發(fā)電裝置的水-蒸氣回路的方法，該發(fā)電裝置具有一個(gè)燃?xì)廨啓C(jī)回路和一個(gè)蒸氣輪機(jī)回路，其中燃?xì)廨啓C(jī)(4)的廢氣通過在強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)器中流動(dòng)的工作介質(zhì)將其余熱輸送給蒸氣輪機(jī)并且其中強(qiáng)制循環(huán)蒸氣發(fā)生器主要由節(jié)能器(21)，蒸發(fā)器(22)和過熱器(23)構(gòu)成，并且其中在蒸發(fā)器(22)和過熱器(23)之間接有一分離機(jī)(25)，其特征在于—冷起動(dòng)時(shí)經(jīng)蒸發(fā)器(22)到達(dá)分離瓶(25)的過冷水至少部分經(jīng)除垢管路(29)被排放掉，—在接著起動(dòng)時(shí)蒸發(fā)器(22)內(nèi)生成的飽和蒸氣到達(dá)分離瓶(25)內(nèi)，在該分離瓶?jī)?nèi)含有雜質(zhì)的水份被分離出并且至少部分水經(jīng)除垢管路(29)被排放掉，—在一直尚存在雜質(zhì)的情況下中斷對(duì)該裝置的提速，并在分離瓶(25)內(nèi)保持在與雜質(zhì)相應(yīng)的壓力-和濕度-狀況下，其中把瓶中分離出的水一直排放到，直至達(dá)到努力實(shí)現(xiàn)的水-蒸氣回路中的純度，—接著繼續(xù)起動(dòng)過程，直至達(dá)到分離瓶的干燥運(yùn)行。
全文摘要
在帶強(qiáng)制循環(huán)蒸汽發(fā)生器的組合燃?xì)?蒸汽發(fā)電設(shè)備中在蒸發(fā)器與過熱器間接一分離瓶。通過給水泵經(jīng)蒸發(fā)器給過量的水來對(duì)水/蒸汽回路凈化，水量應(yīng)使飽和蒸汽到達(dá)分離瓶，帶有雜質(zhì)的水部分在瓶?jī)?nèi)分離后從除垢管路排出。過量給水調(diào)整成使新鮮蒸汽溫度相當(dāng)于相應(yīng)負(fù)荷點(diǎn)的額定值。在滿載時(shí)不經(jīng)過量給水凈化則須從不完全蒸發(fā)級(jí)取蒸汽引入瓶?jī)?nèi)。在冷起動(dòng)時(shí)將經(jīng)蒸發(fā)到瓶?jī)?nèi)的過冷水及隨后從飽和蒸汽分出的水經(jīng)除垢管路排放直至所需純度。
文檔編號(hào)F22B37/54GK1157892SQ96121978
公開日1997年8月27日 申請(qǐng)日期1996年11月28日 優(yōu)先權(quán)日1995年11月28日
發(fā)明者E·利必希, C·魯赫蒂 申請(qǐng)人:亞瑞亞·勃朗勃威力有限公司