一種預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器和蒸汽發(fā)生器的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器和蒸汽發(fā)生器，所述燃燒器的燃燒面由鐵鉻鋁合金纖維織物制成，沿燃燒面邊沿周向布置有冷卻裝置；燃氣和空氣經(jīng)混合器和預(yù)混腔充分混合后，在鐵鉻鋁合金纖維織物表面進行正壓燃燒，解決了正壓燃燒時容易回火及預(yù)混密閉燃燒易發(fā)生點火爆燃的問題，燃燒過程安全可靠。所述蒸汽發(fā)生器中使用了所述燃燒器，混合氣在燃燒部與蒸汽發(fā)生器內(nèi)膽之間形成的極小密封空間內(nèi)迅速燃燒干凈，產(chǎn)生蒸汽快，蒸汽產(chǎn)生過程中的余熱被有效利用，密封預(yù)混的燃燒方式和各部件的合理連接使得本發(fā)明中蒸汽發(fā)生器的體積遠遠小于傳統(tǒng)蒸汽發(fā)生器；同時自動排水控制有效地降低和緩解了傳統(tǒng)蒸汽發(fā)生器長時間使用后水垢的形成。
【專利說明】一種預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器和蒸汽發(fā)生器
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于燃燒器和蒸汽發(fā)生器行業(yè)領(lǐng)域，具體涉及一種預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器和包含該燃燒器的蒸汽發(fā)生器。
【背景技術(shù)】
[0002]燃燒器的燃燒方式主要分為擴散式燃燒和預(yù)混式燃燒。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)的燃燒器主要采用傳統(tǒng)的火排式擴散燃燒，且大部分為無壓或負壓燃燒。燃燒前燃氣與空氣并不按比例完全預(yù)混，而是在火排噴嘴處邊混合邊燃燒，燃氣因混合不充分導(dǎo)致不能夠完全燃燒，火焰溫度低，且過量的空氣系數(shù)也降低了其熱效率，造成燃氣浪費，未充分燃燒的廢氣對環(huán)境和健康帶來損害，燃燒過程中安全性較低；而且火排體積大，燃燒需要的行程長，不可避免的增大了燃燒器的總體積和使用燃燒器的設(shè)備的體積。
[0004]而預(yù)混式燃燒燃氣的混合較為充分，但由于燃氣在開始燃燒前已經(jīng)處于與空氣混合的可燃燒狀態(tài)，這種情況下容易產(chǎn)生回火和相對密閉空間點火爆燃，帶來安全隱患。為了解決這種問題，現(xiàn)有技術(shù)中有人采用多孔陶瓷板作為燃燒頭，但陶瓷板材料溫度性差，機械強度低，開孔率低，與金屬外殼結(jié)合密封性差，在使用過程中常出現(xiàn)陶瓷板的炸裂和風(fēng)化，使用壽命低，從而不能徹底解決回火和相對密閉空間點火爆燃問題。
[0005]市場上大部分的蒸汽發(fā)生器，高溫?zé)煔馀c水換熱后被直接排出，煙氣中剩余的熱量不能被有效利用，為了提高煙氣余熱的利用率，現(xiàn)有技術(shù)中有人利用煙氣的余熱對進水進行預(yù)熱，但其燃燒頭采用火排式擴散燃燒，導(dǎo)致燃燒不充分，且增大了蒸汽發(fā)生器的體積，蒸汽發(fā)生器長時間使用后在內(nèi)膽中易形成水垢，水垢的存在降低了熱交換的面積，使得產(chǎn)生同樣蒸汽所使用的燃氣量增大，帶來氣、水、電的浪費，而且水垢會引起內(nèi)膽破裂。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明需要解決的技術(shù)問題是提供一種預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器，該燃燒器體積小，能夠在密閉空間內(nèi)進行完全預(yù)混燃氣的正壓燃燒，燃燒溫度高、燃燒充分且均勻、并具有優(yōu)異的抗回火性能和防止相對密閉空間點火爆燃功能。
[0007]本發(fā)明還提供了一種蒸汽發(fā)生器，該蒸汽發(fā)生器采用了所述的預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器，該蒸汽發(fā)生器功率大且可調(diào)節(jié)，其體積遠小于現(xiàn)有的蒸汽發(fā)生器，蒸汽產(chǎn)生過程中的余熱被有效利用，而且能夠降低水垢的形成，提高換熱效率。
[0008]本發(fā)明預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器可以采取如下技術(shù)方案:
[0009]一種預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器，包括燃燒部、用于混合燃氣和空氣的混合器、風(fēng)機，所述混合器分別與燃燒部和風(fēng)機連接；
[0010]所述燃燒部包括設(shè)有進氣口的預(yù)燃腔和位于預(yù)燃腔一側(cè)的燃燒面和冷卻裝置；所述燃燒面由鐵鉻鋁合金纖維織物制成，所述冷卻裝置沿所述鐵鉻鋁合金纖維織物周向布置，且與所述纖維織物緊密連接；在所述鐵鉻鋁合金纖維織物的背面設(shè)有布風(fēng)板，所述布風(fēng)板上設(shè)有限流孔，所述限流孔與所述纖維織物的孔徑及孔隙率按一定比例分別設(shè)置；[0011]燃燒器在密閉空間內(nèi)燃燒時，混合氣依次穿過限流孔和纖維織物孔隙，到達纖維織物表面進行正壓燃燒，限流孔與纖維織物的孔徑及孔隙率按一定比例分別設(shè)置使得混合氣的流速始終大于混合氣密封燃燒時的火焰?zhèn)鞑ニ俣?，且使混合氣均勻分布在所述纖維織物表面，用以更好的防止密封燃燒狀態(tài)下易產(chǎn)生的回火現(xiàn)象，同時使燃燒器在密封狀態(tài)下的燃燒更加均勻、充分；
[0012]所述混合器與燃燒部連通，混合器上設(shè)有燃氣入口、與風(fēng)機連通的空氣入口、混合腔和出氣口，所述混合腔內(nèi)依次設(shè)有內(nèi)徑逐漸縮小的第一腔體、圓筒形第二腔體和內(nèi)徑逐漸擴大的第三腔體，在所述第二腔體壁上均勻排列有多個通孔，所述通孔與所述燃氣入口連通；所述空氣入口設(shè)于第一腔體上，所述出氣口設(shè)于第三腔體上且與所述預(yù)燃腔的進氣口相連通；
[0013]燃氣和空氣經(jīng)所述混合器預(yù)混合后，通過所述進氣口進入預(yù)燃腔中進一步充分混合，然后穿過所述限流孔到達鐵鉻鋁合金纖維織物表面，在所述纖維織物表面進行燃燒。
[0014]本發(fā)明解決問題還可以進一步采取以下改進措施:
[0015]其中，所述冷卻裝置為水冷管，所述水冷管沿所述合金纖維織物邊沿環(huán)繞至少一周。
[0016]其中，所述風(fēng)機上設(shè)有過濾裝置，用于防止灰塵雜物等進入燃燒部內(nèi)，以使鐵鉻鋁合金纖維織物表面保持干凈，使纖維織物的孔隙和限流孔暢通，保證混合氣的流速和均勻性。
[0017]其中，還包括設(shè)于所述空氣入口處的風(fēng)量控制閥和位于燃氣入口處的燃氣流量控制閥，用于能夠更好的控制燃氣和空氣的流量，實現(xiàn)功率的可調(diào)節(jié)性，以滿足不同的燃燒要求。
[0018]其中，所述燃燒面處設(shè)有點火裝置和熄火保護感應(yīng)裝置。
[0019]其中，還包括控制器，所述控制器分別與點火裝置、熄火保護感應(yīng)裝置、燃氣流量控制閥和風(fēng)量控制閥連接。所述點火裝置在控制器作用下自動點火，并打開燃氣流量控制閥。所述熄火保護感應(yīng)裝置自動、準確的檢測有無火焰情況，當發(fā)生意外熄火或回火時，熄火保護感應(yīng)裝置反饋信號至控制器，自動及時切斷氣源和電源，進行安全保護。
[0020]其中，所述燃燒面的表面形狀為平面型、弧面型或者球面型。
[0021]本發(fā)明預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器具有這樣的有益效果:
[0022]1、該節(jié)能燃燒器采用了鐵鉻鋁合金纖維織物作為燃燒面，布風(fēng)板上的限流孔與纖維織物上的孔徑和孔隙率按比例設(shè)置，保證了燃燒過程中混合氣的流速始終大于混合氣燃燒時的火焰?zhèn)鞑ニ俣?，從而克服了傳統(tǒng)燃燒器密封燃燒易產(chǎn)生的回火問題，同時設(shè)置于燃燒面周邊的冷卻裝置加快了鐵鉻鋁合金纖維織物的散熱使其始終處于低溫狀態(tài)，進一步提高了燃燒器的抗回火能力，而且燃燒面持久耐用。該燃燒器可實現(xiàn)自動熄火保護，克服了傳統(tǒng)燃燒器在密閉空間內(nèi)點火爆燃問題，使安全性大大提高。
[0023]2、燃氣在混合器第二腔體內(nèi)的負壓作用下被吸入第二腔體內(nèi)，燃氣和空氣的混合氣在腔體內(nèi)強烈踹流，使得燃氣與空氣在短距離內(nèi)實現(xiàn)了較好混合，然后經(jīng)預(yù)燃腔進一步混合，提高了混合的充分性，使混合氣在鐵鉻鋁合金纖維織物表面能夠進行均勻正壓燃燒，燃燒深入分子層面，使得燃燒更加充分、火焰溫度更高；所述燃燒部與所述混合器的一體設(shè)計使得本發(fā)明的燃燒器體積遠遠小于傳統(tǒng)燃燒器體積。該燃燒器可以廣泛應(yīng)用到各種密封、正壓預(yù)混燃燒的設(shè)備中。
[0024]本發(fā)明的蒸汽發(fā)生器可以采取如下技術(shù)方案:
[0025]一種包含所述燃燒器的蒸汽發(fā)生器，包括殼體、內(nèi)膽和進水管；所述進水管與所述燃燒部的水冷管相連通；
[0026]所述內(nèi)膽為容納水的腔體，腔體內(nèi)排列設(shè)有多條彎曲的煙氣換熱管，用于增大換熱面積；所述腔體的側(cè)面與所述燃燒部密封連接形成燃燒室，且所述燃燒部上設(shè)有燃燒面的一側(cè)與煙氣換熱管的一端口相對設(shè)置；所述燃燒室上方的空間構(gòu)成蒸汽室，所述蒸汽室頂部設(shè)有蒸汽輸出管。
[0027]所述燃燒部邊沿與腔體側(cè)面的接合面處設(shè)有密封圈，所述水冷管使所述接合面始終處于低溫區(qū)，使得密封圈由普通耐溫材料制成即可滿足要求；燃燒器因強制鼓風(fēng)而始終在正壓下燃燒，從而使得燃燒更深入分子層次，燃燒更充分、溫度更高，且燃燒室外無明火溢出，提高了燃燒的安全性。
[0028]本發(fā)明解決問題還可以進一步采取以下改進措施:
[0029]其中，所述內(nèi)膽外上方設(shè)有與所述煙氣換熱管另一端口連通的預(yù)熱器，用于對內(nèi)膽提供預(yù)熱水，所述預(yù)熱器內(nèi)設(shè)有與所述進水管連通的預(yù)熱盤管，已被水冷管預(yù)熱的水進入盤管中，煙氣的熱量對預(yù)熱盤管中的水再次進行預(yù)熱；預(yù)熱器頂部設(shè)有煙氣排出管，煙氣通過所述煙氣排出管排出殼體外。
[0030]其中，還包括位于內(nèi)膽外側(cè)的水位控制箱，所述水位控制箱與預(yù)熱盤管連通，預(yù)熱盤管中的水被煙氣預(yù)熱后進入水位控制箱，在水位控制箱的底部設(shè)有與內(nèi)膽連通的水管。水位控制箱內(nèi)設(shè)有浮球閥，用于控制內(nèi)膽的自動進水。所述水位控制箱內(nèi)還設(shè)有水位傳感器，所述水位傳感器與控制器連接，用于實現(xiàn)低水位自動停機，防止干燒，保護設(shè)備。
[0031]其中，還包括設(shè)于內(nèi)膽底部的排水口，在所述排水口處設(shè)有排水閥；所述內(nèi)膽內(nèi)還設(shè)有控制排水閥開關(guān)的溫度傳感器，所述溫度傳感器與所述控制器連接；
[0032]當溫度傳感器檢測到溫度達到設(shè)定值時，控制器控制排水閥的開啟或關(guān)閉，實現(xiàn)自動排水或停止排水，同時避免了使用過程中的自動排放，從而達到降低水垢形成離子的濃度，最大限度降低水垢的形成，避免了長時間使用后水垢的形成引起換熱效率降低和內(nèi)膽破裂。
[0033]其中，所述蒸汽輸出管的管口處設(shè)有蒸汽流量測量儀和溫度傳感器，用于準確測量輸出的蒸汽流量和溫度，并通過控制器控制燃氣流量的輸入以實現(xiàn)恒量、恒溫供應(yīng)蒸汽。
[0034]其中，還包括設(shè)于殼體內(nèi)的溫度控制系統(tǒng)和設(shè)于殼體外的熱水接口，為用戶提供熱水或開水，使蒸汽發(fā)生器同時具有熱水器的功能。
[0035]本發(fā)明蒸汽發(fā)生器技術(shù)方案的有益效果在于:
[0036]1、該蒸汽發(fā)生器采用了上述的燃燒器，且燃燒器與燃燒室構(gòu)成密封區(qū)域，燃氣在正壓下進行燃燒，燃燒器的鐵鉻鋁合金纖維織物、冷卻裝置及布風(fēng)板的一體設(shè)計解決了密封正壓預(yù)混燃燒所帶來的回火問題；該蒸汽發(fā)生器可實現(xiàn)自動熄火保護，克服了密封正壓預(yù)混燃燒易產(chǎn)生點火爆燃的缺點，密封的燃燒方式使得燃燒室外無明火溢出，大大增強了安全性和環(huán)保性；
[0037]2、該蒸汽發(fā)生器中的水冷管和預(yù)熱器依次對進水進行預(yù)熱，使水在進入內(nèi)膽之前已經(jīng)進行了兩次預(yù)熱，導(dǎo)致進入內(nèi)膽的水已具備較高的溫度，加快了蒸汽產(chǎn)生的時間，提高了余熱的利用率和產(chǎn)生蒸汽的均勻性；
[0038]3、該蒸汽發(fā)生器的功率高且可調(diào)節(jié)，同時自動排水控制有效地降低和減緩了蒸汽發(fā)生器內(nèi)水垢的形成，提高了蒸汽發(fā)生器的使用壽命；密封預(yù)混的燃燒方式及各部件之間的合理布置與連接使得本發(fā)明中蒸汽發(fā)生器的體積遠遠小于傳統(tǒng)蒸汽發(fā)生器，減少了制造中原材料的消耗，且便于搬運，以上優(yōu)點使得本發(fā)明滿足燃具產(chǎn)品的發(fā)展需要。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0039]圖1是本發(fā)明預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0040]圖2是本發(fā)明預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器中的燃燒部側(cè)視圖；
[0041]圖3是本發(fā)明預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器中混合器的剖面圖；
[0042]圖4是本發(fā)明中蒸汽發(fā)生器的內(nèi)部結(jié)構(gòu)示意圖；
[0043]圖5是本發(fā)明中蒸汽發(fā)生器的右視圖。
【具體實施方式】
[0044]以下結(jié)合附圖對本發(fā)明的【具體實施方式】做進一步說明:
[0045]參照附圖1至附圖3所示，一種預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器，包括燃燒部1、風(fēng)機3以及用于混合燃氣和空氣的混合器2。所述燃燒部I包括設(shè)有進氣口 103a的預(yù)燃腔103、位于預(yù)燃腔一側(cè)的燃燒面101和環(huán)繞燃燒面布置的水冷管102，水冷管102與燃燒面101緊密連接；所述燃燒面101由鐵鉻鋁合金纖維織物制成，燃燒面101表面的形狀為平面型(在其他實施例中，燃燒體表面的形狀也可以是弧面型或球面型)。在鐵鉻鋁合金纖維織物的背面設(shè)有布風(fēng)板，所述布風(fēng)板上設(shè)有多個限流孔，所述限流孔與所述纖維織物上的孔徑及孔隙率按一定比例分別設(shè)置，使混合氣的流速始終大于混合氣燃燒時的火焰?zhèn)鞑ニ俣龋沂够旌蠚饩鶆蚍植荚谒隼w維織物表面，用以更好的防止回火。
[0046]所述混合器2與燃燒部I連通，混合器2上設(shè)有燃氣入口、與風(fēng)機3連通的空氣入口、混合腔和出氣口，燃氣入口和空氣入口處分別設(shè)有燃氣流量控制閥4和風(fēng)量控制閥5，所述混合腔包括內(nèi)徑逐漸縮小的第一腔體201、圓筒形第二腔體202和內(nèi)徑逐漸擴大的第三腔體203，所述第二腔體202腔壁上均勻排列有多個通孔202a，所述通孔202a與燃氣入口連通，所述空氣入口設(shè)于第一腔體上，所述出氣口設(shè)于第三腔體203上且與所述進氣口103a相連通。所述混合器的總長度為40-80mm，燃氣和空氣在此短距離內(nèi)即可實現(xiàn)較好的混合，然后通過所述進氣口 103a進入預(yù)燃腔103中進一步充分混合，混合后穿過所述限流孔到達所述纖維織物表面，在纖維織物外表面進行燃燒。
[0047]在風(fēng)機3的殼體上還設(shè)有過濾裝置，用于防止灰塵雜物等進入燃燒部，保持鐵鉻鋁合金纖維織物表面干凈，使限流孔與纖維織物孔隙保持暢通。所述燃燒面101處設(shè)有電子點火針104和熄火保護感應(yīng)針105，點火針104在控制器控制下自動點火并打開燃氣流量控制閥，所述熄火保護感應(yīng)針105自動、準確的檢測有無火焰情況，當發(fā)生意外熄火或回火時，熄火保護感應(yīng)針反饋信號至控制器，自動及時切斷氣源和電源，進行安全保護。
[0048]本發(fā)明預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器的工作原理如下:
[0049]所述風(fēng)機3與混合器2的空氣入口連接，燃氣管Ib連接在第二腔體202上，風(fēng)機3向混合器2的第一腔體201內(nèi)強制鼓風(fēng)送入空氣，由于第一腔體201流通面積逐步縮小，因文丘里效應(yīng)，高速流動的空氣會在第二腔體內(nèi)形成一定的負壓，燃氣在自身壓力及第二腔體負壓的共同作用下從通孔202a徑向進入第一腔體與第三腔體的連接處，與高速流動的空氣混合后進入第三腔體203，由于第三腔體203由腔體內(nèi)到腔體口內(nèi)徑逐漸增大，使得混合氣在第三腔體203內(nèi)劇烈踹流，混合氣在短距離內(nèi)達到較好的混合狀態(tài)，然后混合氣從混合器2出氣口進入預(yù)燃腔103的進氣口 103a，在預(yù)燃腔103內(nèi)進一步充分混合，混合后穿過布風(fēng)板上的限流孔均勻分布至鐵鉻鋁合金纖維織物上，與在控制器控制下的已在點火狀態(tài)的電子點火針104接觸點火燃燒，充分預(yù)混且均勻分布的混合氣即在合金纖維織物101外表面進行穩(wěn)定正壓燃燒，燃燒速度快，火焰溫度高且燃燒部I處火焰均勻，無局部溫差，水冷管102降低了燃燒面101的溫度，同時限流板及纖維織物的孔徑和孔隙率按相應(yīng)比例分別設(shè)計，使得混合氣流速始終大于混合氣燃燒的火焰?zhèn)鞑ニ俣?，防止了燃燒過程中回火的產(chǎn)生。當發(fā)生意外熄火或回火時，燃燒面101處的熄火保護感應(yīng)針105反饋信號至控制器，自動及時切斷氣源和電源，進行安全保護，以防止燃氣泄漏，提高了安全性和穩(wěn)定性。
[0050]燃燒過程中可通過燃氣流量控制閥和風(fēng)量控制閥對混合氣的比例進行調(diào)整，以滿足不同的燃燒需求。
[0051]參照附圖1至附圖5所示，一種包含所述燃燒器的蒸汽發(fā)生器，包括殼體la、設(shè)于殼體Ia內(nèi)的上述燃燒器、進水管6、內(nèi)膽7、位于內(nèi)膽7外側(cè)上方的預(yù)熱器8、位于內(nèi)膽7外左側(cè)的水位控制箱9。所述進水管6與所述燃燒部I的水冷管102相連通。所述內(nèi)膽7為容納水的腔體，腔體內(nèi)排列設(shè)有多條彎曲的煙氣換熱管71a，用于增大換熱面積，在煙氣換熱管71a的外圍充滿了用來產(chǎn)生蒸汽的水；所述腔體的側(cè)面與所述燃燒部I密封連接形成燃燒室71，且使所述燃燒部上設(shè)有燃燒面的一側(cè)與煙氣換熱管71a的一端口相對設(shè)置；所述燃燒部I邊沿與腔體側(cè)面的接合面106處設(shè)有密封圈，所述水冷管使所述接合面106始終處于低溫區(qū)，使密封圈由普通耐溫材料制成即可；如此一體設(shè)計導(dǎo)致燃燒器因強制鼓風(fēng)而始終在正壓下燃燒，從而使得燃燒更深入分子層次，燃燒更充分、溫度更高，且燃燒室外無明火溢出，提高了燃燒的安全性。在其他實施例中，燃燒器還可布置于內(nèi)膽腔體的上側(cè)或下側(cè)。
[0052]所述燃燒室71上方的空間構(gòu)成蒸汽室，在蒸汽室頂部設(shè)有蒸汽輸出管72。
[0053]所述預(yù)熱器8與所述煙氣換熱管71a的另一端口連通，用于對內(nèi)膽7提供預(yù)熱水，預(yù)熱器8內(nèi)設(shè)有分別與進水管6和水位控制箱9連通的預(yù)熱盤管81，盤管81螺旋盤繞在預(yù)熱器8內(nèi)，預(yù)熱器8頂部連接有煙氣排出管73，煙氣排出管73的輸出口位于殼體Ia外部。在所述水位控制箱9的底部設(shè)有與內(nèi)膽連通的水管91，水位控制箱9內(nèi)設(shè)有浮球閥，用于控制內(nèi)膽的自動進水。還包括設(shè)于水位控制箱里的水位傳感器，所述水位傳感器與控制器連接，用于實現(xiàn)低水位自動停機，防止干燒，保護設(shè)備。
[0054]所述內(nèi)膽7底部設(shè)有排水口 74，在排水口 74處設(shè)有排水閥，內(nèi)膽7內(nèi)還設(shè)有控制排水閥開關(guān)的溫度傳感器，所述溫度傳感器與所述控制器連接，當溫度傳感器檢測到溫度達到設(shè)定值時，控制器控制排水閥的開啟與關(guān)閉，實現(xiàn)自動排水或停止排放內(nèi)膽里的水，以降低水垢形成離子的濃度，最大限度降低蒸汽發(fā)生器使用過程中水垢的形成，同時避免了在使用過程中發(fā)生水的自動排放。
[0055]在所述蒸汽輸出管72的管口處設(shè)有蒸汽流量測量儀和溫度傳感器，用于準確測量輸出的蒸汽流量和溫度，并通過控制器控制燃氣流量的輸入以實現(xiàn)恒量、恒溫供應(yīng)蒸汽。[0056]本發(fā)明蒸汽發(fā)生器內(nèi)部還可以設(shè)有溫度控制系統(tǒng)和設(shè)于殼體外的熱水接口，為用戶提供熱水或開水，使蒸汽發(fā)生器同時具有熱水器的功能。
[0057]本發(fā)明蒸汽發(fā)生器的工作原理如下:
[0058]混合氣在鐵鉻鋁合金纖維織物外表面與燃燒室71形成的極小密封空間內(nèi)進行正壓燃燒，燃燒室的寬度短至30mm，混合氣在此短距離內(nèi)即可燃燒充分干凈，燃燒產(chǎn)生的火焰進入煙氣換熱管71a，對內(nèi)膽7里的水進行加熱。外部的自來水從進水管6流入至燃燒部I的水冷管102，水冷管同時起到了預(yù)熱進水和冷卻燃燒面的作用，進水被燃燒部的溫度預(yù)熱后，進入與其連通的預(yù)熱器8內(nèi)的預(yù)熱盤管81內(nèi)，燃燒產(chǎn)生的煙氣沿著彎曲的煙氣換熱管71a穿出至預(yù)熱器8內(nèi)，煙氣所帶熱量傳遞給預(yù)熱盤管81，對盤管81內(nèi)已經(jīng)被水冷管預(yù)熱的水再次進行預(yù)熱，其余的熱量和廢氣經(jīng)過廢氣排放管73排出至外界，廢氣排放管73也可繼續(xù)連接至外界需要加熱的裝置上，有效地利用了煙氣的熱量，同時減小了高熱量的煙氣排放時對環(huán)境的污染，也滿足了對廢氣排放的要求。進水管6的水在預(yù)熱器8內(nèi)二次預(yù)熱后進入水位控制箱9內(nèi)，水位控制箱9的存在使得預(yù)熱器8預(yù)熱后的水不直接流入蒸汽室，而是先輸入到水位控制箱9內(nèi)，避免了由于蒸汽室內(nèi)溫度高，在蒸汽室內(nèi)進行水位控制難度大的問題，通過水位控制箱9使得水位的控制更加安全可靠。水位控制箱9內(nèi)的水通過連通管91流入至內(nèi)膽7中，這時進入內(nèi)膽7的水已經(jīng)具備較高的溫度，進入內(nèi)膽7后可以在更短的時間內(nèi)沸騰，節(jié)約了燃氣等能量的消耗，加快了蒸汽發(fā)生的時間和流量。蒸汽室內(nèi)的水被加熱開始沸騰，產(chǎn)生的蒸汽經(jīng)蒸汽輸出管72輸出至蒸汽用具。蒸汽輸出管72管口處的蒸汽測量儀和溫度傳感器可以準確測量輸出蒸汽的流量和溫度，并通過控制器控制燃氣流量的輸入以實現(xiàn)恒量、恒溫供應(yīng)蒸汽。
[0059]經(jīng)多次試驗表明，采用本發(fā)明的蒸汽發(fā)生器的熱利用率比現(xiàn)有技術(shù)蒸汽發(fā)生器高出多倍，而且產(chǎn)生同樣的蒸汽所消耗的燃氣量明顯低于傳統(tǒng)蒸汽發(fā)生器。
[0060]當蒸汽發(fā)生器停止使用時，水從排水口 74被及時排出；或者內(nèi)膽7內(nèi)的水溫達到設(shè)定值時，內(nèi)膽處的溫度傳感器反饋信號至控制器，在控制器作用下內(nèi)膽7底部的排水閥被打開或者關(guān)閉，實現(xiàn)自動排水或停止排水，同時避免了使用過程中的自動排放，從而達到降低水垢形成離子的濃度，最大限度降低水垢的形成，提高了熱交換率和蒸汽發(fā)生器的使用壽命。
[0061]根據(jù)上述說明書的揭示和教導(dǎo)，本發(fā)明所屬領(lǐng)域的技術(shù)人員還可以對上述實施方式進行變更和修改。因此，本發(fā)明并不局限于上面揭示和描述的【具體實施方式】，對本發(fā)明的一些修改和變更也應(yīng)當落入本發(fā)明的權(quán)利要求的保護范圍內(nèi)。此外，盡管本說明書中使用了一些特定的術(shù)語，但這些術(shù)語只是為了方便說明，并不對本發(fā)明構(gòu)成任何限制。
【權(quán)利要求】
1.一種預(yù)混燃氣正壓燃燒的節(jié)能燃燒器，其特征在于，包括燃燒部、用于混合燃氣和空氣的混合器、風(fēng)機，所述混合器分別與燃燒部和風(fēng)機連接； 所述燃燒部包括設(shè)有進氣口的預(yù)燃腔和位于預(yù)燃腔一側(cè)的燃燒面和冷卻裝置；所述燃燒面由鐵鉻鋁合金纖維織物制成，所述冷卻裝置沿所述鐵鉻鋁合金纖維織物周向布置，且與所述纖維織物緊密連接；所述鐵鉻鋁合金纖維織物背面設(shè)有布風(fēng)板，所述布風(fēng)板上設(shè)有多個限流孔； 所述混合器與燃燒部連通，混合器上設(shè)有燃氣入口、與風(fēng)機連通的空氣入口、混合腔和出氣口 ；所述混合腔內(nèi)依次設(shè)有內(nèi)徑逐漸縮小的第一腔體、圓筒形第二腔體和內(nèi)徑逐漸擴大的第三腔體，在第二腔體壁上均勻排列有多個通孔，所述通孔與燃氣入口連通；所述空氣入口設(shè)于第一腔體上，所述出氣口設(shè)于第三腔體上且與所述預(yù)燃腔的進氣口相連通； 燃氣和空氣經(jīng)所述混合器預(yù)混后，通過所述進氣口進入預(yù)燃腔中進一步充分混合，然后穿過所述限流孔到達鐵鉻鋁合金纖維織物表面，在所述纖維織物表面進行燃燒。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的節(jié)能燃燒器，其特征在于，所述冷卻裝置為水冷管，所述水冷管沿所述合金纖維織物邊沿環(huán)繞至少一周。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的節(jié)能燃燒器，其特征在于，所述風(fēng)機上設(shè)有過濾裝置。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的節(jié)能燃燒器，其特征在于，還包括設(shè)于所述空氣入口處的風(fēng)量控制閥和位于燃氣入口處的燃氣流量控制閥。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的節(jié)能燃燒器，其特征在于，所述燃燒面處設(shè)有點火裝置和熄火保護感應(yīng)裝置。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的節(jié)能燃燒器，其特征在于，還包括控制器，所述控制器分別與點火裝置、熄火保護感應(yīng)裝置、燃氣流量控制閥和風(fēng)量控制閥連接。
7.一種包含如權(quán)利要求1至6任一項所述節(jié)能燃燒器的蒸汽發(fā)生器，包括殼體、內(nèi)膽和進水管，其特征在于，所述進水管與所述燃燒部的水冷管相連通； 所述內(nèi)膽為容納水的腔體，腔體內(nèi)排列設(shè)有多條彎曲的煙氣換熱管，所述腔體的側(cè)面與所述燃燒部密封連接形成燃燒室，且所述燃燒部上設(shè)有燃燒面的一側(cè)與所述煙氣換熱管的一端口相對設(shè)置；所述燃燒室上方的空間構(gòu)為蒸汽室，所述蒸汽室頂部設(shè)有蒸汽輸出管。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的蒸汽發(fā)生器，其特征在于，所述內(nèi)膽外上方設(shè)有與所述煙氣換熱管另一端口連通的預(yù)熱器，所述預(yù)熱器內(nèi)設(shè)有與所述進水管連通的預(yù)熱盤管，預(yù)熱器頂部設(shè)有煙氣排出管。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的蒸汽發(fā)生器，其特征在于，還包括位于內(nèi)膽外側(cè)的水位控制箱，所述水位控制箱與預(yù)熱盤管連通，在水位控制箱的底部設(shè)有與內(nèi)膽連通的水管。
10.根據(jù)權(quán)利要求7至9任一項所述的蒸汽發(fā)生器，其特征在于，還包括設(shè)于內(nèi)膽底部的排水口，在所述排水口處設(shè)有排水閥；所述內(nèi)膽內(nèi)還設(shè)有控制排水閥開關(guān)的溫度傳感器，所述溫度傳感器與所述控制器連接。
【文檔編號】F23D14/04GK103953928SQ201410189181
【公開日】2014年7月30日 申請日期:2014年5月6日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月6日
【發(fā)明者】鄧延鴻 申請人:鄧延鴻