專利名稱：螺旋自預(yù)熱式脫臭爐及利用其進行的廢氣脫臭工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及廢氣處理裝置，尤其涉及一種螺旋預(yù)熱式脫臭爐及利用其進行的廢氣脫臭工藝。
背景技術(shù)：
在垃圾處理、污泥處理、化工、涂裝等行業(yè)均會產(chǎn)生大量有毒、有害、刺激性、惡臭味氣體，影響環(huán)境造成污染。因此，需要使用焚燒爐對這些氣體進行處理后排放才能達到環(huán)保要求。而傳統(tǒng)的焚燒爐是直接對氣體進行焚燒，不但焚燒過程中熱能消耗高，而且排出的尾氣溫度較高，損失了大量熱量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是:提供一種能降低能耗，且有效降低排氣溫度的螺旋自預(yù)熱式脫臭爐及利用其進行的廢氣脫臭工藝。本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案為:
螺旋自預(yù)熱式脫臭爐，其包括內(nèi)筒、外筒、及螺旋導(dǎo)向片，所述外筒包括預(yù)熱腔和燃燒腔，所述內(nèi)筒的頂部與所述外筒的燃燒腔相通，所述螺旋導(dǎo)向片自下而上盤旋設(shè)置于所述內(nèi)筒的外壁，所述外筒的底側(cè)設(shè)置有廢氣進氣口，所述廢氣進氣口與所述預(yù)熱腔相通，所述外筒的頂側(cè)設(shè)置有燃氣進氣口，所述燃氣進氣口與所述燃燒腔相通，所述燃氣進氣口與所述燃燒腔的外壁相切，所述內(nèi)筒的底部連通有廢氣出氣口。上述方案中，所述螺旋導(dǎo)向片的螺距自下而上逐漸減小。上述方案中，所述螺旋導(dǎo)向片為等螺距設(shè)置，所述螺距與所述內(nèi)筒的長度之比為1-1.5:5。上述方案中，所述螺旋自預(yù)熱式脫臭爐還包括保溫層，所述保溫層設(shè)置于所述外筒的內(nèi)壁，所述螺旋導(dǎo)向片位于所述內(nèi)筒的外壁和所述保溫層之間所形成的空腔內(nèi)。上述方案中，所述外筒與所述內(nèi)筒同心設(shè)置。上述方案中，所述螺旋自預(yù)熱式脫臭爐還包括對所述廢氣出氣口排出的氣體進行抽氣的風(fēng)機。上述方案中，所述螺旋自預(yù)熱式脫臭爐還包括對廢氣出氣口排出的氣體進行檢測的氣體分析儀。利用上述螺旋自預(yù)熱式脫臭爐進行的廢氣脫臭工藝，其包括以下步驟:
1)使待處理廢氣由廢氣進氣口進入外筒的預(yù)熱腔內(nèi)，待處理廢氣通過螺旋導(dǎo)向片的導(dǎo)向作用旋轉(zhuǎn)上升，在上升過程中吸收由所述內(nèi)筒傳導(dǎo)的熱量，在到達外筒的燃燒腔的溫度達到 350-450 0C ；
2)使燃燒器的燃氣通入燃氣進氣口，燃氣與待處理廢氣在燃燒腔內(nèi)共同燃燒，燃燒的火焰沿切向螺旋上升，形成旋轉(zhuǎn)流動的空間，待處理廢氣在750-850 V的高溫作用下轉(zhuǎn)變成低分子化合物； 3)焚燒后的氣體通過所述內(nèi)筒向下排出，排出過程中向螺旋導(dǎo)向片傳導(dǎo)熱量，氣體到達廢氣出氣口時，排氣溫度降到350-450°C。上述方案中，還包括對所述廢氣出氣口排出的氣體進行抽氣的步驟。上述方案中，還包括對廢氣出氣口排出的氣體進行氣體成分檢測的步驟。本發(fā)明的原理為:本發(fā)明將待處理廢氣引入螺旋導(dǎo)向片，通過螺旋導(dǎo)向片使待處理廢氣在輸送過程中進行充分預(yù)熱，在燃燒腔使待處理廢氣與外加燃氣共同燃燒，并產(chǎn)生高溫使有機或無機高分子惡臭化合物轉(zhuǎn)變成低分子化合物，如C02、H2O等，徹底分解惡臭氣體中的有毒有害物質(zhì)，并能達到完美的脫臭效果，經(jīng)分解后的惡臭氣體，可完全達到無害化排放，同時達到高效消毒殺菌的作用達到徹底除臭的目的。相較于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果為:此螺旋預(yù)熱式脫臭爐可適應(yīng)高濃度，大氣量，不同惡臭氣體物質(zhì)的脫臭處理，運行穩(wěn)定可靠，無需對惡臭氣體進行特殊的預(yù)處理，如加溫、加濕等；只需要設(shè)置相應(yīng)的排風(fēng)管道和排風(fēng)動力。運行成本低、設(shè)備占地面積小、操作維護簡便，并可為其它系統(tǒng)提供熱量。


圖1為本發(fā)明實施例一提供的螺旋自預(yù)熱式脫臭爐的剖視圖。圖2為圖1中的內(nèi)筒和螺旋導(dǎo)向片的立體圖。圖3為圖1的A-A向視圖。圖4為圖1的B-B向視圖。圖5為本發(fā)明的實施例二提供的螺旋導(dǎo)向片的結(jié)構(gòu)示意圖。 圖中，1-廢氣進氣口，2-螺旋導(dǎo)向片，3-內(nèi)筒，4-外筒，5-燃燒器，6_廢氣出氣口，7-保溫層，8-風(fēng)機，9-氣體分析儀，10-預(yù)熱腔，11-燃燒腔，12-燃氣進氣口。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步的描述，當(dāng)然下述實施例不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。實施例一
如圖1至圖4所示，其為本發(fā)明實施例一提供的螺旋自預(yù)熱式脫臭爐，其包括內(nèi)筒3、外筒4、螺旋導(dǎo)向片2、保溫層7、風(fēng)機8、及氣體分析儀9。外筒4包括預(yù)熱腔10和燃燒腔11。外筒4的底側(cè)設(shè)置有廢氣進氣口 I。廢氣進氣口 I與預(yù)熱腔10相通。外筒4的頂側(cè)設(shè)置有燃氣進氣口 12。燃氣進氣口 12與燃燒腔11相通。在本實施例中，燃氣進氣口 12與燃燒腔11的外壁相切。內(nèi)筒3的頂部與外筒4的燃燒腔11相通。內(nèi)筒3的底部連通有廢氣出氣口 6。在本實施例中，夕卜筒4與內(nèi)筒3同心設(shè)置。螺旋導(dǎo)向片2自下而上盤旋設(shè)置于內(nèi)筒3的外壁。保溫層7設(shè)置于外筒4的內(nèi)壁。利用保溫層7可有效的降低能量的損失，并使脫臭爐外壁溫度在50°C以內(nèi)。在本實施例中，螺旋導(dǎo)向片2位于內(nèi)筒3的外壁和保溫層7之間所形成的空腔內(nèi)。風(fēng)機8設(shè)置在廢氣出氣口 6處的下方，用于對廢氣出氣口 6排出的氣體進行抽氣，在整個循環(huán)過程中通過風(fēng)機8調(diào)節(jié)系統(tǒng)的壓力，控制氣體流通速度，以便廢氣充分分解。
氣體分析儀9設(shè)置在廢氣出氣口 6處，用于對廢氣出氣口 6排出的氣體進行成分和含量檢測，并根據(jù)具體的參數(shù)，聯(lián)動控制燃燒器及進氣量。排出的氣體還可以為其它系統(tǒng)提供熱量，使能量充分利用。本發(fā)明還提供利用上述螺旋自預(yù)熱式脫臭爐進行的廢氣脫臭工藝，其包括以下步驟:
1)使待處理廢氣由廢氣進氣口I進入外筒4的預(yù)熱腔10內(nèi)，待處理廢氣通過螺旋導(dǎo)向片2的導(dǎo)向作用旋轉(zhuǎn)上升，在上升過程中吸收由內(nèi)筒3傳導(dǎo)的熱量，在到達外筒4的燃燒腔11的溫度達到350-450 0C ；
2)使燃燒器5的燃氣通入燃氣進氣口12，燃氣與待處理廢氣在燃燒腔11內(nèi)共同燃燒，燃燒的火焰沿切向螺旋上升，形成旋轉(zhuǎn)流動的空間，待處理廢氣在750-850°C的高溫作用下轉(zhuǎn)變成低分子化合物；
3)焚燒后的氣體通過內(nèi)筒3向下排出，排出過程中向螺旋導(dǎo)向片2傳導(dǎo)熱量，氣體到達廢氣出氣口 6時，排氣溫度降到350-450°C?？梢岳斫獾氖?，上述工藝還可以包括對廢氣出氣口 6排出的氣體進行抽氣的步驟?？梢岳斫獾氖?，上述工藝還可以包括對廢氣出氣口 6排出的氣體進行氣體成分檢測的步驟。通過螺旋導(dǎo)向片2的設(shè)置使待處理廢氣能夠旋轉(zhuǎn)上升，從而能充分吸收內(nèi)筒3傳遞的熱量，并降低燃料消耗量，并在排出的過程中，向螺旋導(dǎo)向片2傳導(dǎo)熱量。在本實施例中，螺旋導(dǎo)向片2為等螺距設(shè)置，螺旋導(dǎo)向片2的螺距與內(nèi)筒3的長度之比為1-1.5:5，可以使待處理廢氣預(yù)熱更充分，達到350-450°C的預(yù)熱溫度。同時可以使焚燒后的氣體到達廢氣出氣口 6時，保持350-450°C的較低排氣溫度，從而大幅度降低熱能消耗。本實施例中的廢氣來源于垃圾處理、污泥處理、化工、涂裝等行業(yè)產(chǎn)生的大量有毒、有害、刺激性、惡臭味氣體。實施例二
本實施例與實施例一大致相同，不同之處在于本實施例中的螺旋導(dǎo)向片設(shè)置為變螺距形式(如圖5所示)，該螺旋導(dǎo)向片的螺距自下而上逐漸減小，這樣可以使氣體在上升的過程中被逐級壓縮，可以提高待處理廢氣的溫度。需要說明的是，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求
1.螺旋自預(yù)熱式脫臭爐，其包括內(nèi)筒、外筒、及螺旋導(dǎo)向片，所述外筒包括預(yù)熱腔和燃燒腔，所述內(nèi)筒的頂部與所述外筒的燃燒腔相通，所述螺旋導(dǎo)向片自下而上盤旋設(shè)置于所述內(nèi)筒的外壁，所述外筒的底側(cè)設(shè)置有廢氣進氣口，所述廢氣進氣口與所述預(yù)熱腔相通，所述外筒的頂側(cè)設(shè)置有燃氣進氣口，所述燃氣進氣口與所述燃燒腔相通，所述燃氣進氣口與所述燃燒腔的外壁相切，所述內(nèi)筒的底部連通有廢氣出氣口。
2.如權(quán)利要求1所述的螺旋自預(yù)熱式脫臭爐，其特征在于，所述螺旋導(dǎo)向片的螺距自下而上逐漸減小。
3.如權(quán)利要求1所述的螺旋自預(yù)熱式脫臭爐，其特征在于，所述螺旋導(dǎo)向片為等螺距設(shè)置，所述螺距與所述內(nèi)筒的長度之比為1-1.5:5。
4.如權(quán)利要求1所述的螺旋自預(yù)熱式脫臭爐，其特征在于，所述螺旋自預(yù)熱式脫臭爐還包括保溫層，所述保溫層設(shè)置于所述外筒的內(nèi)壁，所述螺旋導(dǎo)向片位于所述內(nèi)筒的外壁和所述保溫層之間所形成的空腔內(nèi)。
5.如權(quán)利要求1所述的螺旋自預(yù)熱式脫臭爐，其特征在于，所述外筒與所述內(nèi)筒同心設(shè)置。
6.如權(quán)利要求1所述的螺旋自預(yù)熱式脫臭爐，其特征在于，所述螺旋自預(yù)熱式脫臭爐還包括對所述廢氣出氣口排出的氣體進行抽氣的風(fēng)機。
7.如權(quán)利要求1所述的螺旋自預(yù)熱式脫臭爐，其特征在于，所述螺旋自預(yù)熱式脫臭爐還包括對廢氣出氣口排出的氣體進行檢測的氣體分析儀。
8.利用如權(quán)利要求1至7任一項所述的螺旋自預(yù)熱式脫臭爐進行的廢氣脫臭工藝，其包括以下步驟: 1)使待處理廢氣由廢氣進氣口進入外筒的預(yù)熱腔內(nèi)，待處理廢氣通過螺旋導(dǎo)向片的導(dǎo)向作用旋轉(zhuǎn)上升，在上升過程中吸收由所述內(nèi)筒傳導(dǎo)的熱量，在到達外筒的燃燒腔的溫度達到 350-450 0C ； 2)使燃燒器的燃氣通入燃氣進氣口，燃氣與待處理廢氣在燃燒腔內(nèi)共同燃燒，燃燒的火焰沿切向螺旋上升，形成旋轉(zhuǎn)流動的空間，待處理廢氣在750-850 V的高溫作用下轉(zhuǎn)變成低分子化合物； 3)焚燒后的氣體通過所述內(nèi)筒向下排出，排出過程中向螺旋導(dǎo)向片傳導(dǎo)熱量，氣體到達廢氣出氣口時，排氣溫度降到350-450°C。
9.如權(quán)利要求8所述的脫臭工藝，其特征在于，還包括對所述廢氣出氣口排出的氣體進行抽氣的步驟。
10.如權(quán)利要求8所述的脫臭工藝，其特征在于，還包括對廢氣出氣口排出的氣體進行氣體成分檢測的步驟。
全文摘要
本發(fā)明提供一種螺旋自預(yù)熱式脫臭爐及利用其進行的廢氣脫臭工藝。該螺旋自預(yù)熱式脫臭爐包括內(nèi)筒、外筒、及螺旋導(dǎo)向片。該外筒包括預(yù)熱腔和燃燒腔。該內(nèi)筒的頂部與該外筒的燃燒腔相通。該螺旋導(dǎo)向片自下而上盤旋設(shè)置于該內(nèi)筒的外壁。該外筒的底側(cè)設(shè)置有廢氣進氣口。該廢氣進氣口與該預(yù)熱腔相通。該外筒的頂側(cè)設(shè)置有燃氣進氣口。該燃氣進氣口與該燃燒腔相通。該燃氣進氣口與該燃燒腔的外壁相切。該內(nèi)筒的底部連通有廢氣出氣口。此螺旋預(yù)熱式脫臭爐可適應(yīng)高濃度，大氣量，不同惡臭氣體物質(zhì)的脫臭處理，運行穩(wěn)定可靠，無需對惡臭氣體進行特殊的預(yù)處理，如加溫、加濕等。而且運行成本低、設(shè)備占地面積小、操作維護簡便，并可為其它系統(tǒng)提供熱量。
文檔編號F23G7/06GK103196148SQ201310107220
公開日2013年7月10日 申請日期2013年3月29日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月29日
發(fā)明者羅臻, 張軍發(fā), 劉景平 申請人:湖北博實城鄉(xiāng)環(huán)境能源工程有限公司