專利名稱：生物質(zhì)高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鍋爐領(lǐng)域，主要涉及生物質(zhì)燃料、余熱回收和循環(huán)流化床鍋爐裝置。
背景技術(shù)：
隨著非再生能源資源的漸趨枯竭，且對生態(tài)環(huán)境已造成的沉重壓力，使人們對可再生清潔能源的關(guān)注程度越來越高。生物質(zhì)能源是可再生能源中的一部分，是世界第四大能源，已成為可再生能源中的重要研究對象。生物質(zhì)能是國際公認的清潔能源，開發(fā)生物質(zhì)能源對我國有深遠的社會意義和廣闊的市場前景，就我國的基本國情和生物質(zhì)利用開發(fā)水平而言，生物質(zhì)直接燃燒技術(shù)無疑是最簡便可行的高效利用生物質(zhì)能源的方式之一。然而生物質(zhì)燃料具有自身的燃燒特性，生物質(zhì)燃料水分含量高且隨季節(jié)變化，揮發(fā)份含量高，燃料著火溫度較低，一般在250 350°C溫度下?lián)]發(fā)份就大量析出，并開始劇烈燃燒，在燃燒室的中下部區(qū)域產(chǎn)生煙氣高溫區(qū)域，高溫會導(dǎo)致熔點較低的生物質(zhì)燃料出現(xiàn)熔融結(jié)焦的現(xiàn)象，嚴重的會導(dǎo)致爐膛及內(nèi)部換熱設(shè)備大面積掛焦影響設(shè)備安全，須停爐清理；揮發(fā)份析出燃燼后，受到灰燼包裹和空氣滲透困難的影響，焦炭顆粒燃燒速度緩慢，燃燼困難，且由于生物質(zhì)燃料密度小，容易被煙氣攜帶直接離開物料循環(huán)系統(tǒng)，將會導(dǎo)致灰燼中殘留較多的余碳，增大機械不完全燃燒損失，這也是生物質(zhì)鍋爐燃燒效率較低的主要原因。同時由于生物質(zhì)燃料中含有大量的堿金屬，因而在生物質(zhì)的熱轉(zhuǎn)化過程中，堿金屬會帶來諸如受熱面結(jié)垢、爐內(nèi)聚團、結(jié)渣等問題，生物質(zhì)燃料燃燒后產(chǎn)生的灰較輕而且粘性強，容易造成尾部受熱面的積灰和堵灰，同時生物質(zhì)燃料中Cl含量比較高，在燃燒過程中產(chǎn)生腐蝕性氣體而腐蝕煙道內(nèi)換熱設(shè)備。在我國現(xiàn)行的生物質(zhì)直接燃燒利用中，主要的是層燃和流態(tài)化兩種燃燒方式。由于循環(huán)流化床鍋爐自身的燃料適應(yīng)性廣，負荷調(diào)節(jié)范圍大，操作簡便以及低NOx排放等特點，能夠更好的適應(yīng)生物質(zhì)燃料高水、低灰，燃燒迅速等特性，提高生物質(zhì)燃料的燃燒效率。循環(huán)流化床技術(shù)是將生物質(zhì)作為清潔能源加以開發(fā)利用的有效途徑之一。然而，由于生物質(zhì)燃料的特殊性，常規(guī)的循環(huán)流化床鍋爐不能很好的克服燃料高效燃燒、換熱面高低溫腐蝕、積灰和堵灰等現(xiàn)象，不能有效保證鍋爐的安全連續(xù)運行。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是:為克服上述不足，從而提供一種用于生物質(zhì)燃料高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置，該裝置可以有效控制生物質(zhì)燃料的燃燒進程，強化燃燒室內(nèi)物料和煙氣的充分混合和燃燒，同時使得燃料在燃燒室和煙道內(nèi)具有充分的停留時間，提高燃料的燃燒效率。本發(fā)明的另一目的是:提供一種減弱受熱面管束的積灰掛焦，保證換熱面清潔，提高換熱效率的用于生物質(zhì)燃料高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置。本發(fā)明的又一目的是:提供一種減弱生物質(zhì)燃料燃燒所引起的熱面出現(xiàn)高低溫腐蝕的用于生物質(zhì)燃料高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置。為達到上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是:一種生物質(zhì)高效燃燒和余熱回收的鍋爐裝置，具有爐膛、旋風(fēng)分離器、物料循環(huán)系統(tǒng)和尾部多煙道、二次配風(fēng)系統(tǒng)，其特征在于:所述爐膛下部燃燒室鋪設(shè)耐火耐磨澆注料，保證床溫在70(T77(rC范圍；生物質(zhì)燃料加入燃燒室后，在大量的高溫循環(huán)物料加熱作用下，水分和揮發(fā)份迅速析出，并進行迅速燃燒；
所述爐膛采用比常規(guī)流化床鍋爐大40%飛0%的大截面結(jié)構(gòu)，保證爐膛內(nèi)的煙氣上升速度在3.2 3.8 m/s左右；延長了燃料顆粒在爐內(nèi)的停留時間，有利于提高燃料的一次燃燼率，從而相應(yīng)地提高燃燒效率，同時增加爐內(nèi)內(nèi)循環(huán)物料量，大量的物料可以有效的抑制揮發(fā)份迅速燃燒所產(chǎn)生的高溫；
所述爐膛布風(fēng)板上6.4-17.6m高度區(qū)域四周水冷壁上設(shè)置了大量小片水冷蒸發(fā)屏，用于吸收生物質(zhì)燃料迅速燃燒所產(chǎn)生的熱量，維持爐膛內(nèi)較低的燃燒溫度；防止出現(xiàn)由于高溫所產(chǎn)生的物料熔融粘結(jié)掛焦現(xiàn)象；同時較低的爐內(nèi)燃燒溫度可以有效地減少燃料中的堿金屬鹽進入氣相的量，遏制受熱面初始沉積，從而緩解受熱面的高溫腐蝕。所述物料循環(huán)系統(tǒng)采用蝸殼式旋風(fēng)分離器進行中溫分離，控制分離器進口煙溫在7500C以下；確保旋風(fēng)分離器和回料器內(nèi)不結(jié)渣，回料穩(wěn)定，同時蝸殼式分離器分離效率非常高，能有效捕集更細的顆粒，從而提高燃燒效率。中溫回灰還可以有效地控制爐膛特別是密相區(qū)爐膛的燃燒溫度。所述尾部煙道設(shè)有三個串聯(lián)平行通道:尾部第一煙道，尾部第二煙道和尾部第三煙道；
所述尾部第一煙道入口連接于旋風(fēng)分離器水平煙道出口，出口轉(zhuǎn)向180°連接于尾部第二煙道入口，尾部第二煙道出口轉(zhuǎn)向180°連接于尾部第三煙道入口 ；
爐膛內(nèi)的煙氣在尾部第一煙道中向下流動，在尾部第二煙道中向上流動，在尾部第三煙道中煙氣向下流動；
所述尾部第二煙道中順序布置有高溫過熱器和低溫過熱器；該煙道內(nèi)的煙氣向上流動爬升，即煙氣流動方向與灰自身重力沉降的方向相反，這樣可以大大減弱受熱面管束表面的灰分沉積，保證受熱面清潔；
所述尾部煙道內(nèi)設(shè)置有受熱面；
所述尾部第一煙道內(nèi)的受熱面為大節(jié)距的傾斜管中溫過熱器，其管壁溫度在400°C至480°C之間，用于捕捉進入尾部煙道700°C 80(TC的煙氣中的灰分，同時補償尾部過熱器熱面長期運行由于表面沾污所引起的熱面減少；
所述爐膛二次配風(fēng)裝置設(shè)置于爐膛的下部，腰部及中部，每一層在前、后墻的布置，其上下、左右均為錯位設(shè)置，形成上下、水平左右交叉的配風(fēng)結(jié)構(gòu)；所述配風(fēng)結(jié)構(gòu)使得多層二次風(fēng)射流在高度方向和水平方向相互交叉噴射進入爐膛，使煙氣物料以連續(xù)“之”字形狀路線上升，多次轉(zhuǎn)向，延長煙氣和物料在燃燒室內(nèi)的停留時間。本發(fā)明還可以進一步完善:
作為優(yōu)選，所述尾部第一煙道和尾部第二煙道共用中間隔墻。作為優(yōu)選，所述尾部第一煙道和尾部第二煙道轉(zhuǎn)接處設(shè)置轉(zhuǎn)向離心分離灰斗，用于部分分離尾部煙道內(nèi)煙氣中所攜帶的灰分。
作為優(yōu)選，所述大節(jié)距傾斜管中溫過熱器呈“W”型布置；起到凝渣作用和補償過熱器由于沾污所減少的面積。作為優(yōu)選，所述尾部第二煙道中的高溫級過熱器采用順流布置方式，維持高溫過熱器蒸汽出口部位較低的煙氣溫度；高溫過熱器出口部位管束采用優(yōu)質(zhì)抗腐蝕不銹鋼材質(zhì)。作為優(yōu)選，所述尾部第二煙道中的受熱面，依次布置有高溫過熱器和低溫過熱器；尾部第三煙道中的受熱面，依次布置有省煤器、高溫級煙氣冷卻器和低溫級煙氣冷卻器。作為優(yōu)選，所述過熱器采用大節(jié)距低煙氣流速布置方式，以減輕受熱面的磨損，避免積灰堵塞。作為優(yōu)選，所述的尾部第三煙道中的高、低溫?zé)煔饫鋮s器管束內(nèi)部走的是溫度較高的工質(zhì)水，防止出現(xiàn)生物質(zhì)燃料燃燒后的煙氣所產(chǎn)生的低溫腐蝕現(xiàn)象。作為優(yōu)選，所述爐膛內(nèi)采用小片水冷蒸發(fā)屏和屏式過熱器，用于吸收生物質(zhì)劇烈燃燒所釋放的部分熱量和維持爐膛的低溫燃燒。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明有如下優(yōu)點:
1、鍋爐爐膛內(nèi)二次風(fēng)分級送風(fēng)，設(shè)置大量小片水冷蒸發(fā)屏，保證爐膛內(nèi)溫度場均勻合理，不會出現(xiàn)大面積物料熔融粘結(jié)現(xiàn)象，爐膛內(nèi)較低的上升煙氣流速降低了煙氣攜帶的飛灰濃度，減輕尾部對流受熱面的積灰、堵灰，保證有效換熱面積在鍋爐長期運行過程中充裕，保證主汽參數(shù)達到設(shè)計要求；
2、高大爐膛和尾部多煙道設(shè)計，較長的煙氣流通通道，從分保證了物料具備充分的燃燒和燃燼時間，提高了燃燒效率，降低灰渣含碳量，保持灰渣活性，有利于灰渣綜合利用 ’鍋爐結(jié)構(gòu)布置緊湊合理，便于部件的安裝檢修。3、多層二次風(fēng)射流在高度方向和水平方向相互交叉噴射進入爐膛，可以有效的改變豎直向上的物料煙氣流的運動方向，使其以連續(xù)“之”字形狀路線上升，極大增加了物料煙氣流的擾動和混合，使物料在爐膛內(nèi)停留時間大大增加，燃燒得更加充分，提高燃燒效率；同時二次風(fēng)分多層布置能夠有效的控制燃料在爐膛高度方向的燃燒份額，防止爆燃超溫導(dǎo)致結(jié)焦，合理控制氧量，有利于降低NOx排放濃度。4、根據(jù)煙氣和物料的流動特性合理布置熱面以及受熱面管束采用大節(jié)據(jù)順列布置，減少管束間搭橋堵塞的可能性，有效避免煙道內(nèi)熱面的掛渣、積灰、堵灰等現(xiàn)象；
5、較低的爐內(nèi)燃燒溫度可以有效地減少燃料中的堿金屬鹽進入氣相的量，遏制受熱面初始沉積，同時通過熱面的合理布置和材質(zhì)選擇，從而緩解受熱面的高溫腐蝕。低溫燃燒環(huán)境還減少了原料中氯化物的析出，降低了煙氣中的HCl濃度，減弱了含氯鹽酸霧所引起的低溫腐蝕。6、物料循環(huán)系統(tǒng)采用中溫分離技術(shù)，確保旋風(fēng)分離器和回料器內(nèi)不結(jié)渣，回料穩(wěn)定，保證設(shè)備長期連續(xù)安全運行。


附圖1是本發(fā)明的一種結(jié)構(gòu)布置示意 附圖2是圖1中爐膛內(nèi)配風(fēng)及氣流狀態(tài)主視 附圖3是圖1中爐膛內(nèi)配風(fēng)及氣流狀態(tài)俯視圖；附圖4是圖1中大節(jié)距斜向管束中溫級過熱器放大圖。附圖標記說明:1-爐膛，2-旋風(fēng)分離器，3-回料器，4-尾部第一煙道，5尾部第二煙道，6-尾部第三煙道，7-低溫過熱器，8-大節(jié)距傾斜管束中溫過熱器，9-屏式過熱器，10-高溫過熱器，11-省煤器，12-高溫級煙氣冷卻器，13-低溫級煙氣冷卻器，14-離心轉(zhuǎn)向灰斗，15-小片水冷蒸發(fā)屏，40-爐底一次風(fēng)配風(fēng)裝置，50-上層二次風(fēng)爐膛配風(fēng)裝置，60-中間層二次風(fēng)爐膛配風(fēng)裝置，70-下層二次風(fēng)爐膛配風(fēng)裝置。
具體實施例方式下面通過實施例結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步具體說明。如圖1、2、3、4所示的一種用于生物質(zhì)燃料高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置，具有爐膛，所述爐膛采用比常規(guī)流化床鍋爐大50%的大截面結(jié)構(gòu)，保證爐膛內(nèi)的煙氣上升速度在3.2^3.8 m/s左右；延長了燃料顆粒在爐內(nèi)的停留時間，有利于提高燃料的一次燃燼率，從而相應(yīng)地提高燃燒效率，同時增加爐內(nèi)內(nèi)循環(huán)物料量，大量的物料可以有效的抑制揮發(fā)份迅速燃燒所產(chǎn)生的高溫；爐膛下部燃燒室鋪設(shè)有耐火耐磨澆注料的高度較高，保證較高的床溫，生物質(zhì)燃料加入燃燒室后，在大量的高溫循環(huán)物料加熱作用下，水分和揮發(fā)份迅速析出，并進行迅速燃燒；
在爐膛I布風(fēng)板上6.4-17.6m高度區(qū)域的四周水冷壁上設(shè)置了大量的小片水冷蒸發(fā)屏15，還設(shè)有屏式過熱器9，用來吸收生物質(zhì)燃料迅速燃燒所產(chǎn)生的熱量，用來降低所產(chǎn)生的高溫?zé)煔夥逯?，維持爐膛的低溫燃燒，防止出現(xiàn)由于高溫所產(chǎn)生的物料熔融粘結(jié)掛焦現(xiàn)象。爐膛的底部裝有爐底一次風(fēng)配風(fēng)裝置40，在爐膛I前后墻的下部、腰部及中部裝有下層爐膛配風(fēng)裝置70、中間層爐膛配風(fēng)裝置60和上層爐膛配風(fēng)裝置50，前后墻之間每一層配風(fēng)裝置錯位布置，形成上下、水平左右交叉的三層配風(fēng)結(jié)構(gòu)，所述配風(fēng)裝置使得多層二次風(fēng)射流在高度方向和水平方向相互交叉噴射進入爐膛。其中各層風(fēng)箱用撐架支撐固定在爐膛I前后墻水冷壁上，二次風(fēng)引入風(fēng)管并在風(fēng)管內(nèi)得到加速，然后二次風(fēng)射流通過噴嘴以足夠的速度和剛度引入爐膛，對豎直向上的一次風(fēng)物料流在水平方向和高度方向進行擾動，并分層補充燃料燃燒所需的氧量。前后墻的三層二次風(fēng)噴嘴在高度方向進行交叉錯位布置，并且前后墻每一層的二次風(fēng)噴嘴在水平方向進行交叉布置，這樣可以避免對稱布置的噴嘴所產(chǎn)生的二次風(fēng)射流動量對沖相互抵消，使得射流具有充分穿透力，并使豎直向上的物料流不斷的改變流動方向。燃料在爐膛I中燃燒形成750°C左右的熱煙氣，熱煙氣夾帶循環(huán)物料經(jīng)爐膛I出口通過旋風(fēng)分離器2入口水平煙道進入旋風(fēng)分離器中，在分離器的離心分離作用下，煙氣中大部分較大粒徑物料顆粒被分離出來，實現(xiàn)中溫分離，分離下來的物料經(jīng)過下料立管進入回料閥3中，再經(jīng)過回料閥回到爐膛，實現(xiàn)了循環(huán)流化床的物料循環(huán)。其中，煙氣在尾部第一煙道4中向下流動，在尾部第二煙道5中向上流動，在尾部第三煙道6中煙氣向下流動。尾部第一煙道4中布置有大節(jié)距傾斜管束中溫過熱 器8，所述中溫過熱器8呈“W”形狀，用于補償過熱器管束由于表面沾污積灰所減少的吸熱量，同時還起到一定的捕渣作用，以減輕尾部其它對流受熱面灰粘結(jié)和堵灰，尾部第二煙道5中設(shè)置有高溫過熱器10和低溫過熱器7，尾部后端(第三)煙道6中設(shè)置有省煤器11和煙氣冷卻器(高溫級煙氣冷卻器12和低溫級煙氣冷卻器13)，以上對流過熱器采用大節(jié)距低煙氣流速布置方式，以減輕受熱面的磨損，避免積灰堵塞。尾部第一煙道4和尾部第二煙道5之間設(shè)置轉(zhuǎn)向離心分離灰斗改變煙氣的流動方向，有利于飛灰在轉(zhuǎn)向離心力作用下從煙氣中分離出來，通過底部放灰口排出爐外，進一步降低后續(xù)尾部煙道內(nèi)煙氣中的飛灰濃度，同時煙氣在尾部第二煙道內(nèi)向上流動爬升通過高溫過熱10和低溫過熱器7管束，煙氣流動方向與灰自身重力沉降的方向相反，大大減弱了煙氣中的飛灰在對流受熱面管束上的沉降，保證換熱面的清潔。通過尾部煙道受熱面的合理分配以及高溫過熱器管束采用順流布置，能夠有效地控制高溫過熱器10的出口溫，避免受熱面的高溫腐蝕。多煙道布置使煙氣流動距離更長，增加了燃料在鍋爐煙道內(nèi)的停留時間，提高了燃料的燃燒效率，減少了飛灰含碳量，節(jié)約燃料，也有利于飛灰的綜合利用，同時由于尾部第一煙道4和尾部第二煙道5之間采用中間隔墻，部件結(jié)構(gòu)設(shè)置緊湊，節(jié)省空間，也便于安裝檢修。
權(quán)利要求
1.一種生物質(zhì)高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置，具有爐膛、旋風(fēng)分離器、物料循環(huán)系統(tǒng)和尾部多煙道、二次配風(fēng)系統(tǒng)，其特征在于: 所述爐膛下部燃燒室鋪設(shè)耐火耐磨澆注料，保證床溫在70(T77(rc范圍； 所述爐膛采用比常規(guī)流化床鍋爐大40%飛0%的大截面結(jié)構(gòu)，保證爐膛內(nèi)的煙氣上升速度在3.2 3.8 m/s左右； 所述爐膛布風(fēng)板上6.4-17.6m高度區(qū)域四周水冷壁上設(shè)置了大量小片水冷蒸發(fā)屏，用于吸收生物質(zhì)燃料迅速燃燒所產(chǎn)生的熱量，維持爐膛內(nèi)較低的燃燒溫度； 所述物料循環(huán)系統(tǒng)采用蝸殼式旋風(fēng)分離器進行中溫分離，控制分離器進口煙溫在750°C以下； 所述尾部煙道設(shè)有三個串聯(lián)平行通道:尾部第一煙道，尾部第二煙道和尾部第三煙道； 所述尾部第一煙道入口連接于旋風(fēng)分離器水平煙道出口，出口轉(zhuǎn)向180°連接于尾部第二煙道入口，尾部第二煙道出口轉(zhuǎn)向180°連接于尾部第三煙道入口 ； 爐膛內(nèi)的煙氣在尾部第一煙道中向下流動，在尾部第二煙道中向上流動，在尾部第三煙道中煙氣向下流動； 所述尾部第二煙道中順序布置有高溫過熱器和低溫過熱器；該煙道內(nèi)的煙氣向上流動爬升，即煙氣流動方向與灰自身重力沉降的方向相反，這樣可以大大減弱受熱面管束表面的灰分沉積，保證受熱面清潔； 所述尾部煙道內(nèi)設(shè)置有受熱面； 所述尾部第一煙道內(nèi)的受熱面為大節(jié)距的傾斜管中溫過熱器，其管壁溫度在400°C至480°C之間，用于捕捉進入尾部煙道700°C 80(TC的煙氣中的灰分，同時補償尾部過熱器熱面長期運行由于表面沾污所引起的熱面減少； 所述爐膛二次配風(fēng)裝置設(shè)置于爐膛的下部，腰部及中部，每一層在前、后墻的布置，其上下、左右均為錯位設(shè)置，形成上下、水平左右交叉的配風(fēng)結(jié)構(gòu)；所述配風(fēng)結(jié)構(gòu)使得多層二次風(fēng)射流在高度方向和水平方向相互交叉噴射進入爐膛，使煙氣物料以連續(xù)“之”字形狀路線上升，多次轉(zhuǎn)向，延長煙氣和物料在燃燒室內(nèi)的停留時間。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的生物質(zhì)高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置，其特征在于:所述尾部第一煙道和尾部第二煙道共用中間隔墻。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的生物質(zhì)高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置，其特征在于:所述尾部第一煙道和尾部第二煙道轉(zhuǎn)接處設(shè)置轉(zhuǎn)向離心分離灰斗，用于部分分離尾部煙道內(nèi)煙氣中所攜帶的灰分。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的生物質(zhì)高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置，其特征在于:所述大節(jié)距傾斜管中溫過熱器呈“W”型布置；起到凝渣作用和補償過熱器由于沾污所減少的面積。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的生物質(zhì)高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置，其特征在于:所述尾部第二煙道中的高溫級過熱器采用順流布置方式，維持高溫過熱器蒸汽出口部位較低的煙氣溫度；高溫過熱器出口部位管束采用優(yōu)質(zhì)抗腐蝕不銹鋼材質(zhì)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的生物質(zhì)高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置，其特征在于:所述尾部第二煙道中的受熱面，依次布置有高溫過熱器和低溫過熱器；尾部第三煙道中的受熱面，依次布置有省煤器、高溫級煙氣冷卻器和低溫級煙氣冷卻器。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的生物質(zhì)高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置，其特征在于:所述過熱器采用大節(jié)距低煙氣流速布置方式，以減輕受熱面的磨損，避免積灰堵塞。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的生物質(zhì)高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置，其特征在于:所述的尾部第三煙道中的高、低溫?zé)煔饫鋮s器管束內(nèi)部走的是溫度較高的工質(zhì)水，防止出現(xiàn)生物質(zhì)燃料燃燒后的煙氣所產(chǎn)生的低溫腐蝕現(xiàn)象。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的生物質(zhì)高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置，其特征在于:所述爐膛內(nèi)采用屏式過熱器 。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種生物質(zhì)高效燃燒和余熱回收的循環(huán)流化床鍋爐裝置，具有爐膛、尾部煙道、二次配風(fēng)系統(tǒng)，其特征在于所述尾部煙道設(shè)有三個串聯(lián)平行通道尾部第一煙道，尾部第二煙道和尾部第三煙道；所述尾部第一煙道入口連接于旋風(fēng)分離器水平煙道出口，出口轉(zhuǎn)向180°連接于尾部第二煙道入口，尾部第二煙道出口轉(zhuǎn)向180°連接于尾部第三煙道入口；所述尾部煙道內(nèi)布置有受熱面，尾部第一煙道內(nèi)設(shè)置大節(jié)距的傾斜管中溫過熱器；所述爐膛二次配風(fēng)系統(tǒng)為布置于爐膛的下部，腰部及中部，前、后墻每層錯位布置，形成上下、水平左右交叉的配風(fēng)結(jié)構(gòu)；所述配風(fēng)結(jié)構(gòu)使得多層二次風(fēng)射流在高度方向和水平方向相互交叉噴射進入爐膛。本發(fā)明鍋爐燃燒效率高，CO排放量少，降低煙氣中飛灰濃度，保證主汽參數(shù)達到設(shè)計要求。
文檔編號F23C10/10GK103148479SQ20131005679
公開日2013年6月12日 申請日期2013年2月22日 優(yōu)先權(quán)日2013年2月22日
發(fā)明者顏飛龍, 葉忠, 黃兵, 劉志, 任旭峰, 薛鵬毅 申請人:杭州鍋爐集團股份有限公司