專利名稱：聯(lián)苯加熱方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種加熱方法，尤其涉及一種聯(lián)苯加熱方法。
背景技術(shù)：
加熱是指熱源將熱能傳給較冷物體而使其變熱的過程。根據(jù)熱能的獲得，可分為直接的和間接的兩類。直接熱源加熱是將熱能直接加于物料，如煙道氣加熱、電流加熱和太陽輻射能加熱等。間接熱源加熱是將上述直接熱源的熱能加于一中間載熱體，然后由中間載熱體將熱能再傳給物料，如蒸汽加熱、熱水加熱、聯(lián)苯加熱等。聯(lián)苯，全稱聯(lián)苯混合物，是指聯(lián)苯醚73.5%和聯(lián)苯26.5%共溶共沸混合物。聯(lián)苯加熱系統(tǒng)主要指聯(lián)苯鍋爐，即聯(lián)苯液儲存及加熱汽化源，通過聯(lián)苯汽化上升管道，供應(yīng)熱源，進行加熱。通常，采用將聯(lián)苯加熱至258°C以上汽化形成聯(lián)苯蒸汽，進而使用該聯(lián)苯蒸汽來加熱。從環(huán)境保護和安全生產(chǎn)考慮，國家在前些年已明確規(guī)定新上項目必須使用聯(lián)苯加熱汽化方式從事化纖、紡粘無紡布生產(chǎn)(傳統(tǒng)加熱是在一個密閉的聯(lián)苯箱體內(nèi)汽液二相一體，力口熱產(chǎn)生壓力易爆不安全)。在紡粘法非織造布生產(chǎn)工藝中，采用聯(lián)苯加熱方式，對熔體過濾裝置、熔體分配管、箱體系統(tǒng)(含計量擠出、復合紡絲組件)等設(shè)備進行加熱，聯(lián)苯加熱到汽化溫度一般需22-24小時。正常情況下，聯(lián)苯鍋爐升溫在258°C以上汽化，聯(lián)苯蒸汽隨管道上升供應(yīng)各設(shè)備加熱點。由于空氣留在管道內(nèi)會阻隔聯(lián)苯蒸汽暢通，在聯(lián)苯加熱過程中需將管道中的空氣排出，常規(guī)的，是在升溫至280°C時進行拔氣，需要在房頂處打開閥門多次拔氣，操作極不不安全，并且在拔氣期間會有大量聯(lián)苯液排入大氣中，從而造成大氣污染。拔氣后，聯(lián)苯蒸汽溫度需降到相關(guān)產(chǎn)品的工藝控制溫度，拔氣溫度與工藝溫度之差會造成熔體降解、碳化，影響紡絲，其中紡聚乳酸無紡布時，因聚乳酸原料熔點低，降解、碳化嚴重無法紡絲。紡絲工藝要求同一管道內(nèi)溫度要求處處相等，然而由于聯(lián)苯蒸汽管道曲曲彎彎、錯綜復雜，有時難免空氣排不凈滯留在管道內(nèi)，造成管道各點溫度不一致、不均勻，使紡絲成布質(zhì)量問題產(chǎn)生。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的上述不足，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題提供一種聯(lián)苯加熱方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題，是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的:一種聯(lián)苯加熱方法，由下述步驟組成:(I)對聯(lián)苯鍋爐進行抽真空，抽真空時間2-3個小時，控制聯(lián)苯鍋爐真空度為-0.080Mpa 至-0.088Mpa ；(2)對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯進行加熱汽化，形成聯(lián)苯蒸汽；(3)使用聯(lián)苯蒸汽對設(shè)備進行加熱。優(yōu)選地，
所述步驟(I)中，抽真空過程中控制聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯溫度25_70°C。
所述步驟(I)中，控制聯(lián)苯鍋爐真空度為-0.080Mpa，所述步驟(2)中，對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯進行加熱至200°C汽化,形成聯(lián)苯蒸汽。
所述步驟(I)中，控制聯(lián)苯鍋爐真空度為-0.084Mpa，所述步驟(2)中，對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯進行加熱至175°C汽化,形成聯(lián)苯蒸汽。
所述步驟(I)中，控制聯(lián)苯鍋爐真空度為-0.088Mpa，所述步驟(2)中，對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯進行加熱至150°C汽化,形成聯(lián)苯蒸汽。
所述步驟(2)中，對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯加熱時間為7-8小時。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下顯著進步:開車升溫的時間大幅度縮短，由原來升溫22-24小時，縮短為8小時左右；真空汽化時不需要拔氣，安全有保證，并且，達到了環(huán)境保護的要求；原料排料過程縮短，原來排料需要6-7個小時才能正常，現(xiàn)僅需2個小時左右即可達到正常紡絲狀態(tài)。
具體的，相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明具有下述優(yōu)點:
①使開車升溫的時間大幅度縮短。由原來升溫22-24小時，現(xiàn)在只需要8小時即可達到工藝溫度。電能消耗指標大幅度降低，一次完整的加熱到溫，耗電量是原來的40 %，原升溫一次2500度電，現(xiàn)在只要1000度電。
②安全保證。原高溫拔氣需在三樓房頂處，需站在鐵樓梯上進行操作(12米高)。尤其在晚間很不安全?，F(xiàn)在用真空升溫，在升溫前和升溫初期抽真空，到真空汽化時不需要拔氣，很安全。
③原料排料過程縮短。原來升溫拔氣后降到工藝溫度時，由于降溫時間長，原料易降解。降解的原料不排干凈，紡絲很難正常。原來排料往往需要6-7個小時才能正常，而現(xiàn)在只需2個小時左右即可達到正常紡絲狀態(tài)。這樣既降低了電耗又減少了原料的投放，節(jié)約紡絲正常前排料用原料的2/3以上。
④保護環(huán)境。原來拔氣需向大氣排放聯(lián)苯，而現(xiàn)在抽真空，空氣已排出，也無需拔氣。達到了環(huán)境保護的要求。
⑤實現(xiàn)智能化程序控制，提升了無紡布生產(chǎn)線的科技含量。在顯示屏上顯示各點溫度參數(shù)便于控制調(diào)節(jié)，升溫操作簡單易行，改變了單一的巡檢管理模式。因生產(chǎn)流水線長，又立體分布，傳統(tǒng)巡檢方式不方便，現(xiàn)程序控制顯示方便。設(shè)備出現(xiàn)問題程序控制會顯示，改變了傳統(tǒng)的人工排查方法。
⑥可以利用控制程序定義能耗、安全系數(shù)等技術(shù)指標和成本效率等經(jīng)濟指標。同時具備了手動和程序控制2種模式。
具體實施方式
下面對本發(fā)明的較佳實施例進行詳細闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點和特征能更易于被本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對本發(fā)明的保護范圍做出更為清楚明確的界定。
實施例1
一種聯(lián)苯加熱方法，由下述步驟組成:
(I)室溫(25°C)下對聯(lián)苯鍋爐進行抽真空，抽真空時間2個小時，控制聯(lián)苯鍋爐真空度為-0.080Mpa ；
(2)保持該真空度，對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯進行加熱8小時，升溫至200°C左右，達到氣化溫度，聯(lián)苯液體汽化，最終形成聯(lián)苯蒸汽；(3)使用聯(lián)苯蒸汽對雙組份復合紡粘法非織造布生產(chǎn)工藝中的熔體過濾裝置、熔體分配管、含計量擠出、復合紡絲組件的箱體系統(tǒng)等設(shè)備進行加熱。實施例2一種聯(lián)苯加熱方法，由下述步驟組成:(I)將聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯加熱至70°C，再對聯(lián)苯鍋爐進行抽真空，抽真空時間3個小時，控制聯(lián)苯鍋爐真空度為-0.084Mpa ；(2)保持該真空度，對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯進行加熱7小時，升溫至175°C左右，達到氣化溫度，聯(lián)苯液體汽化，最終形成聯(lián)苯蒸汽；(3)使用聯(lián)苯蒸汽對雙組份復合紡粘法非織造布生產(chǎn)工藝中的熔體過濾裝置、熔體分配管、含計量擠出、復合紡絲組件的箱體系統(tǒng)等設(shè)備進行加熱。實施例3一種聯(lián)苯加熱方法，由下述步驟組成:(I)將聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯加熱至50°C，再對聯(lián)苯鍋爐進行抽真空，抽真空時間2.5個小時，控制聯(lián)苯鍋爐真空度為-0.088Mpa ；(2)保持該真空度，對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯進行加熱7.5小時，升溫至150°C左右，達到氣化溫度，聯(lián)苯液體汽化，最終形成聯(lián)苯蒸汽；(3)使用聯(lián)苯蒸汽對雙組份復合紡粘法非織造布生產(chǎn)工藝中的熔體過濾裝置、熔體分配管、含計量擠出、復合紡絲組件的箱體系統(tǒng)等設(shè)備進行加熱。本發(fā)明的聯(lián)苯加熱方法，還可以對單組份紡粘法非織造布生產(chǎn)設(shè)備、單組份或雙組份熔融法長絲生產(chǎn)設(shè)備、單組份或雙組份熔融法短纖維生產(chǎn)設(shè)備進行加熱。本發(fā)明的聯(lián)苯加熱方法，采用“抽真空方式”升溫方式相比原來拔氣升溫方式是一個革命性的轉(zhuǎn)變。聯(lián)苯鍋爐在常溫和低升溫(70°C)液態(tài)情況下，連續(xù)抽真空2-3個小時，抽真空一次耗電僅在10度以下，將系統(tǒng)中的不凝性氣體抽出?？梢园床煌a(chǎn)品的工藝技術(shù)要求，直接升溫到相關(guān)的工藝溫度。結(jié)構(gòu)簡單，在聯(lián)苯鍋爐外接口處連接相應(yīng)管道，與真空抽吸機相連，并在管道的恰當位置安裝真空負壓表控制。相對于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明實施例1-3具有下述優(yōu)點:①使開車升溫的時間大幅度縮短。由原來升溫22-24小時，現(xiàn)在只需要8小時即可達到工藝溫度。電能消耗指標大幅度降低，一次完整的加熱到溫，耗電量是原來的40 %，原升溫一次2500度電，現(xiàn)在只要1000度電。②安全保證。原高溫拔氣需在三樓房頂處，需站在鐵樓梯上進行操作(12米高)。尤其在晚間很不安全。現(xiàn)在用真空升溫，在升溫前和升溫初期抽真空，到真空汽化時不需要拔氣，很安全。③原料排料過程縮短。原來升溫拔氣后降到工藝溫度時，由于降溫時間長，原料易降解。降解的原料不排干凈，紡絲很難正常。原來排料往往需要6-7個小時才能正常，而現(xiàn)在只需2個小時左右即可達到正常紡絲狀態(tài)。這樣既降低了電耗又減少了原料的投放，節(jié)約紡絲正常前排料用原料的2/3以上。④保護環(huán)境。原來拔氣需向大氣排放聯(lián)苯，而現(xiàn)在抽真空，空氣已排出，也無需拔氣。達到了環(huán)境保護的要求。
⑤實現(xiàn)智能化程序控制，提升了無紡布生產(chǎn)線的科技含量。在顯示屏上顯示各點溫度參數(shù)便于控制調(diào)節(jié)，升溫操作簡單易行，改變了單一的巡檢管理模式。因生產(chǎn)流水線長，又立體分布，傳統(tǒng)巡檢方式不方便，現(xiàn)程序控制顯示方便。設(shè)備出現(xiàn)問題程序控制會顯示，改變了傳統(tǒng)的人工排查方法。
⑥可以利用控制程序定義能耗、安全系數(shù)等技術(shù)指標和成本效率等經(jīng)濟指標。同時具備了手動和程序控制2種模式。
以上所述，僅為本發(fā)明的具體實施方式
，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明所揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可不經(jīng)過創(chuàng)造性勞動想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書所限定的保護范圍為準。
權(quán)利要求
1.一種聯(lián)苯加熱方法，其特征在于，由下述步驟組成: (1)對聯(lián)苯鍋爐進行抽真空，抽真空時間2-3個小時，控制聯(lián)苯鍋爐真空度為-0.080Mpa 至-0.088Mpa ； (2)對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯進行加熱汽化，形成聯(lián)苯蒸汽； (3)使用聯(lián)苯蒸汽對設(shè)備進行加熱。
2.如權(quán)利要求1所述的聯(lián)苯加熱方法，其特征在于:所述步驟(I)中，抽真空過程中控制聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯溫度25-70°C。
3.如權(quán)利要求1或2所述的聯(lián)苯加熱方法，其特征在于:所述步驟(I)中，控制聯(lián)苯鍋爐真空度為-0.080Mpa，所述步驟(2)中，對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯進行加熱至200°C汽化，形成聯(lián)苯蒸汽。
4.如權(quán)利要求1或2所述的聯(lián)苯加熱方法，其特征在于:所述步驟(I)中，控制聯(lián)苯鍋爐真空度為-0.084Mpa，所述步驟(2)中，對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯進行加熱至175°C汽化，形成聯(lián)苯蒸汽。
5.如權(quán)利要求1或2所述的聯(lián)苯加熱方法，其特征在于:所述步驟(I)中，控制聯(lián)苯鍋爐真空度為-0.088Mpa，所述步驟(2)中，對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯進行加熱至150°C汽化，形成聯(lián)苯蒸汽。
6.如權(quán)利要求5所述的聯(lián)苯加熱方法，其特征在于:所述步驟(2)中，對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯加熱時間為7-8小時。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種聯(lián)苯加熱方法。所述聯(lián)苯加熱方法，由下述步驟組成(1)對聯(lián)苯鍋爐進行抽真空，抽真空時間2-3個小時，控制聯(lián)苯鍋爐真空度為-0.080MPa至-0.088MPa；(2)對聯(lián)苯鍋爐中的聯(lián)苯進行加熱汽化，形成聯(lián)苯蒸汽；(3)使用聯(lián)苯蒸汽對設(shè)備進行加熱。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點開車升溫的時間大幅度縮短，由原來升溫22-24小時，縮短為8小時左右；真空汽化時不需要拔氣，安全有保證，并且，達到了環(huán)境保護的要求；原料排料過程縮短,原來排料需要6-7個小時才能正常，現(xiàn)僅需2個小時左右即可達到正常紡絲狀態(tài)。
文檔編號F24H7/02GK103196229SQ20131009981
公開日2013年7月10日 申請日期2013年3月26日 優(yōu)先權(quán)日2013年3月26日
發(fā)明者倪福夏, 王偉君, 錢敏, 王仁剛, 顧進, 毛永, 李玉林, 金磊 申請人:上海市紡織科學研究院, 上海市合成纖維研究所