逆向燃氣紅外輻射裝置制造方法
【專利摘要】本實用新型公開了一種逆向燃氣紅外輻射裝置，包括箱體和輻射發(fā)生器，輻射發(fā)生器的引射管和燃燒部在箱體的大氣壓倉中，大氣壓倉和高壓倉連通，高壓倉的倉內(nèi)氣壓大于大氣壓，本實用新型實現(xiàn)小功率逆向燃燒，大氣壓倉的半封閉艙體設(shè)計，使高壓倉導入空氣的冷卻效果得到大幅優(yōu)化。
【專利說明】逆向燃氣紅外輻射裝置

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及工業(yè)加熱，干燥領(lǐng)域，具體來說涉及應用于一種工業(yè)加熱，干燥加工中的逆向燃氣紅外輻射裝置。

【背景技術(shù)】
[0002]利用紅外線對大分子水團共振裂化的熱效應原理，以紅外線輻射對于物料進行蒸干加工，是目前工業(yè)加熱領(lǐng)域中的常用技術(shù)。這種技術(shù)相對空氣對流干燥具有能耗低，干燥質(zhì)量好的優(yōu)點。
[0003]實踐中，紅外線輻射的產(chǎn)生方法主要分為:電熱陶瓷板輻射和電熱紅外燈管兩種方式。兩者均采用電能轉(zhuǎn)化為熱能二次加熱紅外輻射載體。能量經(jīng)多次轉(zhuǎn)換造成更多的能耗。顯然，以燃氣方式生成熱輻射更為經(jīng)濟。
[0004]現(xiàn)有技術(shù)中，燃氣紅外線輻射發(fā)生器主要包括:紅外線輻射源由下向上輻射物料的正向輻射燃燒器和紅外線由輻射源自左右側(cè)向輻射物料的側(cè)向輻射燃燒器。而鮮有輻射源由上而下輻射物料的逆向燃氣紅外線輻射器。實踐中，通常將待加工物料平躺的放置在加工傳送帶上，以傳送方式通過加熱工作區(qū)域接受輻射燃燒器的加熱去濕。
[0005]對紅外線自輻射源由下向上輻射物料的正向燃氣紅外輻射器來說:輻射源和待加工物料之間阻隔有傳送帶，傳送帶承受紅外線的直接輻射，待加工物料隔著傳送帶間接承受輻射，無法實現(xiàn)紅外線直接輻射，加熱干燥效率偏低；而對紅外線自輻射源由側(cè)面橫向輻射物料的燃氣紅外輻射器來說:物料遠離輻射源，加熱干燥效果不理想。
[0006]輻射源由上而下輻射物料的逆向燃氣紅外線輻射器能夠解決上述兩個技術(shù)缺陷。設(shè)計逆向燃氣紅外線輻射器需要解決兩個技術(shù)問題:1.逆向燃燒將導致預混燃氣從燃燒板上方灌入，如何控制預混燃氣的輸入速度和燃燒速度的平衡；2.如何抑制熱量向上傳導，控制燃氣紅外輻射器的溫度防止預混燃氣在輻射器內(nèi)側(cè)點燃而爆炸。
[0007]現(xiàn)有技術(shù)的逆向紅外線輻射器采用機械進風方式，以大功率鼓風機不斷由上至下鼓入空氣流，空氣流帶動燃氣在燃燒面燃燒，，以火焰加熱金屬網(wǎng)，使金屬網(wǎng)發(fā)射紅外波。大功率鼓風機鼓入的空氣流在承擔助燃混合作用的同時從內(nèi)部冷卻紅外線輻射器的金屬壁，防止金屬壁溫度過高點燃預混燃氣。為保證冷卻效果，鼓入的空氣流必須具備相當?shù)牧魉佟?br> [0008]這種技術(shù)方案存在如下所述的負作用:1.氣流輸入的速度遠大于燃燒的速度，過?？諝舛啵紵煌耆瑹崮芾寐实?；2.燃燒器功率居高不下，對需低溫加熱干燥的物料不適用。3.紅外線輻射源是被加熱的金屬網(wǎng)，造成紅外輻射不均勻。
[0009]因此，有必要設(shè)計一種逆向燃氣紅外輻射裝置，降低燃燒速度，適用于低溫加熱干燥的物料，達到節(jié)能減排效果。
[0010]另外，因逆向燃氣紅外輻射裝置采用由上而下供氣的逆向燃氣方式，空氣中的粉塵顆粒必然隨助燃空氣進入燃氣輻射器內(nèi)部，長時間使用后粉塵可能堆積起來杜塞燃氣輻射器管道，從而影響預混燃氣的輸入速度，一旦預混燃氣的輸入速度小于燃燒速度，將造成回火現(xiàn)象導致爆炸。
[0011]因此，必須在改進的新技術(shù)中兼顧入射空氣的凈化，延長設(shè)備的使用壽命。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0012]本實用新型提供本發(fā)明提供逆向燃氣紅外輻射裝置，解決上述問題。
[0013]本實用新型采用的具體技術(shù)方案是:
[0014]一種逆向燃氣紅外輻射裝置，包括箱體和輻射發(fā)生器，所述箱體安裝于所述輻射發(fā)生器外側(cè)，所述輻射發(fā)生器包括入射口，引射管和燃燒部，所述入射口連接外設(shè)燃氣供給裝置，以小功率燃氣噴嘴注入燃氣，以燃氣引射方式導入空氣；空氣和燃氣在引射管中形成預混燃氣，在所述燃燒部中燃燒；
[0015]其特征在于:所述箱體包括大氣壓倉和高壓倉，所述高壓倉連接鼓風裝置鼓入冷卻風，所述高壓倉的倉內(nèi)氣壓大于大氣壓，所述高壓倉通過小孔連接所述大氣壓倉；所述大氣壓倉的底部開口與外部空氣溝通，令所述大氣壓倉倉內(nèi)氣壓等于大氣壓，所述燃燒部產(chǎn)生的輻射由大氣壓倉底部射出；所述引射管，所述燃燒部位于所述大氣壓倉內(nèi)。
[0016]通過采用上述技術(shù)手段得到的效果如下:
[0017]在入射口以燃氣引射方式導入空氣，限制了預混燃氣的輸入速度，降低了燃燒部的燃燒速度，以外部鼓風冷卻的方式控制了輻射發(fā)生器金屬壁的溫度，防止金屬壁溫度過高導致點燃預混燃氣發(fā)生爆炸；實現(xiàn)了輻射發(fā)生器的小功率逆向燃燒。
[0018]高壓倉倉內(nèi)氣壓大于大氣壓倉的倉內(nèi)氣壓，故高壓倉倉內(nèi)空氣通過小孔流入大氣壓倉，因大氣壓倉內(nèi)輻射發(fā)生器進行燃燒反應，大氣壓倉內(nèi)溫度高于高壓倉溫度，故高壓倉導入空氣實際形成對輻射器引射管，擴散倉和燃燒部的金屬外殼的冷卻風，實現(xiàn)對輻射發(fā)生器金屬壁的溫度的控制，并由大氣壓倉底部開口導出。若將輻射發(fā)生器放置在開放空間時必須同時在多個方向向引射管和燃燒部金屬外殼鼓風。而大氣壓倉的半封閉艙體設(shè)計，使高壓倉導入空氣的冷卻效果得到大幅優(yōu)化。
[0019]進一步的改進是:所述輻射發(fā)生器包括入射口，引射管和燃燒部；所述入射口包括燃氣注入口和空氣流入口，所述燃氣注入口設(shè)有小功率燃氣噴嘴連接外部燃氣供給裝置，燃氣由所述小功率燃氣噴嘴自所述燃氣注入口噴射入所述入射口之內(nèi)；所述引射管連接所述入射口，所述入射口導入的空氣和燃氣在所述引射管中形成預混燃氣，所述引射管連接所述燃燒部，所述燃燒部設(shè)有點火器，預混燃氣由所述引射管導入所述燃燒部，由所述點火器點燃，在所述燃燒部燃燒，對所述燃燒部正下方產(chǎn)生紅外線輻射；所述引射管，燃燒部外壁由鼓入冷卻風進行持續(xù)冷卻，還包括聚熱擋板，所述聚熱擋板設(shè)在所述燃燒部下沿。
[0020]通過采用上述技術(shù)方案:小功率燃氣噴嘴噴射燃氣自燃氣注入口進入引射管，燃氣撞擊引射管管內(nèi)壁形成伽馬角，由空氣活塞效應形成負壓區(qū)，由此，對入射口邊沿空氣形成負壓引流效應，形成引射空氣流，自入射口空氣流入口導入引射管，屬于燃氣引射的進風方式而非鼓風帶動燃氣進風的機械進風方式，氣流鼓入的速度遠遠小于現(xiàn)有技術(shù)機械鼓風產(chǎn)生的氣流輸入速度，降低燃燒速度，解決燃燒不完全的問題。同時，高壓倉對大氣壓倉的入射空氣流實際構(gòu)成對引射管，燃燒部和輻射部外殼的持續(xù)冷卻風，抑制燃燒部熱量向上傳導導致的燃氣紅外輻射器內(nèi)部溫度過高，杜絕了燃氣紅外輻射器金屬壁溫度過高點燃預混燃氣而發(fā)生爆炸的隱患。燃燒部下沿設(shè)有聚熱擋板，防止未完全燃燒的混合燃氣直接在輻射發(fā)生器金屬外殼邊沿燃燒造成金屬殼溫度過高。從而確保實現(xiàn)輻射發(fā)生器的小功率逆向燃燒。
[0021]進一步的改進是:所述箱體是截面呈圓形的圓柱體，所述大氣壓倉位于箱體中間位置，所述高壓倉分布于所述大氣壓倉兩側(cè)。
[0022]通過這種方式:箱體的形狀能夠最大程度的承受壓力，優(yōu)化了箱體的結(jié)構(gòu)，使箱體更為牢固耐用。
[0023]更進一步的改進是:所述箱體安裝于多個平行放置的輻射發(fā)生器外側(cè)。
[0024]通過這種方式:使多個輻射發(fā)生器的燃燒輻射聯(lián)動工作，形成一個整體的大輻射面，廣泛適應不同的物料。
[0025]更進一步的改進是:所述箱體還包括中壓倉，所述輻射發(fā)生器的入射口在所述中壓倉中，所述中壓倉通過風口和所述高壓倉相連通，高壓倉連接鼓風裝置鼓入冷卻風，所述鼓風裝置端口設(shè)有凈化裝置凈化鼓如入冷卻風中的粉塵，所述中壓倉的倉內(nèi)氣壓大于大氣壓，所述中壓倉和所述大氣壓倉不存在氣體交換。
[0026]通過采用上述技術(shù)方案:輻射發(fā)生器的入射口在中壓倉中，輻射發(fā)生器其余部件在大氣壓倉中，中壓倉和所述大氣壓倉不存在氣體交換。由此，與燃氣混合為預混燃氣的空氣在中壓倉中，冷卻燃燒部金屬外壁的鼓風冷卻風在大氣壓倉中。冷卻風和助燃空氣的徹底分流，解決了現(xiàn)有技術(shù)中冷卻風為保證輻射發(fā)生器冷卻而必須維持大功率輸出，而為實現(xiàn)小功率逆向燃燒則預混燃氣輸入速度不可過快的矛盾。
[0027]中壓倉通過風口連接高壓倉，高壓倉連接鼓風裝置鼓入冷卻風，所述鼓風裝置端口設(shè)有凈化裝置凈化鼓如入冷卻風中的粉塵。由此，確保了由高壓倉導入中壓倉的空氣流中基本沒有粉塵；連接外設(shè)燃氣供給裝置的入射口在中壓倉中，因此中壓倉和外設(shè)燃氣供給裝置的連接處必然存在細小的縫隙，由于中壓倉倉內(nèi)氣壓大于大氣壓，保證了外部空氣中的粉塵不會從中壓倉和外設(shè)燃氣供給裝置連接處的細小縫隙中進入中壓倉并由此從入射口進入輻射發(fā)生器內(nèi)部。從而從整體上保證了輻射發(fā)生器輸入的預混燃氣中基本沒有粉塵。保證輻射發(fā)生器長期使用后不會因助燃空氣流中的粉塵堆積在輻射發(fā)生器內(nèi)部造成回火。
[0028]更進一步的改進是:所述中壓倉和所述高壓倉相連接的風口包括遮板，可通過調(diào)整遮板伸縮改變所述風口的大小。
[0029]通過采用這種方式:可以通過調(diào)整中壓倉和高壓倉之間流量通道大小微量調(diào)節(jié)中壓倉的倉內(nèi)氣壓值。這樣做的技術(shù)效果是使逆向燃氣輻射裝置能夠適應不同的大氣壓環(huán)境進行工作，在低海拔地區(qū)，大氣壓較高，擴大中壓倉和高壓倉之間的風口通道，提升中壓倉的倉內(nèi)氣壓使中壓倉倉內(nèi)氣壓高于大氣壓。
[0030]而在高海拔地區(qū)，大氣壓較低，縮小中壓倉和高壓倉之間的風口通道，適當降低中壓倉的倉內(nèi)氣壓，保持中壓倉和大氣壓倉的氣壓差，避免中壓倉壓力相對大氣壓過大而導致預混燃氣輸入速度相比燃燒速度過大，導致燃燒不完全的效果。
[0031]進一步的改進是:所述輻射發(fā)生器燃燒部外壁設(shè)有冷卻槽，所述冷卻槽上端設(shè)有入風口，所述冷卻槽下端設(shè)有引風口，所述入風口由風機鼓入冷卻氣流，冷卻氣流由所述弓I風口自冷卻槽排出，所述引風口朝向地面，在垂直方向具有一個斜向角。
[0032]通過這種方式:冷卻槽引風口流出的空氣流以斜向角度噴射到輻射區(qū)物料上，在輻射區(qū)邊沿形成負壓引流區(qū)，通過負壓引流效應引導燃燒后的廢氣和物料表面的水蒸氣向負壓區(qū)方向吸出；同時，因為采用負壓引流的方式祛除輻射區(qū)的燃燒廢氣和水蒸氣，規(guī)避了傳統(tǒng)對輻射區(qū)的吹風引流方式對輻射區(qū)高溫干球溫度場的破壞，使輻射效率最大化。
[0033]進一步的改進是:所述輻射發(fā)生器入射管包括散熱片，所述散熱片外沿呈圓形薄片凸起，所述散熱片均勻分布在入射管外壁。
[0034]通過采用這種方式:增大了引射管與鼓風機吹入的冷卻風的接觸面積，強化了引射管表面的冷卻效果，保持引射管的溫度穩(wěn)定，維護燃氣紅外線輻射器工作安全。
[0035]進一步的改進是:所述輻射發(fā)生器引射部由上至下包括混合部與擴散部，所述混合部為垂直空心圓柱體，所述擴散部為垂直空心錐形柱體，在垂直方向與混合部之間有8°的向外傾斜角。
[0036]通過采用這種方式:擴散部的截面積以較小幅度逐步擴大，助燃空氣流和燃燒氣在所述混合部實現(xiàn)混合壓縮形成預混合燃氣，并在擴散部進行第一次擴散。
[0037]進一步的改進是:所述輻射發(fā)生器還包括擴散倉，所述擴散倉位置介于所述引射管和所述燃燒部之間，所述擴散倉外壁由風機吹入冷卻風持續(xù)冷卻。所述擴散倉中包括分流板，所述分流板上設(shè)有分流孔，所述分流孔縱向貫穿所述分流板，所述分流板為中間凸起邊緣扁平的半球形。
[0038]通過采用這種方式:引射管導入得預混燃氣在擴散倉進行第二次擴散，在分流板中進行第三次擴散，使引射管末端充分混合的燃氣和空氣平均分布到燃燒部上，克服因燃燒氣和助燃空氣流因比重不同，從引射管進入擴散倉驟然擴散所產(chǎn)生的兩種氣體重新分流，濃度不均的技術(shù)問題，使燃燒部各個位置上燃燒平均，保證輻射部各個位置的輻射量保持基本一致，使燃燒輻射更為平均。
[0039]進一步的改進是:所述輻射發(fā)生器的燃燒部包括輻射燃燒陶瓷板，所述輻射燃燒陶瓷板上設(shè)有縱向貫通輻射燃燒陶瓷板的燃燒孔。
[0040]通過采用這種方式:輻射發(fā)生部位控制在燃氣紅外輻射器的陶瓷板上，相比于現(xiàn)有技術(shù)中以金屬板作為輻射源，輻射分布更為穩(wěn)定可控，分布更加均勻。陶瓷燃氣紅外線燃燒方式燃燒器燃燒時無可見火焰，具有節(jié)能、環(huán)保、安全、穩(wěn)定的優(yōu)點。
[0041]更進一步的改進是:所述輻射發(fā)生器的所述燃燒部底部還包括助燃網(wǎng)，所述助燃網(wǎng)位于所述輻射燃燒陶瓷板之下，所述助燃網(wǎng)位與所述輻射燃燒陶瓷板與所述聚熱擋板之間構(gòu)成燃燒倉，所述助燃網(wǎng)上分布貫穿孔。
[0042]通過采用這種方式:使還沒有燃燒完全的預混燃氣在高溫的助燃網(wǎng)金屬表面再一次被點燃，形成熱空氣上升，上升熱氣流和由上而下的輸入氣壓達到動態(tài)平衡，剩余預混燃氣滯留于燃燒倉中充分燃燒。從而實現(xiàn)預混燃氣達到完全燃燒，使入射的預混合燃氣的輸入速度和總體燃燒速度達到平衡的技術(shù)效果。
[0043]進一步的改進是:所述輻射發(fā)生器的所述冷卻槽設(shè)有金屬凸起延伸至所述輻射燃燒陶瓷板底部邊沿，所述輻射燃燒陶瓷板由燃燒部頂側(cè)金屬壁以及所述冷卻槽金屬凸起共同作用夾緊，所述冷卻槽設(shè)有金屬扁擔，所述金屬扁擔連接于擴散倉金屬外壁，所述冷卻槽中的氣流直接接觸所述輻射燃燒陶瓷板外壁。
[0044]通過采用上述技術(shù)方案:通過扁擔的彈性結(jié)構(gòu)釋放金屬件膨脹壓力，防止輻射燃燒陶瓷板因金屬夾緊部因熱脹冷縮而在燃燒過程中被夾碎。提高了實現(xiàn)本實用新型所公開輻射發(fā)生器的使用壽命。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0045]圖1是本實用新型的總裝剖視圖；
[0046]圖2是本實用新型的箱體內(nèi)空氣流向示意圖；
[0047]圖3是本實用新型的兩側(cè)高壓倉溝通俯視示意圖；
[0048]圖4是本實用新型的箱體三視圖的示意圖；
[0049]圖5是本實用新型的輻射發(fā)生器的主視圖；
[0050]圖6是本實用新型的輻射發(fā)生器的剖視圖；
[0051]圖7是本實用新型的輻射發(fā)生器的擴散倉和燃燒部的局部剖視圖；
[0052]圖8是本實用新型的輻射發(fā)生器的引射管的剖視示意圖；
[0053]圖9是本實用新型的輻射發(fā)生器的入射口的俯視示意圖
[0054]圖10是本實用新型的輻射發(fā)生器的輻射燃燒陶瓷板的俯視示意圖；
[0055]附圖標記與各部件的對應關(guān)系如下:
[0056]1.入射口；2.引射管；3.擴散倉；4.燃燒部；11.燃氣注入口； 12.空氣流入口 ； 21.混合部；22.擴散部；23.散熱片；31.分流板；32.分流孔；41.輻射燃燒陶瓷板；42.點火器；43.助燃網(wǎng)；44.燃燒倉；45.聚熱擋板；5.冷卻槽；51.入風口；52.引風口；6.金屬扁擔；7.箱體；71.高壓倉；72.中壓艙；73.大氣壓倉；74.鼓風裝置；75.風口 ；76.通孔；77.遮板。

【具體實施方式】
[0057]以下結(jié)合實施例對本實用新型做進一步的描述。
[0058]如圖1-10所示的實施例1:
[0059]一種逆向燃氣紅外輻射裝置，包括箱體7和輻射發(fā)生器，所述箱體7安裝于所述輻射發(fā)生器外側(cè)，所述輻射發(fā)生器由上至下依次包括入射口 1，引射管2，擴散倉3，燃燒部4;入射口 I包括燃氣注入口 11和空氣流入口 12，入射口 I連接外設(shè)燃氣供給裝置，以小功率燃氣噴嘴注入燃氣；引射管2外壁包括散熱片23，散熱片23均勻分布在所述引射管2的外壁。散熱片23外沿呈圓形薄片凸起；所述引射管2內(nèi)側(cè)由上至下分別為混合部21與擴散部22，混合部21為垂直向空心圓柱體，擴散部22為垂直空心錐形柱體，擴散部22與混合部21之間有8°的向外傾斜角。引射管2的擴散部22連接擴散倉3，擴散倉3中設(shè)有分流板31，分流板31上設(shè)有分流孔32，分流孔32縱向貫穿分流板31，分流板31正下方設(shè)輻射燃燒陶瓷板41，輻射燃燒陶瓷板41上設(shè)有縱向貫通輻射燃燒陶瓷板41的燃燒孔，燃燒孔在輻射燃燒陶瓷板41上均勻分布，輻射燃燒陶瓷板41厚度為18mm，燃燒孔孔徑為1.37mm，燃燒孔分布密度每平方英寸210個；燃燒部4底部包括助燃網(wǎng)43，所述助燃網(wǎng)43上分布貫穿孔。助燃網(wǎng)43位于點火器42在輻射燃燒陶瓷板41下方5mm。燃燒部4底部下沿設(shè)有聚熱擋板45 ;燃燒部4外壁設(shè)有冷卻槽5，該冷卻槽5上端設(shè)有入風口 51，冷卻槽5下端設(shè)有引風口 52，引風口 52朝向地面，在垂直方向有一個65度斜向角。冷卻槽5底部設(shè)有金屬凸起延伸至所述輻射燃燒陶瓷板底部邊沿，所述輻射燃燒陶瓷板由燃燒部頂側(cè)金屬壁以及所述冷卻槽金屬凸起共同夾緊，所述輻射燃燒器包括金屬扁擔6，所述冷卻槽5兩側(cè)分別連接金屬扁擔6的兩端,所述金屬扁擔6以螺栓連接于擴散倉3頂部金屬外壁。
[0060]箱體7包括高壓倉71，中壓倉72和大氣壓倉73，輻射發(fā)生器的入射口 I在所述中壓倉72中，所述輻射發(fā)生器其余部件在所述大氣壓倉73中；所述高壓倉71連接外設(shè)鼓風裝置74鼓入冷卻風，該鼓風裝置74入風口設(shè)有凈化器，所述高壓倉71通過桶孔76連接所述大氣壓倉73，所述中壓倉72與所述高壓倉71通過風口連接。所述中壓倉72和所述高壓倉71相連接的風口包括遮板77，所述遮板77可通過調(diào)節(jié)遮板上螺栓的伸縮改變所述風口 75的進風量大小。所述大氣壓倉73底部開口與外部空氣溝通令倉內(nèi)氣壓等于大氣壓，所述高壓倉71的倉內(nèi)氣壓大于所述中壓倉72的倉內(nèi)氣壓，所述中壓倉72的倉內(nèi)氣壓大于大氣壓；燃氣在燃燒部4燃燒所產(chǎn)生輻射由所述大氣壓倉73底部開口處射出，所述中壓倉72和所述大氣壓倉73不存在氣體交換。
[0061]所述箱體整體是橫截面呈圓形的圓柱體，所述大氣壓倉73位于箱體7中間位置，下端開口正對輻射反生器的燃燒部4，所述中壓倉72分布于所述大氣壓倉73上側(cè)，所述高壓倉71分布于所述大氣壓倉73兩側(cè)，兩側(cè)的高壓倉71以大直徑圓形通道互相溝通，鼓風裝置74僅連接于一側(cè)的高壓倉71即構(gòu)成兩側(cè)高壓倉71等壓。
[0062]圓柱體的箱體7安裝于多個平行放置的輻射發(fā)生器外側(cè)，使多個輻射發(fā)生器聯(lián)動工作，將多個輻射發(fā)生器的輻射面串聯(lián)成一個整體的大輻射面。
[0063]實踐中，罐裝天然氣經(jīng)三段減壓以燃氣噴嘴自燃氣注入口 11注入逆向紅外線輻射發(fā)生器，燃氣噴嘴端的氣壓控制為3千帕斯卡。文丘里效應下，在噴嘴朝向兩側(cè)形成負壓區(qū)，引流入射口 I周圍空氣自入射口 I的空氣流入口 12灌入逆向紅外線輻射發(fā)生器的引射管2?？諝饬骱吞烊粴饬髟谝涔?混合部21壓縮形成預混燃氣，預混燃氣在引射管2擴散部22進行第一階段擴散；預混燃氣由引射管2擴散部22進入擴散倉3，在擴散倉3上段空間進行第二階段擴散，沉降在分流板31上通過分流孔32形成第三段擴散，均勻進入分流板31下的輻射陶瓷燃燒板41的燃燒孔中，點火器42點燃輻射陶瓷燃燒板41，測得預混燃氣在燃燒孔下端2-3cm處無焰燃燒。沒有完全燃燒的混合燃氣在高溫的助燃網(wǎng)43金屬表面再一次被點燃，隨上升熱氣流和由上而下的輸入氣流達到動態(tài)平衡，滯留于燃燒倉44中完全燃燒，使入射的預混合燃氣的輸入速度和總體燃燒速度達到平衡，并對輻射區(qū)發(fā)生輻射。
[0064]空氣流在外設(shè)鼓風裝置凈化后鼓入箱體的高壓倉71，使高壓倉71倉內(nèi)壓力大于大氣壓，由此，兩側(cè)高壓倉71通過大氣壓倉73側(cè)壁的通孔76向大氣壓倉73中導入空氣，因大氣壓倉73內(nèi)輻射發(fā)生器進行燃燒反應，溫度高于高壓倉71溫度，故高壓倉71導入空氣形成對輻射器引射管2，擴散倉3和燃燒部4的外金屬殼的冷卻風，并由大氣壓73倉底部開口導出；高壓倉71倉內(nèi)壓力大于中壓倉72的倉內(nèi)壓力，故高壓倉71通過風口 75對中壓倉72導入空氣流充當入射口 I導入的助燃空氣流，由此，雖然空間上大氣壓倉73和中壓倉72通過高壓倉71溝通，但因高壓倉71的倉內(nèi)氣壓大于中壓倉72和大氣壓倉73，實現(xiàn)了中壓倉72和大氣壓倉73中不存在氣體交換，實現(xiàn)了中壓倉72中的助燃空氣流和大氣壓倉73中的冷卻空氣流的完全分流。中壓倉72倉內(nèi)氣壓大于大氣壓，故外部空氣中的粉塵不會從中壓倉72和外設(shè)燃氣供給裝置連接處的細小縫隙中進入中壓倉72并由此從入射口 I進入輻射發(fā)生器內(nèi)部。從而從整體上保證了輻射發(fā)生器輸入的預混燃氣中基本沒有粉塵。
[0065]因燃燒產(chǎn)生的輻射發(fā)生器溫度上行，由高壓倉71導入的冷卻風對引射管2，燃燒部4外壁進行冷卻。冷卻風自燃燒部4外殼的冷卻槽5入風口 51進入，自冷卻槽5引風口 52排出，在輻射區(qū)邊沿形成負壓空間，產(chǎn)生負壓引流效果。驅(qū)使輻射區(qū)的燃燒廢氣和物料上的水蒸氣向負壓區(qū)移動，達成輻射區(qū)的排氣循環(huán)效果。因為實現(xiàn)輸入的預混燃氣速度比現(xiàn)有技術(shù)慢的多，燃氣燃燒非常完全，經(jīng)檢測，燃燒后空氣中幾乎沒有一氧化碳和氮氧化物，達到了節(jié)能減排的預期技術(shù)效果。
[0066]以上所述，僅是本實用新型的一項實施例，本實用新型不受限于上述實施例的限制，凡依據(jù)本實用新型的技術(shù)實質(zhì)對上述實施例所作的類似修改、變化與替換，仍屬于本實用新型的技術(shù)方案的范圍內(nèi)。本實用新型的保護范圍僅由權(quán)利要求書界定。
【權(quán)利要求】
1.一種逆向燃氣紅外輻射裝置，包括箱體和輻射發(fā)生器，所述箱體安裝于所述輻射發(fā)生器外側(cè)，所述輻射發(fā)生器包括入射口，引射管和燃燒部，所述入射口連接外設(shè)燃氣供給裝置，以小功率燃氣噴嘴注入燃氣，以燃氣引射方式導入空氣；空氣和燃氣在引射管中形成預混燃氣，在所述燃燒部中燃燒； 其特征在于:所述箱體包括大氣壓倉和高壓倉，所述高壓倉連接鼓風裝置鼓入冷卻風，令所述高壓倉的倉內(nèi)氣壓大于大氣壓，所述高壓倉通過小孔連接所述大氣壓倉；所述大氣壓倉的底部開口與外部空氣溝通，令所述大氣壓倉倉內(nèi)氣壓等于大氣壓，所述燃燒部產(chǎn)生的輻射由大氣壓倉底部射出；所述引射管，所述燃燒部在所述大氣壓倉內(nèi)。
2.一種如權(quán)利要求1所述逆向燃氣紅外輻射裝置，其特征在于:所述輻射發(fā)生器包括入射口，引射管和燃燒部；所述入射口包括燃氣注入口和空氣流入口，所述燃氣注入口設(shè)有小功率燃氣噴嘴連接外部燃氣供給裝置，燃氣由所述小功率燃氣噴嘴自所述燃氣注入口噴射入所述入射口之內(nèi)；所述引射管連接所述入射口，所述入射口導入的空氣和燃氣在所述引射管中形成預混燃氣，所述引射管連接所述燃燒部，所述燃燒部設(shè)有點火器，預混燃氣由所述引射管導入所述燃燒部，由所述點火器點燃，在所述燃燒部燃燒，對所述燃燒部正下方產(chǎn)生紅外線輻射；所述引射管，燃燒部外壁由鼓入冷卻風進行持續(xù)冷卻，還包括聚熱擋板，所述聚熱擋板設(shè)在所述燃燒部下沿。
3.—種如權(quán)利要求2所述逆向燃氣紅外輻射裝置，其特征在于:所述箱體是截面呈圓形的圓柱體，所述大氣壓倉位于箱體中間位置，所述高壓倉分布于所述大氣壓倉兩側(cè)。
4.一種如權(quán)利要求3所述逆向燃氣紅外輻射裝置，其特征在于:所述箱體安裝于多個平行放置的輻射發(fā)生器外側(cè)。
5.一種如權(quán)利要求2至4任一項所述逆向燃氣紅外輻射裝置，其特征在于:所述箱體還包括中壓倉，所述輻射發(fā)生器的入射口在所述中壓倉中，所述中壓倉通過風口和所述高壓倉相連通，高壓倉連接鼓風裝置鼓入冷卻風，所述鼓風裝置端口設(shè)有凈化裝置凈化鼓如入冷卻風中的粉塵，所述中壓倉的倉內(nèi)氣壓大于大氣壓，所述中壓倉和所述大氣壓倉不存在氣體交換。
6.一種如權(quán)利要求5所述逆向燃氣紅外輻射裝置，其特征在于:所述中壓倉和所述高壓倉相連接的風口包括遮板，可通過調(diào)整遮板伸縮改變所述風口的大小。
7.—種如權(quán)利要求6所述逆向燃氣紅外輻射裝置，其特征在于:所述輻射發(fā)生器燃燒部外壁設(shè)有冷卻槽，所述冷卻槽上端設(shè)有入風口，所述冷卻槽下端設(shè)有引風口，所述入風口由風機鼓入冷卻氣流，冷卻氣流由所述引風口自冷卻槽排出，所述引風口朝向地面，在垂直方向具有一個斜向角。
8.—種如權(quán)利要求6所述逆向燃氣紅外輻射裝置，其特征在于:所述輻射發(fā)生器引射管包括散熱片，所述散熱片外沿呈圓形薄片凸起，所述散熱片均勻分布在入射管外壁。
9.一種如權(quán)利要求6所述逆向燃氣紅外輻射裝置，其特征在于:所述輻射發(fā)生器引射部由上至下包括混合部與擴散部，所述混合部為垂直空心圓柱體，所述擴散部為垂直空心錐形柱體，在垂直方向與混合部之間有8°的向外傾斜角。
10.一種如權(quán)利要求6所述逆向燃氣紅外輻射裝置，其特征在于:所述輻射發(fā)生器還包括擴散倉，所述擴散倉位置介于所述引射管和所述燃燒部之間，所述擴散倉外壁由風機吹入冷卻風持續(xù)冷卻，所述擴散倉中包括分流板，所述分流板上設(shè)有分流孔，所述分流孔縱向貫穿所述分流板。
11.一種如權(quán)利要求6所述逆向燃氣紅外輻射裝置，其特征在于:所述輻射發(fā)生器的燃燒部包括輻射燃燒陶瓷板，所述輻射燃燒陶瓷板上設(shè)有縱向貫通輻射燃燒陶瓷板的燃燒孔。
12.—種如權(quán)利要求11所述逆向燃氣紅外輻射裝置，其特征在于:所述輻射發(fā)生器的所述燃燒部底部還包括助燃網(wǎng)，所述助燃網(wǎng)位于所述輻射燃燒陶瓷板之下，所述助燃網(wǎng)位與所述輻射燃燒陶瓷板與所述聚熱擋板之間構(gòu)成燃燒倉，所述助燃網(wǎng)上分布貫穿孔。
13.—種如權(quán)利要求7所述逆向燃氣紅外輻射裝置，其特征在于:所述輻射發(fā)生器的所述冷卻槽設(shè)有金屬凸起延伸至所述輻射燃燒陶瓷板底部邊沿，所述輻射燃燒陶瓷板由燃燒部頂側(cè)金屬壁以及所述冷卻槽金屬凸起共同作用夾緊，所述冷卻槽設(shè)有金屬扁擔，所述金屬扁擔連接于擴散倉金屬外壁，所述冷卻槽中的氣流直接接觸所述輻射燃燒陶瓷板外壁。
【文檔編號】F23D14/46GK203980277SQ201420361632
【公開日】2014年12月3日 申請日期:2014年7月2日 優(yōu)先權(quán)日:2014年3月20日
【發(fā)明者】徐進, 賴勁軍 申請人:上海藍熾熱能科技有限公司