一種700℃及以上蒸汽參數(shù)的高床溫循環(huán)流化床鍋爐的制作方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種700℃及以上蒸汽參數(shù)的高床溫循環(huán)流化床鍋爐，包括風室、布風裝置、爐膛、一次風系統(tǒng)、二次風系統(tǒng)、水平煙道、數(shù)臺旋風分離器和外置式熱交換器、尾部煙道，爐膛下部沿深度方向的收縮比為0.22-0.48；所述尾部煙道內(nèi)設(shè)煙氣擋板，尾部煙道包含至少兩條平行煙道，在一平行煙道內(nèi)設(shè)有低溫過熱器，在另一平行煙道內(nèi)設(shè)有低溫再熱器；在一外置式熱交換器內(nèi)設(shè)有中溫過熱器，在一外置式熱交換器內(nèi)設(shè)有高溫再熱器；在爐內(nèi)設(shè)有高溫過熱器；本實用新型能有效提高爐內(nèi)傳熱強度，將爐內(nèi)床溫達到950℃及以上，可將蒸汽參數(shù)達到700℃及以上，從而達到提高煤電機組發(fā)電效率與低污染物排放共存的目的，保證設(shè)備長期高效運行。
【專利說明】—種700°C及以上蒸汽參數(shù)的高床溫循環(huán)流化床鍋爐
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種循環(huán)流化床鍋爐，特別是用于700°C及以上蒸汽參數(shù)超超臨界發(fā)電的循環(huán)流化床鍋爐。
【背景技術(shù)】
[0002]我國現(xiàn)已成為世界第一的能源生產(chǎn)國和消費國，近十年煤炭在能源結(jié)構(gòu)中所占比重一直在70%左右，并預(yù)計將持續(xù)至本世紀中葉。然而，我國煤炭資源中，高硫份和高灰份的劣質(zhì)煤所占比重較高，為此，提高機組發(fā)電效率，降低污染物排放是電力行業(yè)的中心任務(wù)。
[0003]提聞?wù)羝麉?shù)是獲得更聞發(fā)電效率的最有效方法之一。其實，在600°C等級超超臨界發(fā)電技術(shù)成熟后，美、日、歐等發(fā)達國家和地區(qū)便已啟動700°C及以上蒸汽參數(shù)的先進超超臨界發(fā)電技術(shù)研究計劃，如歐洲的AD700、美國的760°C超超臨界發(fā)電研發(fā)和日本的A-USC計劃等。目前，火電機組以煤粉鍋爐為主，且?guī)缀跛猩婕?00°C蒸汽參數(shù)發(fā)電技術(shù)的研究也都集中在這一領(lǐng)域，然而，煤粉鍋爐爐膛內(nèi)燃燒比較集中，熱負荷分布不均，工質(zhì)熱偏差較大，再加上工質(zhì)溫度要達到700°C，因此對水冷壁的冷卻能力有很高的要求；此夕卜，煤粉鍋爐燃燒溫度很高，火焰中心溫度可達1500°C甚至更高，若兼顧使蒸汽參數(shù)達到700°C及以上，勢必大幅提高現(xiàn)有鍋爐爐內(nèi)受熱面及各末級過熱、再熱受熱面的材料等級，在材料沒有取得突破性進展的前提下，近期這一技術(shù)在國內(nèi)大規(guī)模推廣應(yīng)用尚存在一定困難。
[0004]循環(huán)流化床燃燒技術(shù)是近三十年發(fā)展起來的在現(xiàn)階段唯一實現(xiàn)商業(yè)化和大型化的低品位燃料高效清潔燃燒利用技術(shù)，以其無與倫比的低污染物排放優(yōu)勢，有效解決了節(jié)能與環(huán)保兩方面的問題，代表了當今燃燒技術(shù)的一大進步。
[0005]目前，循環(huán)流化床鍋爐在進一步提高機組發(fā)電效率方面遇到較大的困難。這是因為，循環(huán)流化床鍋爐在額定負荷下，爐內(nèi)正常燃燒溫度通常不超過930 V，相對于其它燃燒方式如煤粉鍋爐或旋風燃燒爐等鍋爐，其燃燒溫度偏低，導致在提高爐內(nèi)床溫方面遇到較大的瓶頸；此外，更為重要的是，為使再熱蒸汽壓力損失不致過大，需要采用較低的蒸汽流速，然而，低蒸汽流速也使蒸汽對受熱面管壁的冷卻能力非常有限，即受熱面管子壁溫更接近于管外介質(zhì)的溫度。由于管內(nèi)蒸汽參數(shù)可達700°C或以上，而為實現(xiàn)此蒸汽參數(shù)，管外介質(zhì)溫度也會高于現(xiàn)有循環(huán)流化床鍋爐的相應(yīng)介質(zhì)的溫度。因此為考慮受熱面管子的熱承載能力，又不能將蒸汽流速取的過低，二者難以平衡；以上均限制了 700°C及以上蒸汽參數(shù)在循環(huán)流化床燃燒技術(shù)上的實施，使循環(huán)流化床鍋爐機組效率的進一步提高難于實現(xiàn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本實用新型的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足并克服上述700°C及以上蒸汽參數(shù)與循環(huán)流化床鍋爐相結(jié)合的難點，提供一種700°C及以上蒸汽參數(shù)的高床溫循環(huán)流化床鍋爐，能有效提高爐膛溫度至950°C或更高，以提高蒸汽參數(shù)，從而實現(xiàn)700°C及以上蒸汽參數(shù)在循環(huán)流化床鍋爐上的有效實施，達到進一步提高煤電機組發(fā)電效率與低污染物排放共存的目的，且保證設(shè)備長期高效運行。
[0007]為達到上述目的，本實用新型的ー種700°C及以上蒸汽參數(shù)的高床溫循環(huán)流化床鍋爐，包括風室、包含布風板和風帽的布風裝置、爐膛、一次風系統(tǒng)、二次風系統(tǒng)、水平煙道、至少兩臺旋風分離器、至少兩臺外置式熱交換器、尾部煙道，爐膛內(nèi)設(shè)有帶上、下集箱的水冷壁，其特征在于所述爐膛下部沿深度方向的收縮比為0.22-0.48 ;所述鍋爐的尾部煙道采用平行多煙道結(jié)構(gòu)，至少包含兩條平行煙道，每條平行煙道內(nèi)設(shè)有煙氣調(diào)節(jié)擋板，在至少一平行煙道內(nèi)的煙氣調(diào)節(jié)擋板沿煙氣流動方向之前設(shè)有低溫過熱器，在至少另一平行煙道內(nèi)的煙氣調(diào)節(jié)擋板沿煙氣流動方向之前設(shè)有低溫再熱器，在所有煙氣調(diào)節(jié)擋板沿煙氣流動方向之后的尾部煙道內(nèi)布置省煤器和空預(yù)器；在至少一外置式熱交換器內(nèi)設(shè)有中溫過熱器，在至少一外置式熱交換器內(nèi)設(shè)有高溫再熱器；在爐內(nèi)設(shè)有高溫過熱器；水冷壁的上集箱、低溫過熱器、中溫過熱器和高溫過熱器通過管路依次連通，低溫再熱器與高溫再熱器通過管路連通。
[0008]上述爐膛可以為單爐膛，其下部設(shè)有一布風板，布風板上設(shè)有數(shù)個風帽。
[0009]上述爐膛也可以采用單爐膛雙布風板結(jié)構(gòu)，其下部設(shè)有兩布風板，每塊布風板上設(shè)有數(shù)個風帽。
[0010]上述爐膛也可以為環(huán)形爐膛，其下部設(shè)有環(huán)形的布風板，該布風板上設(shè)有數(shù)個風帽。
[0011]使用時，已有一定過熱度的鍋爐蒸汽從水冷壁出來后依次流經(jīng)低溫過熱器、中溫過熱器和高溫過熱器，進入汽輪機高壓缸做功；從汽輪機高壓缸出來的蒸汽依次流經(jīng)低溫再熱器和高溫再熱器后進入汽輪機的中壓缸和汽輪機低壓缸做功；
[0012]為實現(xiàn)循環(huán)流化床鍋爐的蒸汽參數(shù)達到700°C及以上，需考慮傳熱強度、受熱面布置位置等方面因素:
[0013]在爐內(nèi)傳熱方面，對于循環(huán)流化床鍋爐而言，由于承托燃料及床料顆粒的動カ來自風機壓頭，為使風機能耗的增量至少不能超過蒸汽參數(shù)達到700°C及以上所節(jié)約的能耗量，需要將顆粒濃度維持在合理水平。相比于目前循環(huán)流化床鍋爐爐膛下部爐膛深度方向的收縮比通常為0.5-0.7，本實用新型將爐膛下部沿深度方向的收縮比控制為0.22-0.48，在一次風機和二次風機壓頭變化不大的條件下，對爐內(nèi)顆粒的拖曳及夾帶能力更強，可提高爐膛上部區(qū)域的顆粒濃度，從而增加爐膛上部區(qū)域氣固兩相流的對流傳熱強度，使得汽水側(cè)吸熱量得以提高。且爐內(nèi)顆粒濃度更高，使燃料燃燒更充分，爐膛溫度可提高至950°C或以上。顆粒濃度和爐膛溫度的雙重提高，可滿足將蒸汽參數(shù)提高到700°C及以上的循環(huán)流化床鍋爐的需要。此外，大收縮比結(jié)構(gòu)使得一次風量占總風量份額更小，二次風量占總風量份額更大，為二次風的風量調(diào)節(jié)提供了更寬裕的調(diào)節(jié)范圍。
[0014]在受熱面布置方面，由于蒸汽參數(shù)達到700°C及以上將對受熱面管子的要求大幅提高，因此需要考慮如何分配溫度最高的受熱面管子(包括汽水側(cè)溫度和煙氣側(cè)溫度)與傳熱最強的受熱面管子(包括汽水側(cè)傳熱特性及煙氣物料側(cè)傳熱特性)的布置，以此來節(jié)約高等級鋼材的耗量。為此，低溫過熱器和低溫再熱器均設(shè)于煙氣調(diào)節(jié)擋板沿煙氣流動方向之前的平行煙道內(nèi)，相對于爐膛，此處顆粒濃度低，因此傳熱強度和受熱面磨損程度也低于爐內(nèi)，可降低鋼材等級，這樣，既節(jié)約材料成本，又避免在爐內(nèi)設(shè)置過多受熱面而大幅拉低爐內(nèi)局部煙氣溫度的情況發(fā)生，可防止局部煙溫降至燃料著火點以下而不利于燃料燃盡的現(xiàn)象出現(xiàn)；通過各組煙氣調(diào)節(jié)擋板可調(diào)節(jié)煙氣量，從而調(diào)節(jié)低溫過熱器、低溫再熱器、省煤器和空預(yù)器的吸熱份額，使低溫再熱器內(nèi)的蒸汽溫度達到要求的同時，又保證省煤器和空預(yù)器正常工作；中溫過熱器和高溫再熱器布置于外置式熱交換器內(nèi)，外置式換熱器由于其內(nèi)部鼓泡流化床的高傳熱強度特性而使受熱面管子溫度更接近于顆粒溫度，滿足對蒸汽加熱的需要，綜合爐內(nèi)的高傳熱強度和外置式熱交換器內(nèi)鼓泡流化床的高傳熱強度特性，使蒸汽參數(shù)達到700°C及以上成為可能。
[0015]作為本實用新型的進一步改進，所述高溫再熱器的管子內(nèi)徑至少大于低溫再熱器的管子內(nèi)徑2mm ;這是因為，為使再熱蒸汽壓力損失不致過大，需要采用較低的蒸汽流速。然而，低蒸汽流速也使蒸汽對受熱面管壁的冷卻能力非常有限，即受熱面管子壁溫更接近于管外介質(zhì)的溫度，因此為考慮受熱面管子的熱承載能力，又不能將蒸汽流速取的過低。通過核算受熱面管內(nèi)工質(zhì)的壓力損失與管子所處環(huán)境溫度以及管子所能承受換熱能力等多方面因素，對再熱器的管子內(nèi)徑做如上要求，使得兩處的蒸汽流速有較為明顯差別，可同時滿足兩方面的需要。
[0016]本實用新型能實現(xiàn)蒸汽參數(shù)達到700°C及以上與循環(huán)流化床鍋爐的有效結(jié)合，可在現(xiàn)有大型循環(huán)流化床鍋爐的基礎(chǔ)上將機組效率再提高1.5%-2% ；
[0017]作為本實用新型的進一步改進，所述高溫過熱器可為U型屏式過熱器；便于與溫度較高的爐膛中心區(qū)域的煙氣換熱，提高換熱效率；
[0018]綜上所述，本實用新型在不顯著增加燃料的情況下能有效提高爐內(nèi)傳熱強度，并配合優(yōu)選的受熱面布置方式以實現(xiàn)爐膛內(nèi)溫度可達950°C及以上，將循環(huán)流化床鍋爐的蒸汽參數(shù)提高至700°C及以上，從而達到提高煤電機組發(fā)電效率與低污染物排放共存的目的，且保證設(shè)備長期高效運行。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1為本實用新型實施例一的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0020]圖2為本實用新型實施例二的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0021]圖3為圖2的左視圖。
[0022]圖4為本實用新型實施例三的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0023]下面結(jié)合附圖對本實用新型作進一步詳細的說明。
[0024]實施例一
[0025]如圖1所示，該實施例為一種700°C及以上蒸汽參數(shù)的高床溫循環(huán)流化床鍋爐，包括風室14、單爐膛11、設(shè)有單布風板15和數(shù)個風帽(未示出)的布風裝置、設(shè)有風機16和風管的一次風系統(tǒng)、設(shè)有風機17和風管的二次風系統(tǒng)、水平煙道18、兩臺旋風分離器1、兩臺外置式熱交換器2、尾部煙道3，旋風分離器I連接水平煙道18、尾部煙道3和爐膛11的下部，兩臺外置式熱交換器2的兩端分別與各自的旋風分離器I和爐膛11的下部相連，爐膛11的四周及爐頂由帶上、下集箱的水冷壁19組成，所述爐膛11下部沿深度方向的收縮t匕(即圖中L1/L2)為0.3 ;所述尾部煙道3內(nèi)設(shè)有三組百葉窗式的煙氣調(diào)節(jié)擋板12，煙氣調(diào)節(jié)擋板12沿煙氣流動方向之前的尾部煙道3包含三條平行煙道20，在煙氣調(diào)節(jié)擋板12沿煙氣流動方向之后的尾部煙道3內(nèi)設(shè)有省煤器13和空預(yù)器21，在一平行煙道20內(nèi)設(shè)有低溫過熱器4，在另一平行煙道20內(nèi)設(shè)有低溫再熱器7，剩下的另一平行煙道20內(nèi)設(shè)置其它換熱面；在兩外置式熱交換器2內(nèi)設(shè)有中溫過熱器5，在另一外置式熱交換器2內(nèi)設(shè)有高溫再熱器8 ;在爐膛11內(nèi)設(shè)有高溫過熱器6 ;水冷壁19的上集箱、低溫過熱器4、中溫過熱器5和高溫過熱器6通過管路依次連通，低溫再熱器7與高溫再熱器8通過管路連通，低溫再熱器7所采用的管子內(nèi)徑為48mm，高溫再熱器8所采用的管子內(nèi)徑為52.5mm。
[0026]使用吋，已有一定過熱度的鍋爐蒸汽從水冷壁19出來后依次流經(jīng)低溫過熱器4、中溫過熱器5和高溫過熱器6，進入汽輪機高壓缸做功；從汽輪機高壓缸出來的蒸汽依次流經(jīng)低溫再熱器7和高溫再熱器8后進入汽輪機中壓缸和汽輪機低壓缸做功；
[0027]循環(huán)流化床鍋爐爐內(nèi)顆粒由氣體拖曳而起，按照流態(tài)化理論及實踐證明，爐膛所需風壓近似等于爐內(nèi)顆粒重量，即單位面積上的物料存量，可用壓カ單位表示，并可通過該區(qū)域顆粒濃度來計算。對于循環(huán)流化床鍋爐而言，爐內(nèi)傳熱主要為氣固兩相流體與受熱面間的對流傳熱，這種對流傳熱與固體顆粒濃度有關(guān)，固體顆粒濃度越高，傳熱效果越好，傳熱強度越高。本實用新型由于需要使蒸汽參數(shù)達到700°C及以上，爐內(nèi)傳熱量和溫度都需要較現(xiàn)有爐膛有所提高，因此需保證爐內(nèi)較高的傳熱強度和爐膛內(nèi)溫度，即爐膛上部區(qū)域需要有較高的顆粒濃度；同時由于承托物料的動カ來自風機壓頭，而為使風機能耗的增量至少不能超過蒸汽參數(shù)達到700°C及以上所節(jié)約的能耗量，因此需要將顆粒濃度維持在合理水平。
[0028]相比于目前循環(huán)流化床鍋爐爐膛下部的收縮比為0.5-0.7，本實施例爐膛下部沿深度方向的收縮比為0.3，可使兩風機16、17在壓頭變化不大的條件下，對爐膛11內(nèi)顆粒的拖曳效果更明顯，在實際工作時可顯著提高爐膛上部區(qū)域的顆粒濃度，將爐膛出口區(qū)域單位高度的壓降與爐膛平均単位高度壓降(床層壓降與爐膛高度之比)的比值(通常在0.2?
0.5之間)再提高約0.1，從而增加了爐內(nèi)的傳熱強度并可實現(xiàn)爐膛床溫達到950°C或更高，以滿足爐內(nèi)受熱面內(nèi)蒸汽參數(shù)的需要。
[0029]在受熱面布置方面，由于蒸汽參數(shù)達到700°C及以上將對受熱面管子的要求大幅提高，因此需要考慮如何分配溫度最高的受熱面管子(包括汽水側(cè)溫度和煙氣側(cè)溫度)與傳熱最強的受熱面管子(包括汽水側(cè)傳熱特性及煙氣物料側(cè)傳熱特性)的布置，以此來節(jié)約高等級鋼材的耗量，節(jié)約制造成本。為此，低溫過熱器4和低溫再熱器7均設(shè)于煙氣調(diào)節(jié)擋板12沿煙氣流動方向之前的平行煙道20內(nèi)，相對于爐膛11，此處顆粒濃度低，因此傳熱強度和受熱面磨損程度也低于爐內(nèi)，可降低鋼材等級。既節(jié)約材料成本，又避免在爐內(nèi)設(shè)置過多受熱面而大幅拉低爐內(nèi)局部煙氣溫度的情況發(fā)生，并可防止局部煙溫降至燃料著火點以下而不利于燃料燃盡的現(xiàn)象出現(xiàn)；通過各組煙氣調(diào)節(jié)擋板12可調(diào)節(jié)煙氣量，從而調(diào)節(jié)低溫過熱器4、低溫再熱器7、省煤器13和空預(yù)器21的吸熱份額，使低溫再熱器7內(nèi)的蒸汽溫度達到要求的同時，又保證省煤器和空預(yù)器正常工作；中溫過熱器5、高溫再熱器8均設(shè)于外置式熱交換器2內(nèi)，外置式熱交換器2由于其內(nèi)部鼓泡流化床的高傳熱強度特性可滿足對蒸汽參數(shù)的需要。
[0030]內(nèi)徑較小的低溫再熱器7使得蒸汽流速較高，可有效冷卻該區(qū)域受熱面管子的溫度，內(nèi)徑較大的高溫再熱器8內(nèi)蒸汽流速較慢，可將再熱蒸汽壓カ損失維持在很低的水平，使得再熱蒸汽的壓力和溫度均有所保證。與同蒸汽參數(shù)的循環(huán)流化床鍋爐機組相比，本實用新型可將機組效率再提高1.5%-2% ；
[0031]實施例二
[0032]如圖2、圖3所示，該實施例與實施例一相比，其差別僅在于:其爐膛26為單爐膛雙布風板結(jié)構(gòu)，下部設(shè)有兩布風板22，兩布風板22上各設(shè)有數(shù)個風帽(未示出)，所述爐膛26下部沿深度方向的收縮比(即圖中L3/L4)為0.22，在爐膛26兩側(cè)各設(shè)有三臺旋風分離器I和三臺外置式熱交換器2，在其中的三外置式熱交換器2內(nèi)設(shè)有中溫過熱器5，在另外三外置式熱交換器2內(nèi)設(shè)有高溫再熱器8，低溫再熱器7所采用的管子內(nèi)徑為46mm，高溫再熱器8所采用的管子內(nèi)徑為48mm。
[0033]本實施例的工作原理與實施例一類似，爐膛26下部沿深度方向的收縮比為0.22，將爐膛出口區(qū)域單位高度的壓降與爐膛平均單位高度壓降(床層壓降與爐膛高度之比)的比值(通常在0.2?0.5之間)再提高約0.12，從而實現(xiàn)蒸汽參數(shù)達到700°C及以上可在此種爐膛結(jié)構(gòu)的循環(huán)流化床鍋爐上實現(xiàn)，達到提高煤電機組發(fā)電效率與低污染物排放共存的目的，且保證設(shè)備長期高效運行。
[0034]實施例三
[0035]如圖4所示，該實施例與實施例二相比，其差別僅在于:爐膛27為環(huán)形爐膛，其下部設(shè)有環(huán)形的布風板，該布風板上設(shè)有數(shù)個風帽；所述爐膛27下部沿深度方向的收縮比(即圖中L5/L6)為0.48，將爐膛出口區(qū)域單位高度的壓降與爐膛平均單位高度壓降(床層壓降與爐膛高度之比)的比值(通常在0.2?0.5之間)再提高約0.05，從而增加了爐內(nèi)的傳熱強度，可滿足受熱面蒸汽參數(shù)的需要。圍繞爐膛27設(shè)有六臺旋風分離器I和六臺外置式熱交換器2 ;其爐內(nèi)溫度、機組效率仍與實施例一相當。
[0036]綜上所述，本實用新型通過改變爐膛下部沿深度方向的收縮比，提高爐膛上部區(qū)域的顆粒濃度至合理的水平，將爐膛出口區(qū)域單位高度的壓降與爐膛平均單位高度壓降(床層壓降與爐膛高度之比)的比值(通常在0.2?0.5之間)再提高約0.05?0.15，在不顯著增加燃料的情況下能有效提高爐內(nèi)傳熱強度，并配合優(yōu)選的受熱面布置方式提高爐膛床溫至950°C及以上，同時通過各級再熱器管子內(nèi)徑關(guān)系的共同作用以實現(xiàn)蒸汽參數(shù)達到700°C及以上可在循環(huán)流化床鍋爐得以實現(xiàn)，從而達到提高煤電機組發(fā)電效率與低污染物排放共存的目的，且保證設(shè)備長期高效運行。
【權(quán)利要求】
1.ー種700°C及以上蒸汽參數(shù)的高床溫循環(huán)流化床鍋爐，包括風室、包含布風板和風帽的布風裝置、爐膛、一次風系統(tǒng)、二次風系統(tǒng)、水平煙道、至少兩臺旋風分離器、至少兩臺外置式熱交換器、尾部煙道，爐膛內(nèi)設(shè)有帶上、下集箱的水冷壁，其特征在于所述爐膛下部沿深度方向的收縮比為0.22-0.48 ;所述鍋爐的尾部煙道采用平行多煙道結(jié)構(gòu)，至少包含兩條平行煙道，每條平行煙道內(nèi)設(shè)有煙氣調(diào)節(jié)擋板，在至少一平行煙道內(nèi)的煙氣調(diào)節(jié)擋板沿煙氣流動方向之前設(shè)有低溫過熱器，在至少另一平行煙道內(nèi)的煙氣調(diào)節(jié)擋板沿煙氣流動方向之前設(shè)有低溫再熱器，在所有煙氣調(diào)節(jié)擋板沿煙氣流動方向之后的尾部煙道內(nèi)布置省煤器和空預(yù)器；在至少一外置式熱交換器內(nèi)設(shè)有中溫過熱器，在至少一外置式熱交換器內(nèi)設(shè)有高溫再熱器；在爐內(nèi)設(shè)有高溫過熱器；水冷壁的上集箱、低溫過熱器、中溫過熱器和高溫過熱器通過管路依次連通，低溫再熱器與高溫再熱器通過管路連通。
2.如權(quán)利要求1所述的ー種700°C及以上蒸汽參數(shù)的高床溫循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述爐膛為單爐膛單布風板結(jié)構(gòu)，其下部設(shè)有一布風板，布風板上設(shè)有數(shù)個風帽。
3.如權(quán)利要求1所述的ー種700°C及以上蒸汽參數(shù)的高床溫循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述爐膛采用單爐膛雙布風板結(jié)構(gòu)，其下部設(shè)有兩布風板，每塊布風板上設(shè)有數(shù)個風帽。
4.如權(quán)利要求1所述的ー種700°C及以上蒸汽參數(shù)的高床溫循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述爐膛為環(huán)形爐膛，其下部設(shè)有環(huán)形的布風板，該布風板上設(shè)有數(shù)個風帽。
5.如權(quán)利要求1至4任一所述的ー種700°C及以上蒸汽參數(shù)的高床溫循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述高溫再熱器的管子內(nèi)徑至少大于低溫再熱器的管子內(nèi)徑2_。
6.如權(quán)利要求5所述的ー種700°C及以上蒸汽參數(shù)的高床溫循環(huán)流化床鍋爐，其特征在于所述高溫過熱器為U型屏式過熱器。
【文檔編號】F23C10/00GK203431838SQ201320464641
【公開日】2014年2月12日 申請日期:2013年8月1日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月1日
【發(fā)明者】聶立, 蘇虎, 周棋, 鞏李明, 黃敏, 楊雪芬, 尹莉, 梁紅偉, 魯佳易 申請人:東方電氣集團東方鍋爐股份有限公司