專利名稱：一種含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種冶煉設(shè)備及方法，具體地，本發(fā)明涉及一種含碳球團直接還 原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團的冶煉設(shè)備及方法，更具體地，本發(fā)明涉及一種 含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備及方法。
背景技術(shù)：
本發(fā)明屬高溫直接還原領(lǐng)域。煤基高溫直接還原技術(shù)之一是以鐵精礦粉、鋼 鐵廠高鐵粉塵或高鐵含鋅粉塵為原料，還原生產(chǎn)海綿鐵或預(yù)還原金屬化球團。該法的主要過程是將含鐵粉料配碳造塊、干燥后,在800° C以上的高溫下直接還 原，制成一定金屬化率的含鐵爐料和富鋅二次粉塵,之后，含鐵爐料用于鋼鐵廠 的煉鐵或煉鋼。富鋅二次粉塵用作煉鋅原料。在這種方法中，提高氧化鐵的還原 速度和鋅氧化物的還原揮發(fā)速度，使最終金屬化球團的金屬化率和球團中鋅的去 除率提高，是含碳球團直接還原過程控制所追求的主要指標(biāo).本項發(fā)明通過一種 含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備及方法來提高這一指標(biāo).為了提高含碳球團的還原速度和鋅的還原揮發(fā)速度，現(xiàn)有技術(shù)采用的方法 包括提高還原溫度、增加還原時間、配入更多的含碳量、添加催化劑、提高球 團周圍氣氛中的還原氣體濃度等來提高球團中氧化鐵的還原速度和還原球團中 鋅的脫除率，但這些方法存在增加過程消耗，提高生產(chǎn)成本等問題。特別當(dāng)還 原球團中的脫鋅率要求較高，還原后球團中的殘鋅量要求較低時(0.2%以下時)， 現(xiàn)有技術(shù)給出的方法效果不明顯。如專利號"97121947.8"、發(fā)明名稱為"轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)珠鐵及分離方法"的中 國專利涉及一種非高爐固體還原生產(chǎn)鐵的方法。該方法主要為轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)珠鐵， 經(jīng)磁選分離珠鐵，而分離余料的脈石和殘鐵，再配入含炭球團、型煤和石灰， 裝入豎式熔分爐，熔化分離鐵液。通過控制轉(zhuǎn)底爐內(nèi)的加熱段，還原段，尤其 是控制還原段溫度及氣氛提高其還原率。通過磁選的固態(tài)分離和豎式熔分爐分 離，提高其金屬化率29 2%，降低脈石量，珠鐵含硫SO.O 6%，為電弧爐提供優(yōu)質(zhì)原料。然而，如上舉例，現(xiàn)有技術(shù)存在這樣的問題首先，這些技術(shù)對球團的加 熱過程是連續(xù)的，且高溫區(qū)一般在125(TC以上，因此，在快速還原過程中，球 團的溫度連續(xù)上升很快，表面很快達到1250。以上的高溫。在這種情況下，球團表面很容易產(chǎn)生液相，阻礙還原生成的氣體排出，進而增高球團內(nèi)部的壓力， 降低球團內(nèi)如下化學(xué)式所述的氧化物的還原速度和金屬鋅的揮發(fā)速度。C+C02=2CO FeO+ CO=Fe+ C02 CO+ZnO=Zn+C02另外，為了提高含碳球團的還原速度，前述現(xiàn)有技術(shù)采用的方法多包括提 高還原溫度、增加還原時間、配入更多的含碳量、添加催化劑、提高球團周圍 氣氛中的還原氣體濃度等來提高球團中氧化鐵的還原速度和還原球團中鋅的脫 除率。例如，專利號"97121947.8"、發(fā)明名稱為"轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)珠鐵及分離方法" 的中國專利采用三段連續(xù)控溫，其轉(zhuǎn)底爐內(nèi)的最高還原溫度達到150(TC。但這 些方法存在增加過程消耗，提高生產(chǎn)成本等問題，特別當(dāng)還原球團中的脫鋅率 要求較高，還原后球團中的殘鋅量要求較低時(0.2%以下時)，現(xiàn)有技術(shù)給出的 方法效果不明顯。本發(fā)明是鑒于上述問題而作。本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)在以直接還原法生產(chǎn)海綿鐵 或金屬化球團的冶煉過程中，將含碳球團的還原過程分別控制在兩個溫度區(qū)域 內(nèi)完成，即，首先將含碳球團移入較低溫度區(qū)還原，當(dāng)其還原到一定程度，表 面抵抗高溫液相產(chǎn)生能力提高后，再移入跳躍式升高的高溫度區(qū)還原，可籍此 減少、甚至消除含碳球團還原過程中表面液相的產(chǎn)生，使含碳球團保持較低的 內(nèi)部壓力，進而，提高含碳球團的還原揮發(fā)速度，提高含碳球團的金屬化率和 脫鋅率。為此，本發(fā)明的一個目的是，提供一種含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉 設(shè)備，所述冶煉設(shè)備用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團。本發(fā)明的另一目的是，提供一種使用上述冶煉設(shè)備，用于直接還原法生產(chǎn) 海綿鐵或金屬化球團的含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法。與現(xiàn)有技術(shù)的生產(chǎn)海綿鐵或液體鋼的連續(xù)升溫還原冶煉方法比較，本發(fā)明 可得到更高的金屬化率和脫鋅率。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明提供一種含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備。所述冶煉設(shè)備用 于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團，所述冶煉設(shè)備包括-一爐內(nèi)窯體、 一載料裝置，及 一擋墻，該擋墻設(shè)置于窯體內(nèi)，將窯體隔開為分別包括一高溫區(qū)的第一窯段和第二 窯段兩段。緊接第一窯段擋墻一側(cè)的是溫度較低的第一窯段高溫區(qū)，緊接擋墻另 一側(cè)的是溫度較高的第二窯段高溫區(qū).，第二窯段高溫區(qū)的溫度較第一窯段高溫 區(qū)呈跳躍式升高。本發(fā)明的高溫區(qū)控溫精度可在士50。C以內(nèi)。藉由上述設(shè)置，可使含碳球團的還原在兩個溫度區(qū)域內(nèi)完成，SP，首先將含碳球團移入較低溫度第一窯段還原5-20分鐘后，再移入較高溫度的第二窯段 還原5-20分鐘。所述第一窯段的溫度不大于含碳球團表面產(chǎn)生液相的溫度，當(dāng) 第一窯段溫度區(qū)中的含碳球團表層基本轉(zhuǎn)化為鐵相時，即，當(dāng)氧化鐵的還原率 在30%以上，球團表面己基本形成了鐵相，將含碳球團移入較高溫度的第二窯 段還原5-20分鐘。當(dāng)含碳球團還原結(jié)束后，出窯冷卻。理想的是，根據(jù)本發(fā)明的用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團的含碳 球團兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備為直底爐形，第一、二窯段高溫區(qū)分別為1 一3米，全窯長度為18—24米，第一窯段和第二窯段全長各9一12米。理想的是，根據(jù)本發(fā)明的用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團的含碳 球團兩段跳躍式控溫還原冶煉窯爐設(shè)備為轉(zhuǎn)底爐，其所述第一、二窯段高溫區(qū) 長度分別為2—6米，全窯長度為45 — 54米，第一窯段20—37米，第二窯段17 一24米。理想的是，根據(jù)本發(fā)明的用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團的含碳 球團兩段跳躍式控溫還原冶煉窯爐設(shè)備中，所述載料裝置為一窯車。理想的是，根據(jù)本發(fā)明的用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團的含碳 球團兩段跳躍式控溫還原冶煉窯爐設(shè)備中，所述擋墻與載料裝置之間的距離以 載料裝置上的還原料能夠無障礙地通過為限。理想的是，根據(jù)本發(fā)明的用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或液體鋼的含碳球團 兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備，在所述擋墻與所述載料裝置的料面之間保持 5-100毫米的距離。本發(fā)明又提供一種含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法。所述方法用于 直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團，并使用含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶 煉設(shè)備，所述冶煉設(shè)備包括一爐內(nèi)窯體、一載料裝置，及一擋墻，該擋墻設(shè)置于窯體內(nèi)，將整個窯體隔開為分別包括一高溫區(qū)的第一窯段和 第二窯段兩段。將含碳球團移入較低溫度的第一窯段還原后，再移入較高溫度的第二窯段 還原，所述第一窯段的溫度不大于含碳球團表面產(chǎn)生液相的溫度，當(dāng)?shù)谝桓G段 中的含碳球團表層基本轉(zhuǎn)化為鐵相時(氧化鐵的還原率在30%以上)，將含碳球 團移入較高溫度的第二窯段。第二窯段中的含碳球團還原結(jié)束后，出窯冷卻。藉由上述設(shè)置，使含碳球團的還原在兩個溫度區(qū)域內(nèi)完成，g卩，首先將含 碳球團移入較低溫度的第一窯段高溫區(qū)還原一段時間(5-20分)后，再移入較 高溫度的第二窯段高溫區(qū)還原(5-20分)。所述第一窯段的溫度不大于含碳球團 表面產(chǎn)生液相的溫度，當(dāng)?shù)谝桓G段中的含碳球團表層基本轉(zhuǎn)化為鐵相時，艮P， 當(dāng)氧化鐵的還原率在30%以上后，球團表面己基本形成了鐵相，耐高溫下產(chǎn)生 液相的能力大大增強，此時，將球團移入高溫區(qū)為1250°C-1360°C的第二窯段 上進行還原。而當(dāng)?shù)诙G段中的含碳球團還原結(jié)束后，出窯冷卻。理想的是，根據(jù)本發(fā)明的用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團的含碳 球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法，所述第一窯段高溫區(qū)的溫度在U00。C -1200°C，所述第二窯段高溫區(qū)的溫度在1250°C-1360°C 。這樣，表面出現(xiàn)的液相很少，當(dāng)氧化鐵的還原率在30%以上后，球團表面 己基本形成了鐵相，耐高溫下產(chǎn)生液相的能力大大增強，既可增加還原速度， 又可提高總的金屬化率和脫鋅率。理想的是，根據(jù)本發(fā)明的用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團的含碳 球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法，所述窯體為直底爐形。所述第一、二窯段 高溫區(qū)長度分別為l一3米，全窯長度為18—24米，第一窯段和第二窯段全長 各9—12米。理想的是，根據(jù)本發(fā)明的用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團的含碳 球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法，所述窯體為轉(zhuǎn)底爐形。所述第一、二窯段高溫區(qū)長度分別為2—6米，全窯長度為45 — 54米，第一窯段20—37米，第二 窯段17—24米。理想的是，根據(jù)本發(fā)明的用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團的含碳 球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法，所述載料裝置為一窯車。理想的是，根據(jù)本發(fā)明的用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團的含碳 球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法，全程還原時間在18—40分鐘。理想的是，根據(jù)本發(fā)明的用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或液體鋼的含碳球團 兩段跳躍式控溫還原冶煉方法，在所述擋墻與所述載料裝置的料面之間保持 5-100毫米的距離。根據(jù)本發(fā)明的用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或液體鋼的含碳球團兩段跳躍式 控溫還原冶煉方法，比較現(xiàn)有技術(shù)，可得到更高的金屬化率和脫鋅率，可在原 基礎(chǔ)上提高脫鋅率5-10%，金屬化率5-10%。另外，根據(jù)本發(fā)明，第二窯段溫度 越高，金屬化率和脫鋅率提高的越多。為進一步說明本發(fā)明的上述目的及其特征和優(yōu)點，以下，參照附圖，舉較 佳實施例進行詳細(xì)說明。


圖l所示為本發(fā)明較佳實施例的一種用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化 球團的含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法冶煉設(shè)備的剖視圖。圖中，l為窯車車體，2為還原球團，3為第一窯段，4為第二窯段，5為擋 墻。圖示的爐子剖面既可看作是直底隧道窯的相鄰高溫區(qū)的一部分剖面，也可 看作是轉(zhuǎn)底爐相鄰高溫區(qū)的一部分剖面。
具體實施方式
實施例h參照圖l，圖1中，擋墻將高溫區(qū)分割為分別包括一高溫區(qū)、且該高溫區(qū)溫度 不同的第一窯段和第二窯段。其中較低溫度的第一窯段高溫區(qū)溫度不大于含碳 球團表面產(chǎn)生液相的溫度。擋墻左面對應(yīng)的是第一窯段高溫區(qū)末端部分，擋墻 右面對應(yīng)的是第二窯段高溫區(qū)的末端部分。將鐵礦粉或鋼鐵廠粉塵制成含碳球團，采用兩段跳躍式控溫，即將含碳球團 的還原在兩個不連續(xù)的溫度區(qū)域內(nèi)完成:球團經(jīng)第一窯段還原后進入第二窯段還原后出窯。擋墻與料面的距離以還原料能夠通過為限，此處擋墻高出料面5-20毫米。擋墻材質(zhì)為高溫耐火磚。第一窯段高溫區(qū)長度為2米，溫度為1150 °C±30 。C，第二窯段高溫區(qū)長 度為2米，溫度為1360 °C±10 °C，全窯長度為20米，第一窯段和第二窯段 各長10米。球團在第一窯段的還原時間為IO分鐘，在第二窯段的還原時間為IO分鐘。 球團出窯后投入冷水中冷卻。由于在這種方法中,采用兩段跳躍式控溫，即將含碳球團的還原在兩個溫度 區(qū)域內(nèi)完成:球團經(jīng)第一窯段高溫區(qū)還原后進入第二窯段還原后出窯。避免了含 碳球團表面液相的產(chǎn)生,提高了氧化鐵和氧化鋅的還原速度，使最終金屬化球團 的金屬化率和脫鋅率提高，得到的金屬化率為97.8%，脫鋅率為99%。金屬化球 團和從球團中還原揮發(fā)出的二次鋅灰中的前者可用于鋼鐵廠的煉鐵或煉鋼,后者 可用于鋅品生產(chǎn)的原料。比較在連續(xù)升溫的條件下，高溫區(qū)為1360 °C±10 °C，高溫區(qū)長度為4米， 全窯長度為20米，還原時間為20分鐘，采用同樣的生球，其金屬化率和脫鋅 率分別為91%和93%。實施例2:除了第二窯段溫度為1300 °C±30 °C，擋墻高出料面25-50毫米之外，其 它如同實施例l。球團出窯后投入冷水中冷卻得到的金屬化率為92%,脫鋅率為95%。比較 在連續(xù)升溫的條件下，高溫區(qū)為1300 °C±30 °C，高溫區(qū)長度為4米，全窯長 度為20米，球團在第一窯段的還原時間為8分鐘，在第二窯段的還原時間為10 分鐘。，采用同樣的生球，其金屬化率和脫鋅率分別僅為88%和90.2%。實施例3:除了第二窯段高溫區(qū)長度為2米，溫度為1250 °C±30 。C，擋墻高出料面 55-80毫米之外，其它如同實施例l。還原時間為20分鐘。球團出窯后投入冷水中冷卻，得到的金屬化率為 84.6%，脫鋅率為86.7%。比較在連續(xù)升溫的條件下，高溫區(qū)為1250 。C土30 。C,高溫區(qū)長度為4米， 全窯長度為20米，還原時間為20分鐘，采用同樣的生球，其金屬化率和脫鋅 率分別僅為80.1%和85.7%。實施例4:使用轉(zhuǎn)底爐。第一窯段高溫區(qū)1150 °C±30 °C，長度為4米。第二窯段高 溫區(qū)1300 °C±30 °C，長度為4米。全窯長度為54米，第一窯段30米，第二 窯段24米。擋墻高出料面70-100毫米。第一窯段還原時間為17分鐘，第二窯段還原時間為13分鐘。球團出窯后 投入冷水中冷卻得到的金屬化率為88%，脫鋅率為91%。比較在連續(xù)升溫的條件下，高溫區(qū)為1300 °C±30 °C，長度為8米，位置 與兩段控溫相同。全窯長度為54米，還原時間為30分鐘，采用同樣的生球， 其金屬化率和脫鋅率分別為85.1%和89.2%。實施例5:其它如同實施例1。但第一窯段高溫區(qū)長度為2.5米，溫度為1150 °C±30 ° C，第二窯段高溫區(qū)長度為2.5米，溫度為1360 °C±10 。C，全窯長度為34米， 第一窯段和第二窯段各長17米。球團在第一窯段的還原時間為15分鐘，在第二窯段的還原時間為15分鐘。 球團出窯后投入冷水中冷卻。擋墻高出料面55-80毫米。得到的金屬化率為94%，脫鋅率為96%。比較在連續(xù)升溫的條件下，高溫區(qū)為1360 °C±30 。C，高溫區(qū)長度為5米， 全窯長度為34米，還原時間為30分鐘，采用同樣的生球，其金屬化率和脫鋅 率分別僅為90%和92%。實施例6:如同實施例4，使用轉(zhuǎn)底爐。第一窯段高溫區(qū)1150 °C±30 °C，長度為6 米。第二窯段高溫區(qū)1300 °C±30 。C，長度為5.5米。全窯長度為54米，第一 窯段34米，第二窯段20米。擋墻高出料面70-100毫米。球團在第一窯段的還原時間為17分鐘，在第二窯段的還原時間為13分鐘。 球團出窯后投入冷水中冷卻。其金屬化率和脫鋅率分別為93.2%和94.5%。比較在連續(xù)升溫的條件下，高溫區(qū)為1300 °C±30 。C，長度為11.5米，位 置與兩段控溫相同。全窯長度為54米，球團在第一窯段的還原時間為17分鐘, 在第二窯段的還原時間為13分鐘，采用同樣的生球，其金屬化率和脫鋅率分別 為89.1%和91.2%。實施例7:其它如同實施例1。但第一窯段高溫區(qū)長度為3.5米，溫度為1150 °C±30 ° C，第二窯段高溫區(qū)長度為3.5米，溫度為1360 °C±10 。C，全窯長度為21米， 第一窯段和第二窯段分別長11和10來。球團在第一窯段的還原時間為11分鐘，在第二窯段的還原時間為IO分鐘。 球團出窯后投入冷水中冷卻。擋墻高出料面55-80毫米。得到的金屬化率為98%,脫鋅率為99%。實施例8:使用轉(zhuǎn)底爐。第一窯段高溫區(qū)1150 °C±30 。C，長度為4米。第二窯段高 溫區(qū)1300 °C±30 °C，長度為6米。全窯長度為48米，第一窯段22米，第二 窯段26米。擋墻高出料面70-100毫米。球團在第一窯段的還原時間為IO分鐘，在第二窯段的還原時間為12分鐘。 球團出窯后投入冷水中冷卻。其金屬化率和脫鋅率分別為88%,脫鋅率為91%。比較在連續(xù)升溫的條件下，高溫區(qū)為1300 °C±30 °C，長度為10米，位 置與兩段控溫相同。全窯長度為48米，還原時間為22分鐘，采用同樣的生球， 其金屬化率和脫鋅率分別為85.3%和87.2%。綜上所述，由于含鐵及含鋅粉塵在冶煉工廠內(nèi)部大量存在，因此，以含鐵 及含鋅粉塵的含碳球團的直接還原方法處理鋼鐵廠含鐵和含鋅粉塵是目前國際 上應(yīng)用最多,也是公認(rèn)的最有前途的方法。根據(jù)本發(fā)明提供的一種用于直接還原 法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團的含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備及方法， 可以得到更高的金屬化率和脫鋅率。
權(quán)利要求
1. 一種含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備。所述冶煉設(shè)備用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團，所述冶煉設(shè)備包括一爐內(nèi)窯體、一載料裝置，及一擋墻，該擋墻設(shè)置于窯體內(nèi)，將窯體隔為分別包括一高溫區(qū)的第一窯段和第二窯段兩段，緊接擋墻一側(cè)的是溫度較低的第一窯段高溫區(qū)，緊接擋墻另一側(cè)的是溫度較高的第二窯段高溫區(qū).第二窯段高溫區(qū)的溫度較第一窯段高溫區(qū)呈跳躍式升高。
2 .如權(quán)利要求1所述的含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備，其特征在于，所述冶煉設(shè)備窯體為直底爐形式，其第一、二窯段高溫區(qū)的長度分別1一3 米，全窯長度為18 — 24米，第一窯段和第二窯段全長各9一12米。
3.如權(quán)利要求1所述的含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備，其特征在 于，所述冶煉設(shè)備窯體為轉(zhuǎn)底爐形式，第一、二窯段高溫區(qū)長度分別為2-6米， 全窯長度為45 —54米，第一窯段20 — 37米，第二窯段17—24米。
4 .如權(quán)利要求1所述的含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備，其特征在 于，在所述擋墻與所述載料裝置的料面之間保持5-100毫米的距離。
5. —種含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法。所述方法用于直接還原法 生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團，并使用兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備，所述冶煉設(shè) 備包括一爐內(nèi)窯體、一載料裝置，及一擋墻，該擋墻設(shè)置于窯體內(nèi)，將窯體隔為分別包括一高溫區(qū)的第一窯段和第二窯 段兩段，緊接擋墻一側(cè)的是溫度較低的第一窯段高溫區(qū)，緊接擋墻另一側(cè)的是 溫度較高的第二窯段高溫區(qū)，首先將含碳球團移入較低溫度的第一窯段還原5-20分鐘后，再移入較高溫 度的第二窯段還原，還原時間為5-20分鐘，所述第一窯段的高溫區(qū)溫度不大于 含碳球團表面產(chǎn)生液相的溫度，當(dāng)?shù)谝桓G段中的含碳球團表層基本轉(zhuǎn)化為鐵相時，即球團中氧化鐵的還原率在30%以上，將含碳球團移入第二窯段，含碳球團還原結(jié)束后，出窯冷卻。
6. 如權(quán)利要求5所述的含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法，其特征在 子，所述第一S段高溫區(qū)的溫度在1100QC-1200QC，所速第二窯段高溫區(qū)的溫度 在1250°C-1360°C 。
7. 如權(quán)利要求5所述的含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法，其特征在 于，所述窯體為直底爐，第一、二窯段高溫區(qū)的長度分別為l一3米，全窯長度 為18—24米，第一窯段和第二窯段全長各9一12米。
8. 如權(quán)利要求5所述的含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法，其特征 在于，所述窯體為轉(zhuǎn)底爐。其所述第一、二窯段高溫區(qū)長度分別為2-6米，全窯 長度為45 —54米，第一窯段20—37米，第二窯段17 —24米。
9. 如權(quán)利要求5所述的含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法，其特征在 于，全程還原時間在15—40分鐘。
10. 如權(quán)利要求5所述的含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉方法，其特征在 于，在所述擋墻與所述載料裝置料面之間保持5-100毫米的距離。
全文摘要
一種用于直接還原法生產(chǎn)海綿鐵或金屬化球團的含碳球團兩段跳躍式控溫還原冶煉設(shè)備及方法，所述冶煉設(shè)備包括窯體、載料裝置及一擋墻，該擋墻設(shè)置于窯體內(nèi)，將整個窯體隔開為分別包括高溫區(qū)的第一窯段和第二窯段。所述方法為，首先將含碳球團移入較低溫度的第一窯段，還原一定時間，含碳球團表層基本轉(zhuǎn)化為鐵相后，再移入較高溫度的第二窯段還原，第二窯段中的含碳球團還原結(jié)束后，出窯冷卻。所述第一窯段的高溫區(qū)溫度不大于含碳球團表面產(chǎn)生液相的溫度。根據(jù)本發(fā)明，可減少、甚至消除球團還原過程中表面液相的產(chǎn)生，使球團保持較低的內(nèi)部壓力，進而提高球團的還原揮發(fā)速度，提高球團的金屬化率和脫鋅率。
文檔編號F27B3/04GK101230411SQ20071003671
公開日2008年7月30日 申請日期2007年1月22日 優(yōu)先權(quán)日2007年1月22日
發(fā)明者李維國, 沈曉林, 王東彥, 顧德仁 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司