專利名稱：糖廠蒸發(fā)罐及加熱器管內(nèi)外結(jié)垢化學(xué)循環(huán)清洗方法
糖廠蒸發(fā)罐及加熱器管內(nèi)外結(jié)垢化學(xué)循環(huán)清洗方法技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明屬于化工蒸發(fā)加熱設(shè)備的清洗設(shè)施，特別是糖廠蒸發(fā)罐及加熱器管內(nèi)外結(jié)垢化學(xué)循環(huán)清洗方法。
背景技術(shù)：
目前國內(nèi)糖廠在運行中，蒸發(fā)罐及加熱器熱交換管的內(nèi)、外壁隨生產(chǎn)過程會產(chǎn)生大量的積垢，嚴(yán)重影響到熱交換率。糖廠因為積垢的存在和處理不當(dāng)，其生產(chǎn)效率損失了大約40 50 %，也就是說如果對糖廠的鍋爐、加熱器、蒸發(fā)罐，醪糟(酒精)塔積垢處理得好， 就可以彌補(bǔ)這部分損失?？傊?，糖廠設(shè)備的積垢困擾著糖廠的生產(chǎn)，造成生產(chǎn)率低下，成本居髙不下和生產(chǎn)工藝的不順；在糖廠榨季期間，鍋爐必須保證不間斷供汽而燃燒蔗渣，積垢造成了蔗渣這一寶貴資源的過多浪費，并使二氧化碳排放量猛增，與當(dāng)前節(jié)能減排之國家環(huán)保理念不相符。
常規(guī)清除蒸發(fā)罐積垢的方法是采用高壓噴槍，由人工操作插入花板上密布的加熱管中噴射清除，操作費時、費力，設(shè)備費用較高，并且清洗過程中常有許多加熱管被遺漏，另外高壓噴槍不可能對加熱管外的積垢清洗，也不能對加熱器的熱交換管內(nèi)、外壁進(jìn)行清洗。
為了解決過去糖廠蒸發(fā)罐的糖垢清洗中存在的問題，本申請人在1991年提出了 “鈣垢的循環(huán)清除方法及清除劑”(申請?zhí)?1105475. 8)的專利申請，該技術(shù)方案較好地解決了高壓噴槍清洗法遺漏對加熱管清洗的問題，并且操作省時、省力，深受廣大糖廠的歡迎。 但是在多年的應(yīng)用中申請人發(fā)現(xiàn)還存在一些重大問題尚未解決，即①該專利方法及高壓噴槍清洗法都只能清洗蒸發(fā)罐的熱交換管內(nèi)壁聚集的糖垢，無法對管外壁上的積垢清洗；② 不能對同時對加熱器熱交換管的內(nèi)、外壁積垢進(jìn)行清洗；③目前糖廠鍋爐入爐水大多來源于1 #、2 #蒸發(fā)罐汔鼓冷凝水，1 #蒸發(fā)罐的含糖蒸汽被輸入2 #蒸發(fā)罐汔鼓加熱，所以2 #蒸發(fā)罐的熱交換管外壁均粘糊了大量的糖垢，當(dāng)2 #蒸發(fā)罐輪換作為1 #蒸發(fā)罐使用時， 則由汽輪機(jī)來的髙溫純凈的動力蒸汔對管外壁所粘糊的糖垢溶解并溶入水汽中，故而此汽鼓汽疑水早也含有大量的糖質(zhì)，不符合鍋爐入爐水的操作規(guī)范。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種改進(jìn)的糖廠蒸發(fā)罐及加熱器管內(nèi)外結(jié)垢化學(xué)循環(huán)清洗方法，其操作省時、省力，可對蒸發(fā)罐及加熱器的管內(nèi)外結(jié)垢清洗，并可保證鍋爐入爐水不含有雜質(zhì)。
實現(xiàn)本發(fā)明上述目的采取的技術(shù)方案是在蒸發(fā)罐中裝入水，蒸發(fā)罐的氣鼓上方裝噴頭，噴頭與鑄鐵清水泵出口連通，蒸發(fā)罐底的糖汁出口連通氣鼓上接口，氣鼓下接口連通加熱器進(jìn)口，且加熱器進(jìn)口低于蒸發(fā)罐中液面，加熱器出口連通汽室進(jìn)口，汽室出口用管道連通水泵入口且該段管道旁接連通至取樣盆的文氏管，取樣盆中裝入鹽酸，起動水泵，使清洗液的鹽酸重量濃度控制在0. 2 0. 5%，并控制反應(yīng)產(chǎn)氣速度小于管道液體流速，讓氣體從蒸發(fā)罐人孔溢出。
本發(fā)明所述的各段連接管道上都配置有閥門，通過調(diào)節(jié)閥門來控制反應(yīng)產(chǎn)氣速度小于管道液體流速，整個清洗時間為3 4小時。取樣盆中裝入還裝如有高分子苯環(huán)、雜環(huán)混合物組成的緩蝕劑。
水泵啟動時，文氏管可將取樣盆中的鹽酸清除劑吸入水泵中，通過管道源源不斷輸送到蒸發(fā)罐的噴頭，噴灑入蒸發(fā)罐，對熱交換管內(nèi)進(jìn)行清洗，清洗液從罐底的糖汁出口出來，經(jīng)過管道進(jìn)入氣鼓上接口，在氣鼓中對熱交換管外進(jìn)行清洗，再由氣鼓下接口出來，在蒸發(fā)罐中高度差的重力作用下，清洗液進(jìn)入加熱器進(jìn)口，通過管道的連通，對整個加熱器的管內(nèi)、外進(jìn)行清洗，完成蒸發(fā)罐及加熱器管內(nèi)、外的循環(huán)清洗。
本技術(shù)方案可對一系列加熱器進(jìn)行清洗，其連接方法為前一加熱器的汽室出口用管道連接后一加熱器的加熱器進(jìn)口，末級加熱器的汽室出口用管道連接水泵入口。
發(fā)明的有益效果是①除了可對蒸發(fā)罐的熱交換管內(nèi)清洗外，還可對管外清洗，并且擴(kuò)展到能同時對加熱器管內(nèi)、外清洗；②操作省時、省力，清洗徹底且效果好，不受人為因素影響，可在3 4小時內(nèi)完成蒸發(fā)罐及加熱器管內(nèi)、外的全部循環(huán)清洗；③設(shè)備投資少，操作容易；④可確保糖廠鍋爐入爐的蒸發(fā)罐汔鼓冷凝水達(dá)到純凈水的要求。


圖1為本發(fā)明的設(shè)備布置示意圖。
圖中糖汁出口 1、氣鼓下接口 2、氣鼓3、噴頭4、蒸發(fā)罐5、人孔6、氣鼓上接口 7、管道8、加熱器進(jìn)口 9、加熱器出口 10、閥門11、汽室進(jìn)口 12、2號加熱器13、水泵14、電機(jī)15、 文氏管16、取樣盆17、料筒18、1號加熱器19、汽室出口 20。
具體實施方式
參見圖1，本發(fā)明的設(shè)備布置放此為，蒸發(fā)罐5的氣鼓3上方裝有噴頭4，噴頭4通過管道8經(jīng)人孔6連接水泵14出口，在清洗狀態(tài)時，人孔6處于敞開狀態(tài)，以利于反應(yīng)生成物氣體溢出。蒸發(fā)罐5底部的糖汁出口 1用管道8連接氣鼓上接口 7，使出來的清洗液接著對氣鼓3內(nèi)的熱交換管外壁清洗。氣鼓下接口 2用管道8連接加熱器進(jìn)口 9，加熱器進(jìn)口 9的高度低于蒸發(fā)罐中液面，蒸發(fā)罐中的清洗液在重力作用下就可以進(jìn)入1號加熱器19 和2號加熱器13中。加熱器出口 10用管道8連接汽室進(jìn)口 12，清洗液接著對加熱器的汽室加熱。1號加熱器19的汽室出口 20用管道8連接2號加熱器13的加熱器進(jìn)口 9，可以采用此連接方式對多臺加熱器串聯(lián)清洗。末級加熱器的汽室出口 20用管道8連接水泵14 的入口，汽室出口 20至水泵14的入口之間的管道8上旁接了文氏管16，在水泵14工作時， 可以將取樣盆17中的鹽酸清除劑吸入清洗液體系中。在各段連接管道8上都配置有閥門 11，可以通過調(diào)節(jié)閥門來改變清洗液流量，使液體的流速大于反應(yīng)后產(chǎn)氣的速度，避免了液體循環(huán)流動中產(chǎn)生氣阻現(xiàn)象。
權(quán)利要求
1.一種糖廠蒸發(fā)罐及加熱器管內(nèi)外結(jié)垢化學(xué)循環(huán)清洗方法，其特征是在蒸發(fā)罐中裝入水，蒸發(fā)罐的氣鼓上方裝噴頭，噴頭與鑄鐵清水泵出口連通，蒸發(fā)罐底的糖汁出口連通氣鼓上接口，氣鼓下接口連通加熱器進(jìn)口，且加熱器進(jìn)口低于蒸發(fā)罐中液面，加熱器出口連通汽室進(jìn)口，汽室出口用管道連通水泵入口且該段管道旁接連通至取樣盆的文氏管，取樣盆中裝入鹽酸，起動水泵，使清洗液的鹽酸重量濃度控制在0. 2 0. 5%，并控制反應(yīng)產(chǎn)氣速度小于管道液體流速，讓氣體從蒸發(fā)罐人孔溢出。
2.按權(quán)利要求1所述的糖廠蒸發(fā)罐及加熱器管內(nèi)外結(jié)垢化學(xué)循環(huán)清洗方法，其特征是在各段連接管道上都配置有閥門，通過調(diào)節(jié)閥門來控制反應(yīng)產(chǎn)氣速度小于管道液體流速，整個清洗時間為3 4小時。
3.按權(quán)利要求2所述的糖廠蒸發(fā)罐及加熱器管內(nèi)外結(jié)垢化學(xué)循環(huán)清洗方法，其特征是取樣盆中裝入還裝如有高分子苯環(huán)、雜環(huán)混合物組成的緩蝕劑。
全文摘要
本發(fā)明屬于化工蒸發(fā)加熱設(shè)備的清洗方法，特別是糖廠蒸發(fā)罐及加熱器管內(nèi)外結(jié)垢化學(xué)循環(huán)清洗方法。本方法是在蒸發(fā)罐中裝入水，蒸發(fā)罐的氣鼓上方裝噴頭，噴頭與鑄鐵清水泵出口連通，蒸發(fā)罐底的糖汁出口連通氣鼓上接口，氣鼓下接口連通加熱器進(jìn)口，且加熱器進(jìn)口低于蒸發(fā)罐中液面，加熱器出口連通汽室進(jìn)口，汽室出口用管道連通水泵入口且該段管道旁接連通至取樣盆的文氏管，取樣盆中裝入鹽酸，起動水泵，使清洗液的鹽酸重量濃度控制在0.2～0.5%，并控制反應(yīng)產(chǎn)氣速度小于管道液體流速，讓氣體從蒸發(fā)罐人孔溢出。本發(fā)明的方法操作省時、省力且容易，設(shè)備投資少，可對蒸發(fā)罐及加熱器的管內(nèi)外結(jié)垢清洗，并可保證鍋爐入爐水不含有雜質(zhì)。
文檔編號F28G9/00GK102519300SQ20111040351
公開日2012年6月27日 申請日期2011年12月7日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月7日
發(fā)明者劉灃 申請人:劉灃