專利名稱：氣固環(huán)流取熱器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種取熱器，尤其是一種氣固環(huán)流取熱器，屬于化工工藝及設(shè)備領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
換熱器是化工、石油、動力、食品及其他許多工業(yè)部門的通用設(shè)備，在生產(chǎn)中占有很重要的地位。按用途它可分為加熱器、取熱器(冷卻器)、冷凝器、蒸發(fā)器和再沸器等。按熱量交換的原理和方式可分為混合式(直接接觸式)，蓄熱式(回?zé)崾?及間壁式三類。
間壁式換熱器的特點是冷、熱兩種流體之間有一固體壁面，兩流體分別在固體壁面的兩側(cè)流動，兩種流體不直接接觸，熱量通過壁面進行傳遞。工業(yè)上應(yīng)用最廣泛的換熱器即是間壁式。按照傳熱面的型式，間壁式換熱器可分為夾套式、管式、板式和各種異型傳熱面組成的特殊型式換熱器。
換熱器設(shè)計的重點是換熱過程的強化，就是如何提高換熱器中冷、熱流體間的傳熱速率。由總傳熱速率方程Q＝KAΔTm可以看出，增大傳熱系數(shù)K、傳熱面積A或平均溫差ΔTm均可提高傳熱速率。
擴展傳熱面積的方法應(yīng)以合理地提高設(shè)備單位體積的傳熱面積，如采用翅片管、波紋管、螺紋管來代替光管等，從改進傳熱面結(jié)構(gòu)和布置的角度出發(fā)加大傳熱面積，以達到換熱設(shè)備高效、緊湊的目的。
平均溫差的大小主要取決于兩流體的溫度條件，但當(dāng)換熱器中的兩流體均無相變時，從結(jié)構(gòu)上采用逆流或接近逆流的流向可以得到較大的傳熱溫差。
增大傳熱系數(shù)是在強化傳熱過程中應(yīng)該著重考慮的方面。欲提高傳熱系數(shù)，就必須減小對流傳熱熱阻、污垢熱阻和管壁熱阻。由于各項熱阻所占份額不同，故應(yīng)設(shè)法減小傳熱過程中的主要熱阻。在換熱設(shè)備中，金屬間壁比較薄且導(dǎo)熱系數(shù)較高，一般不會成為主要熱阻。取熱管內(nèi)的冷卻介質(zhì)可以采用軟化水，從而可以減少甚至避免管內(nèi)壁污垢熱阻的形成。因此，對流熱阻成為提高傳熱系數(shù)的關(guān)鍵。取熱管內(nèi)的冷卻介質(zhì)水在換熱過程中發(fā)生相變，傳熱系數(shù)很高。故提高取熱管外的流體對流傳熱系數(shù)是強化傳熱的關(guān)鍵。強化流體對流傳熱的途徑增強對流傳熱的方法主要有1.改變流體的流動狀況。2.改變流體物性。3.改變傳熱表面狀況。
環(huán)流化學(xué)反應(yīng)器是20世紀出現(xiàn)的一種新型反應(yīng)器。它綜合了鼓泡塔和機械攪拌釜的優(yōu)點，具有氣含率高、傳熱傳質(zhì)速率快、混合好、結(jié)構(gòu)簡單等優(yōu)良特性。研究最初集中在氣-液及氣-液-固三相體系，后來又延伸到氣-固體系。
目前的催化裂化外取熱器還沒有應(yīng)用環(huán)流式取熱方式，而是采用增加取熱管束和翅片的辦法增加傳熱面積，增大了生產(chǎn)成本；并且氣固兩相只是一次性的通過取熱管束換熱，傳熱系數(shù)不夠高，而亟待加以進一步改進。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種氣固環(huán)流取熱器，通過改變流體的流動狀況，形成氣固兩相的環(huán)流流動，提高取熱管束外的氣固兩相對流傳熱系數(shù)，減少了對流熱阻，實現(xiàn)增強傳熱的目的，同時能減少取熱管束的數(shù)量，節(jié)省成本。
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的一種氣固環(huán)流取熱器，它包括圓罐型豎立的殼體，所述的殼體的上部設(shè)有進料管，頂端設(shè)有氣體出口管，底部為漏斗狀，并于末端向下豎設(shè)固體顆粒出口管；所述的殼體內(nèi)的下部設(shè)有與殼體同軸的上下開口的導(dǎo)流筒，該導(dǎo)流筒包括呈圓周狀豎立排列的取熱管，在取熱管外壁上沿軸向設(shè)置有翅片，翅片為對稱的兩片或多片，且相鄰取熱管上的翅片互相搭接圍成導(dǎo)流筒；所述的取熱管的兩端管口分別伸出殼體外，并與外部冷卻循環(huán)水系統(tǒng)相連接；所述的取熱管的翅片為軸向焊于取熱管的外壁上，并向四周延伸，翅片的布置要確保不同取熱管之間的翅片可以互相搭接在一起形成導(dǎo)流筒，翅片為對稱的兩片或多片，其具體數(shù)目根據(jù)所需的傳熱面積確定；所述的導(dǎo)流筒將殼體內(nèi)的下部空間分為內(nèi)外兩部分，導(dǎo)流筒內(nèi)部空間為導(dǎo)流筒區(qū)，導(dǎo)流筒與殼體之間的區(qū)域為環(huán)形區(qū)；所述的導(dǎo)流筒區(qū)及環(huán)形區(qū)下方分別設(shè)有環(huán)形管狀的導(dǎo)流筒區(qū)氣體分布器及環(huán)形區(qū)氣體分布器，其管壁開有氣孔，并在一側(cè)設(shè)有連接殼體外部供氣裝置的進氣管；所述的殼體內(nèi)的上部設(shè)有漏斗形的多孔篩板，多孔篩板末端向下豎設(shè)中心下料管，中心下料管向下延伸到導(dǎo)流筒區(qū)。
所述的取熱管為同軸套管，分為內(nèi)管和外管，外管末端封閉并于內(nèi)部與內(nèi)管相連通；所述的取熱管頂部向殼體外側(cè)彎轉(zhuǎn)并伸出殼體之外，并分別與外部冷卻循環(huán)水系統(tǒng)相連接；所述的翅片可以在軸向上分為一段或一段以上；所述的導(dǎo)流筒根據(jù)取熱管上翅片在軸向上所分的段數(shù)，形成單段導(dǎo)流筒或兩段導(dǎo)流筒或多段導(dǎo)流筒。
所述的中心下料管向下延伸到導(dǎo)流筒區(qū)底部，也可以延伸到導(dǎo)流筒區(qū)的中部或上部。
所述的氣體分布器的氣孔向下開設(shè)，能有效避免固體顆粒的堵塞；所述的氣孔孔徑為3～20mm，開孔率為0.05～3％。
所述的多孔篩板板壁的夾角角度為45°～120°，開孔的孔徑為5～30mm，開孔率3～20％。
所述漏斗形的底部外壁夾角的角度為45°～90°。
氣體由殼體外部通過氣體分布器的進氣管進入導(dǎo)流筒區(qū)氣體分布器和環(huán)形區(qū)氣體分布器，并由氣孔噴出，分別進入導(dǎo)流筒區(qū)和環(huán)形區(qū)；通過調(diào)節(jié)導(dǎo)流筒區(qū)氣體分布器及環(huán)形區(qū)氣體分布器的出氣量(導(dǎo)流筒區(qū)氣體線速控制在0.1～0.8m/s，環(huán)形區(qū)氣體線速控制在0～0.2m/s)使進入導(dǎo)流筒區(qū)的氣量遠大于進入環(huán)形區(qū)的氣量，因此，環(huán)形區(qū)的床層密度大于導(dǎo)流筒區(qū)的床層密度，環(huán)形區(qū)底部的床層壓力大于導(dǎo)流筒區(qū)底部的床層壓力。
待取熱的固體顆粒通過進料管進入取熱器，經(jīng)漏斗形的多孔篩板及中心下料管進入導(dǎo)流筒區(qū)下部。
冷卻循環(huán)水由取熱管的內(nèi)管進入；到達導(dǎo)流筒區(qū)底部的固體顆粒被由導(dǎo)流筒區(qū)氣體分布器噴出的氣體帶動向上流動，在流動過程中通過取熱管的外壁及翅片，與取熱管中的冷卻水換熱；當(dāng)固體顆粒到達導(dǎo)流筒區(qū)的頂部時，大部分氣泡破裂和固體顆粒分離，分離出的氣體穿過多空篩板繼續(xù)向上，由取熱器頂部的排氣管排出；分離后的固體顆粒夾帶少量未來得及分離的氣體進入環(huán)形區(qū)，依靠重力向下流動，并再次與取熱管中的冷卻水換熱；當(dāng)固體顆粒到達環(huán)形區(qū)底部時，由于環(huán)形區(qū)底部的床層壓力高于導(dǎo)流筒區(qū)底部的床層壓力，大部分固體顆粒流回導(dǎo)流筒區(qū)底部，形成環(huán)流；小部分固體顆粒由于重力作用向下流動，落入底部的固體顆粒出口管。取熱后的固體顆粒通過取熱器底部固體顆粒出口管放出，氣體由取熱器上部氣體出口管排出，取熱管中形成的水蒸汽D由外管排出。
本發(fā)明所述的氣固環(huán)流取熱器屬于間壁式取熱器，在結(jié)構(gòu)上構(gòu)成導(dǎo)流筒，使氣固兩相形成環(huán)流流動，提高取熱管束外的氣固兩相對流傳熱系數(shù)，減少了對流熱阻，實現(xiàn)增強傳熱的目的。同時采用了同軸套管及翅片增大了傳熱面積，利用導(dǎo)流筒結(jié)構(gòu)減少了取熱管束的數(shù)量，節(jié)省了成本。


圖1為本發(fā)明的第一實施方式的取熱器結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明的導(dǎo)流筒橫向剖面結(jié)構(gòu)圖；圖3為本發(fā)明的取熱管結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本發(fā)明的帶兩段翅片的取熱管結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為本發(fā)明的環(huán)形管狀氣體分布器仰視結(jié)構(gòu)圖；圖6為本發(fā)明的環(huán)形管狀氣體分布器平視局部剖視圖；
圖7為本發(fā)明的第二實施方式的取熱器結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式
以下結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案進一步說明第一實施方式如圖1所示，為本發(fā)明的第一實施方式的取熱器結(jié)構(gòu)示意圖，一種氣固環(huán)流取熱器，它包括圓罐型豎立的殼體1，該殼體1的上部設(shè)有進料管6，頂端設(shè)有氣體出口管7，底部為漏斗狀，其外壁夾角的角度β為45°～90°，并于末端向下豎設(shè)固體顆粒出口管8；殼體1內(nèi)的下部設(shè)有與殼體1同軸的上下開口的導(dǎo)流筒2，該導(dǎo)流筒2包括呈圓周狀豎立排列的取熱管20，在取熱管20外壁上沿軸向設(shè)置有翅片201，翅片201為對稱的兩片或多片，且相鄰取熱管20上的翅片201互相搭接圍成導(dǎo)流筒2；取熱管20的管口伸出殼體1外，并與外部冷卻循環(huán)水系統(tǒng)相連接；取熱管20的翅片201為軸向焊于取熱管20的外壁上，并向四周延伸，翅片201的布置要確保相鄰的取熱管20之間的翅片201可以互相搭接在一起形成導(dǎo)流筒2，翅片201為對稱的兩片或多片，其具體數(shù)目根據(jù)所需的傳熱面積確定。
導(dǎo)流筒2將殼體1內(nèi)的下部空間分為內(nèi)外兩部分，導(dǎo)流筒2內(nèi)部空間為導(dǎo)流筒區(qū)21，導(dǎo)流筒2與殼體1之間的區(qū)域為環(huán)形區(qū)22；導(dǎo)流筒區(qū)21及環(huán)形區(qū)22下方分別設(shè)有環(huán)形管狀的導(dǎo)流筒區(qū)氣體分布器31及環(huán)形區(qū)氣體分布器32。
在殼體1內(nèi)的上部設(shè)有漏斗形的多孔篩板4，多孔篩板4板壁的夾角角度α為45°～120°，開孔的孔徑為5～30mm，開孔率3～20％；多孔篩板4末端向下豎設(shè)中心下料管5，中心下料管5向下延伸到導(dǎo)流筒區(qū)21底部。
如上所述的導(dǎo)流筒2的結(jié)構(gòu)，如圖2所示，導(dǎo)流筒2由取熱管20的翅片201搭接圍成，取熱管20在殼體1內(nèi)呈圓周排列，其翅片201互相搭接在一起形成與殼體1同軸的圓筒狀結(jié)構(gòu)。
如上所述的取熱管20的結(jié)構(gòu)，如圖3所示，取熱管20為同軸套管，由直徑不同的圓管套在一起形成，分為內(nèi)管202和外管204，外管204末端封閉并于內(nèi)部與內(nèi)管202相連通；取熱管20頂部向殼體1外側(cè)彎轉(zhuǎn)并伸出殼體1之外，并分別與外部冷卻循環(huán)水系統(tǒng)相連接；冷卻循環(huán)水C由內(nèi)管202進入，在外管204通過外管壁203與待取熱的固體顆粒A換熱，形成的蒸汽D由外管204排出。為增加換熱面積，外管壁203軸向焊有向四周延伸的翅片201，翅片201至少為對稱的兩片，根據(jù)需要也可以是多片。翅片201除了增加換熱面積外，也是形成導(dǎo)流筒2(如圖2所示)的關(guān)鍵部件。翅片201可以在軸向上分為一段或一段以上(如圖4所示，為帶兩段翅片的取熱管結(jié)構(gòu)示意圖)。
如上所述的導(dǎo)流筒區(qū)氣體分布器31及環(huán)形區(qū)氣體分布器32的結(jié)構(gòu)，如圖5及圖6所示，氣體分布器31或32為環(huán)形管狀結(jié)構(gòu)，并豎直向下開有氣孔33，在一側(cè)設(shè)有進氣管34。氣孔33孔徑為3～20mm，開孔率為0.05～3％，開孔豎直向下能有效避免固體顆粒的堵塞。氣體B由進氣管34進入氣體分布器31或32，再由氣孔33噴出。
本實施方式的具體步驟如下如圖1所示，待取熱的固體顆粒A通過取熱器上部的進料管6進入，依靠重力落到漏斗形的多孔篩板4上，然后經(jīng)中心下料管5進入導(dǎo)流筒區(qū)21底部。
同時氣體B通過導(dǎo)流筒區(qū)氣體分布器31及環(huán)形區(qū)氣體分布器32分別進入導(dǎo)流筒區(qū)21和環(huán)形區(qū)22，通過調(diào)節(jié)導(dǎo)流筒區(qū)21和環(huán)形區(qū)22的氣體量(導(dǎo)流筒區(qū)氣體線速控制在0.1～0.8m/s，環(huán)形區(qū)氣體線速控制在0～0.2m/s)，使導(dǎo)流筒區(qū)21氣體量遠大于環(huán)形區(qū)22氣體量，則環(huán)形區(qū)22床層密度大于導(dǎo)流筒區(qū)21床層密度，環(huán)形區(qū)22底部床層壓力大于導(dǎo)流筒區(qū)21底部床層壓力。
到達導(dǎo)流筒區(qū)21底部的固體顆粒A被由導(dǎo)流筒區(qū)氣體分布器31噴出的氣體B帶動向上流動，在流動過程中通過取熱管20的外壁及翅片201，與取熱管20中的冷卻水C換熱；當(dāng)固體顆粒A到達導(dǎo)流筒區(qū)21的頂部時，大部分氣泡破裂和固體顆粒A分離，分離出的氣體B穿過多空篩板4繼續(xù)向上，由取熱器頂部的氣體出口管7排出；分離后的固體顆粒A夾帶少量未來得及分離的氣體B進入環(huán)形區(qū)22，依靠重力向下流動，并再次與取熱管20中的冷卻水C換熱；當(dāng)固體顆粒A到達環(huán)行區(qū)22底部時，由于環(huán)形區(qū)22底部的床層壓力高于導(dǎo)流筒區(qū)21底部的床層壓力，大部分固體顆粒A流回導(dǎo)流筒區(qū)21底部，形成環(huán)流，達到消除取熱管20與固體顆粒A之間的傳熱邊界層，強化對流傳熱過程，提高傳熱效果的目的；小部分固體顆粒A由于重力作用向下流動，落入底部的固體顆粒出口管8。
固體顆粒A圍繞由取熱管20形成的導(dǎo)流筒2進行多次環(huán)流換熱后，由取熱器底部固體顆粒出口管8放出，氣體B由取熱器上部氣體出口管7排出，取熱管20中形成的水蒸汽D由外管排出。
第二實施方式如圖7所示，為本發(fā)明的第二實施方式的結(jié)構(gòu)示意圖，其氣固環(huán)流取熱器的基本結(jié)構(gòu)與本發(fā)明的第一實施方式相同；與本發(fā)明的第一實施方式所不同的是，取熱管20帶有兩段翅片201按圖4所示的方式排列，翅片201互相搭接在一起形成兩段導(dǎo)流筒2a及2b。
本實施方式的具體步驟如下如圖7所示，待取熱的固體顆粒A由取熱器上部的進料管6進入，經(jīng)過漏斗形的多孔篩板4及中心下料管5進入一段導(dǎo)流筒2a底部；同時氣體B通過導(dǎo)流筒區(qū)氣體分布器31及環(huán)形區(qū)氣體分布器32分別進入導(dǎo)流筒區(qū)21和環(huán)形區(qū)22，通過調(diào)節(jié)導(dǎo)流筒區(qū)21和環(huán)形區(qū)22的氣體量(導(dǎo)流筒區(qū)氣體線速控制在0.1～0.8m/s，環(huán)形區(qū)氣體線速控制在0～0.2m/s)，使進入導(dǎo)流筒區(qū)21的氣體量遠大于進入環(huán)形區(qū)22的氣體量，則環(huán)形區(qū)22床層密度大于導(dǎo)流筒區(qū)21床層密度，環(huán)形區(qū)22底部床層壓力大于導(dǎo)流筒區(qū)21底部床層壓力。
到達導(dǎo)流筒區(qū)21底部的固體顆粒A被由導(dǎo)流筒區(qū)氣體分布器31噴出的氣體B帶動向上流動，在流動過程中通過取熱管20的外壁及翅片201，與取熱管20中的冷卻水C換熱；到達二段導(dǎo)流筒2b頂部時，氣體B與固體顆粒A分離，氣體B穿過多孔篩板4繼續(xù)向上，由取熱器頂部的氣體出口管7排出；分離后的固體顆粒A夾帶少量未來得及分離的氣體B進入環(huán)形區(qū)22，依靠重力向下流動，并再次與取熱管20中的冷卻水C換熱，到達二段導(dǎo)流筒2b的底部時，部分固體顆粒A返回導(dǎo)流筒區(qū)21，被導(dǎo)流筒區(qū)氣流帶動重新向上流動，形成二段環(huán)流；另一部分固體顆粒A繼續(xù)在環(huán)形區(qū)22向下流動，并再次與取熱管20中的冷卻水C換熱，到達一段導(dǎo)流筒2a的底部時，由于環(huán)形區(qū)22底部的床層壓力高于導(dǎo)流筒區(qū)21底部的床層壓力，大部分固體顆粒A流回導(dǎo)流筒區(qū)21底部，形成一段環(huán)流，小部分固體顆粒A由于重力作用向下流動，落入底部的固體顆粒出口管8；固體顆粒A在環(huán)形區(qū)22和導(dǎo)流筒區(qū)21之間經(jīng)過多次環(huán)流與取熱管20中的冷卻水C換熱后，由取熱器底部固體顆粒出口管8放出，氣體B由取熱器上部氣體出口管7排出，取熱管20中形成的水蒸汽D由外管排出。
本發(fā)明的實現(xiàn)方案還可以在此基礎(chǔ)上，將取熱管上的翅片進一步分成多段，構(gòu)成多段導(dǎo)流筒，使固體顆粒形成多段環(huán)流，從而形成多段環(huán)流取熱器。
本發(fā)明通過對強化傳熱手段的細致分析，利用環(huán)流裝置的優(yōu)良傳熱特性，設(shè)計出一種氣固環(huán)流取熱器。具有傳熱效果好，傳熱強度大，設(shè)備簡單，容易控制，節(jié)省成本等優(yōu)點?？蓮V泛用于涉及氣-固兩相取熱的化工過程，如催化裂化再生的催化劑外取熱過程。
最后所應(yīng)說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求
1.一種氣固環(huán)流取熱器，它包括圓罐型豎立的殼體，所述的殼體的上部設(shè)有進料管，頂端設(shè)有氣體出口管，底部為漏斗狀，并于末端向下豎設(shè)固體顆粒出口管，其特征在于所述的殼體內(nèi)的下部設(shè)有與殼體同軸的上下開口的導(dǎo)流筒，該導(dǎo)流筒包括呈圓周狀豎立排列的取熱管，在取熱管外壁上沿軸向設(shè)置有翅片，翅片為對稱的兩片或多片，且相鄰取熱管上的翅片互相搭接圍成導(dǎo)流筒；所述的取熱管的兩端管口分別伸出殼體外，并與外部冷卻循環(huán)水系統(tǒng)相連接；所述的導(dǎo)流筒將殼體內(nèi)的下部空間分為內(nèi)外兩部分，導(dǎo)流筒內(nèi)部空間為導(dǎo)流筒區(qū)，導(dǎo)流筒與殼體之間的區(qū)域為環(huán)形區(qū)；所述的導(dǎo)流筒區(qū)及環(huán)形區(qū)下方分別設(shè)有環(huán)形管狀的導(dǎo)流筒區(qū)氣體分布器及環(huán)形區(qū)氣體分布器，所述的導(dǎo)流筒區(qū)氣體分布器及環(huán)形區(qū)氣體分布器的管壁開有軸向的氣孔，并在一側(cè)設(shè)有連接殼體外部供氣裝置的進氣管；所述的殼體內(nèi)的上部設(shè)有漏斗形的多孔篩板，多孔篩板末端向下豎設(shè)中心下料管，中心下料管向下延伸到導(dǎo)流筒區(qū)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣固環(huán)流取熱器，其特征在于所述的中心下料管向下延伸到導(dǎo)流筒區(qū)底部。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣固環(huán)流取熱器，其特征在于所述的取熱管為同軸套管，分為內(nèi)管和外管，外管末端封閉并于內(nèi)部與內(nèi)管相連通，取熱管頂部向殼體外側(cè)彎轉(zhuǎn)并伸出殼體之外，并分別與外部冷卻循環(huán)水系統(tǒng)相連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的氣固環(huán)流取熱器，其特征在于所述的翅片可以在軸向上分為一段或一段以上；所述的導(dǎo)流筒根據(jù)取熱管上翅片在軸向上所分的段數(shù)，形成單段導(dǎo)流筒或兩段導(dǎo)流筒或多段導(dǎo)流筒。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的氣固環(huán)流取熱器，其特征在于所述的氣體分布器的氣孔向下開設(shè)，所述的氣孔孔徑為3～20mm，開孔率為0.05～3％。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的氣固環(huán)流取熱器，其特征在于所述的多孔篩板板壁的夾角角度為45°～120°，開孔的孔徑為5～30mm，開孔率3～20％。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的氣固環(huán)流取熱器，其特征在于所述漏斗形的底部外壁夾角的角度為45°～90°。
全文摘要
一種氣固環(huán)流取熱器，它包括圓罐型豎立的殼體，殼體的上部設(shè)有進料管，頂端設(shè)有氣體出口管，底部為漏斗狀，并于末端向下豎設(shè)固體顆粒出口管；殼體內(nèi)的下部設(shè)有與殼體同軸的上下開口的導(dǎo)流筒，導(dǎo)流筒由在殼體內(nèi)呈圓周狀排列的取熱管及其上的軸向的翅片互相搭接圍成；導(dǎo)流筒將殼體內(nèi)的下部空間分為導(dǎo)流筒區(qū)及環(huán)形區(qū)；導(dǎo)流筒區(qū)及環(huán)形區(qū)下方分別設(shè)有環(huán)形管狀的氣體分布器；殼體內(nèi)的上部設(shè)有漏斗形的多孔篩板，多孔篩板末端向下豎設(shè)中心下料管，中心下料管向下延伸到導(dǎo)流筒區(qū)。本發(fā)明利用環(huán)流裝置的良好傳熱特性，設(shè)計出一種新型氣固環(huán)流取熱器，具有傳熱系數(shù)高，傳熱效果好，傳熱強度大，結(jié)構(gòu)簡單，操作靈活，調(diào)節(jié)方便等優(yōu)點。
文檔編號F28F13/06GK1627035SQ20041003393
公開日2005年6月15日 申請日期2004年4月19日 優(yōu)先權(quán)日2004年4月19日
發(fā)明者盧春喜, 劉顯成, 時銘顯 申請人:石油大學(xué)(北京)