專利名稱：打火機出氣閥底座的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種打火機出氣閥底座的制造方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的打火機底件是以黃銅為原材料的，其制造流程方塊圖，是由取材——拉絲 ——切料——平頭——倒角一一打眼——加工外圓而成打火機底件，其具體的制造方 法及步驟是這樣的先取來實心黃銅棒，其直徑應(yīng)稍大于4mm，然后用拉絲機對實心 黃銅棒進行拉絲，將其直徑拉至成4mm，接著用切料機對拉絲過后的實心黃銅棒進行 切料，使每段實心黃銅棒長稍稍大于6.8mm，隨后再對切料過后的實心黃銅棒兩端進 行平頭，使實心黃銅棒的長度為6.8mm，再對加工過后的實心黃銅棒兩個端面進行倒 角，倒角成0.2X0.2，以上工序完成后，再對實心黃銅棒進行分段打眼鉆孔，鉆出不同 孔徑的內(nèi)孔，其孔徑分別為2.2mm、 2.8mm、 lmm，最后再進行加工外圓這道工序，平 頭、倒角、打眼、加工外圓以上這些工序所用的設(shè)備都為一種專用自動儀表車。由于 上述制造方法其采用實心銅棒為原材料，而實心銅棒其本身價格就比較貴，因此大大 增加了其制造成本，還有上述制造方法需要用專用自動儀表車進行平頭、倒角、打眼 等工序，而上述加工過程的加工速度慢，因此使整個加工更加費時，尤其是加工內(nèi)孔 的打眼工序，不但會浪費許多的黃銅材料，而且還會形成刀具的浪費。因此傳統(tǒng)的打 火機底件的制造方法其有材料貴、加工過程浪費材料，從而使單件打火機底件的制造 成本過高，不符合產(chǎn)業(yè)上的利用價值。
如一專利號為ZL200410016846.0(公告號為CN100340371C)的中國發(fā)明專利《打火
機底件的制造方法》就披露了這樣一種制造方法，步驟依次為(l)取來鋁合金材料，
用拉絲機拉成符合要求的線材；(2)接著用沖擊成型機將線材依次沖壓成段、再用沖壓 的方法沖出打火機底件的內(nèi)孔及外部上下端面的倒角；(3)再用自動儀表車加工出打火 機底件的外圓及喉部。該方法具有一定的制造成本低、能耗少、加工制作簡單、出現(xiàn) 的次品少、生產(chǎn)速度快等優(yōu)點。
上述專利方法的三道工序中共使用了拉絲機、沖壓成型機及自動儀表車三種工 具，因此無形中增加了加工成本，也會降低加工效率，且在第三道工序中使用儀表車 床間隙車削加工，會更加耗材，增加原材料成本。
綜上所述，上述方法還可作進一步改進。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對上述現(xiàn)有技術(shù)現(xiàn)狀而提供一種制造成本低、能 耗少、加工制作簡單、生產(chǎn)速度快的打火機出氣閥底座的制造方法。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為 一種打火機出氣閥底座的制造方 法，包括如下步驟步驟l、取來鋁合金材料，用拉絲機拉成符合要求的線材；步驟 2、用沖擊成型機將線材切割成鋁合金段；步驟3、用沖擊成型機先沖出初步內(nèi)孔、初 步外圓及初步喉部，再整形沖成內(nèi)孔、外圓、喉部、倒角及翻邊。
上述的步驟3具體采用如下工序工序l、用沖擊成型機擠壓出坯件，該坯件上部 為外圓，下部為喉部，且坯件的上部具有一深腔部，坯件的下部具有一淺腔部，所述
的深腔部和淺腔部具有同一腔底；工序2、用沖擊成型機沖壓經(jīng)工序2擠壓的坯件，在
腔底沖壓出一開口向下的凹坑，且腔底上端面凸向深腔部的突出部，并使淺腔部的腔
壁形成第一次翻邊，使外圓的中部形成第一次縮口；工序3、用沖擊成型機沖壓經(jīng)工序 2沖壓的坯件，在凹坑的底部沖壓出一小孔，該小孔與深腔部及淺腔部相通以形成內(nèi) 孔，在第一次翻邊的基礎(chǔ)上形成第二次翻邊，在第一次縮口的基礎(chǔ)上形成第二次縮 口，且在外圓的上端沖出倒角。其為實現(xiàn)步驟3所采用的3道具體工序，該3道工序過程 適合坯件在各過程中的變形量，在保證打火機出氣閥底座產(chǎn)品質(zhì)量的同時，降低廢品 率。
上述的線材直徑為3.8 4.0毫米，以方便加工制造。
上述的喉部的直徑為2.75 2.85毫米，所述的凹坑直徑為1.15 1.25毫米，凹坑的 深度為0.3 0.5毫米，第一次縮口后外圓的直徑為3.65 3.75毫米，小孔的直徑為0.95 1.05毫米，第二次縮口后外圓的直徑為3.45 3.55毫米。
上述的線材直徑為3.95毫米，喉部的直徑為2.80毫米，所述的凹坑直徑為1.20毫 米，凹坑的深度為0.5毫米，第一次縮口后外圓的直徑為3.70毫米，小孔的直徑為l.OO 毫米，第二次縮口后外圓的直徑為3.50毫米。
上述的沖擊成型機為按照程序自動依次沖壓的多工位冷鐓機，能自動按照需要完 成多次沖壓、沖孔、縮口和倒角成型工序。
在工序1與工序2之間的產(chǎn)品輸送使用了反鉗方法，即鉗子通過軸承可轉(zhuǎn)動安裝在 安裝平面上，該鉗子通過齒輪傳動結(jié)構(gòu)驅(qū)動可旋轉(zhuǎn)180。，以將坯件從上道模具送到下 道模具。從而大大簡化了模具的設(shè)計。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于它選用了低價的鋁合金做材料，避免了傳 統(tǒng)的銅和高價鋁合金材料比較昂貴的缺陷，同時該方法主要采用沖壓成型機沖壓的方 法加工底座，避免車削加工中浪費角料的情形，其材料浪費率基本可以忽略不計；且 生產(chǎn)速度比傳統(tǒng)方法快得多，工序少，只有一臺機器就快速完成從線材到成品的所有 工作，節(jié)省自動儀表車床，可省去以前的加工重頭工序自動車床低效率高成本高耗材的加工作業(yè)。因此其是制造成本低、能耗少、加工制作簡單、生產(chǎn)速度快的打火機出 氣閥底座的制造方法。


圖l為發(fā)明實施例近工序l加工后的坯件示意圖； 圖2為發(fā)明實施例經(jīng)工序2加工后的坯件示意圖； 圖3為發(fā)明實施例經(jīng)工序3加工后的坯件示意圖； 圖4為發(fā)明實施例的制造流程方塊圖。
具體實施例方式
以下結(jié)合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。
如圖1 4所示，所示的一種打火機出氣閥底座的制造方法，其制造流程方塊圖是
這樣的取材——拉絲——多次沖壓成型，如圖4所示。 其制造方法，具體步驟如下
步驟l、取來鋁合金材料，用拉絲機拉成符合要求的線材，考慮到底件的尺寸直徑
在4.0mm大小左右，所以一般將線材的直徑拉至3.95mm;
步驟2、用沖擊成型機將線材切割成符合長度規(guī)格的鋁合金段；
步驟3、用沖擊成型機先沖出初步內(nèi)孔、初步外圓及初步喉部，再整形沖成內(nèi)孔、
外圓、喉部、倒角及翻邊。
其中步驟3采用如下三道工序完成
工序l、用沖擊成型機將鋁合金段擠壓出坯件，該坯件上部為初步外圓l，初步外 圓1的直徑為3.95毫米，下部為初步喉部2，初步喉部2的直徑為2.80毫米，且坯件的上 部具有一深腔部3，坯件的下部具有一淺腔部4，所述的深腔部3和淺腔部4具有同一腔 底5，可成初步的內(nèi)孔，如圖l所示；
工序2、用沖擊成型機沖壓經(jīng)工序2擠壓的坯件，在腔底5沖壓出一開口向下的凹坑 51，凹坑51直徑為1.20毫米，且腔底5上端面凸向深腔部3的突出部52，并使淺腔部4的 腔壁形成第一次翻邊41，使初步外圓l的中部形成第一次縮口ll,第一次縮口ll后外圓 l的直徑為3.70毫米，如圖2所示；
工序3、用沖擊成型機沖壓經(jīng)工序2沖壓的坯件，在凹坑51的底部沖壓出一小孔 53，小孔53的直徑為1.00毫米，該小孔53與深腔部3及淺腔部4相通以形成步驟3中所述 的內(nèi)孔，在第一次翻邊41的基礎(chǔ)上形成第二次翻邊42，形成最終內(nèi)孔，在第一次縮口 11的基礎(chǔ)上形成第二次縮口12，第二次縮口12后形成最終的外圓1，外圓1的直徑為3. 50毫米，且在外圓1的上端沖出倒角13，倒角13成0.2乂0.2111111，如圖3所示。
所述的沖擊成型機為按照程序自動依次沖壓的多工位冷鐓機，能自動按照需要完成多次沖壓、沖孔、縮口和倒角成型工序。
在工序1與工序2之間的產(chǎn)品輸送使用了反鉗方法，即鉗子通過軸承可轉(zhuǎn)動安裝在 安裝平面上，該鉗子通過齒輪傳動結(jié)構(gòu)驅(qū)動可旋轉(zhuǎn)180。，以將坯件l從上道模具送到 下道模具。
反鉗相對與普通鉗子，是利用了一對一定大小比例的同模數(shù)齒輪組使鉗子在上道 模具運動到下道模具時旋轉(zhuǎn)180度。從而使坯件從上道運送到下道時旋轉(zhuǎn)180度，其中 旋轉(zhuǎn)半徑是兩道模具的中心距的一半。鉗子可旋轉(zhuǎn)，鉗子的固定方式是軸承固定。鉗 子的軸上裝小齒輪，運動時與固定的大齒輪配合使鉗子旋轉(zhuǎn)180度。
利用線材，不斷地重復(fù)步驟l、 2及工序1、 2、 3，就源源不端地將線材切斷并加工 成底件，所以生產(chǎn)效率高、成本低、節(jié)能節(jié)材料，適合在打火機出氣閥底座生產(chǎn)上推 廣使用。
權(quán)利要求
1、一種打火機出氣閥底座的制造方法，包括如下步驟步驟1、取來鋁合金材料，用拉絲機拉成符合要求的線材；步驟2、用沖擊成型機將線材切割成鋁合金段；步驟3、用沖擊成型機先沖出初步內(nèi)孔、初步外圓及初步喉部，再整形沖成內(nèi)孔、外圓、喉部、倒角及翻邊。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的制造方法，其特征在于所述的步驟3具體采用如下工序 工序l、用沖擊成型機擠壓出坯件，該坯件上部為外圓(l)，下部為喉部(2)，且坯件的上部具有一深腔部(3)，坯件的下部具有一淺腔部(4)，所述的深腔部(3)和淺腔部(4) 具有同一腔底(5);工序2、用沖擊成型機沖壓經(jīng)工序2擠壓的坯件，在腔底(5)沖壓出一開口向下的凹 坑(51)，且腔底(5)上端面凸向深腔部(3)的突出部(52)，并使淺腔部(4)的腔壁形成第一 次翻邊(41)，使外圓(l)的中部形成第一次縮口(ll);工序3、用沖擊成型機沖壓經(jīng)工序2沖壓的坯件，在凹坑(51)的底部沖壓出一小孔( 53)，該小孔(53)與深腔部(3)及淺腔部(4)相通以形成內(nèi)孑L，在第一次翻邊(41)的基礎(chǔ)上 形成第二次翻邊(42)，在第一次縮口(11)的基礎(chǔ)上形成第二次縮口(12)，且在外圓(l)的 上端沖出倒角(13)。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的制造方法，其特征在于所述的線材直徑為3.8 4.0毫米。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的制造方法，其特征在于所述的喉部的直徑為2.75 2.85 毫米，所述的凹坑(51)直徑為1.15 1.25毫米，凹坑(51)的深度為0.3 0.5毫米，第一次 縮口(11)后外圓的直徑為3.65 3.75毫米，小孔(53)的直徑為0.95 1.05毫米，第二次縮 口(12)后外圓的直徑為3.45 3.55毫米。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的制造方法，其特征在于所述的線材直徑為3.95毫米， 喉部(2)的直徑為2.80毫米，所述的凹坑(51)直徑為1.20毫米，凹坑(51)的深度為0.5毫 米，第一次縮口(11)后外圓的直徑為3.70毫米，??？L(53)的直徑為1.00毫米，第二次縮 口(12)后外圓的直徑為3.50毫米。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1 5中任一權(quán)利要求書所述的制造方法，其特征在于所述的沖 擊成型機為按照程序自動依次沖壓的多工位冷鐓機。
7、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的制造方法，其特征在于在工序1與工序2之間的產(chǎn)品輸 送使用了反鉗方法，即鉗子通過軸承可轉(zhuǎn)動安裝在安裝平面上，該鉗子通過齒輪傳動 結(jié)構(gòu)驅(qū)動可旋轉(zhuǎn)180。，以將坯件從上道模具送到下道模具。
全文摘要
一種打火機出氣閥底座的制造方法，包括如下步驟步驟1.取來鋁合金材料，用拉絲機拉成符合要求的線材；步驟2.用沖擊成型機將線材切割成鋁合金段；步驟3.用沖擊成型機先沖出初步內(nèi)孔、初步外圓及初步喉部，再整形沖成內(nèi)孔、外圓、喉部、倒角及翻邊。該方法主要采用沖壓成型機沖壓的方法加工底座，避免車削加工中浪費角料的情形，其材料浪費率基本可以忽略不計；且生產(chǎn)速度比傳統(tǒng)方法快得多，工序少，只有一臺機器就快速完成從線材到成品的所有工作，可省去以前的加工重頭工序自動車床低效率高成本高耗材的加工作業(yè)。因此其是制造成本低、能耗少、加工制作簡單、生產(chǎn)速度快的打火機出氣閥底座的制造方法。
文檔編號F23Q2/173GK101598344SQ20081006222
公開日2009年12月9日 申請日期2008年6月6日 優(yōu)先權(quán)日2008年6月6日
發(fā)明者金岐偉 申請人:金岐偉