用于滴丸干燥的流化床的制作方法
【專利摘要】一種用于滴丸干燥的流化床，包括流化床爐體，爐體下方設有物料進料口，在爐體內(nèi)所述進料口的下方設有氣流分布板，常溫低濕送風系統(tǒng)的出風管道設置在所述氣流分布板的底部，常溫低濕送風系統(tǒng)將常溫低濕氣體經(jīng)過出風管道送入流化床爐體內(nèi)，氣體穿過氣流分布板對內(nèi)置于爐體內(nèi)部的物料進行流化干燥處理。本發(fā)明在現(xiàn)有設備基礎上增加了常溫低濕送風系統(tǒng)，利用升華原理，通過固-氣平衡進行流化干燥，節(jié)省能源且工作效率高；同時配合水份在線監(jiān)測裝置，對流化床爐體內(nèi)滴丸含水程度進行監(jiān)測，有效控制其含水量；設置在流化床爐體底部中央的噴嘴，通過底噴的方式，使包衣過程穩(wěn)定，同時有效節(jié)省包衣材料；因此，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、成本低廉且工作高效。
【專利說明】用于滴丸干燥的流化床
【技術(shù)領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種流化床，特別是涉及一種用于滴丸干燥的流化床。
【背景技術(shù)】
[0002]流化床設備是藥品生產(chǎn)過程中的一種常用設備，通常是將濕材置入流化床爐體內(nèi)，并通過高溫氣體對濕材進行干燥處理，現(xiàn)有高溫氣體的溫度通?？刂圃?0V -80°C左右，且高溫氣體始終保持溫度恒定。在高溫氣體的作用下，已經(jīng)經(jīng)過氣體冷凝系統(tǒng)冷卻的濕材，其表面和內(nèi)部的冰晶需要先從固態(tài)融化為液態(tài)，再由液態(tài)變?yōu)闅鈶B(tài)，進而達到干燥的效果。待濕材在高溫氣體作用下干燥一段時間之后，通過爐內(nèi)噴嘴進行噴射包衣。由于現(xiàn)有技術(shù)中采用的這種高溫恒定干燥的方式，且需要經(jīng)過從固態(tài)到液態(tài)再到氣態(tài)的過程，這這一過程中有可能導致濕材內(nèi)外干燥程度不一，整體含水量不均衡。另外，由于是通過干燥時間來確定濕材的干燥程度，會導致每次生產(chǎn)時的濕材含水量不統(tǒng)一，各個生產(chǎn)批次之間的產(chǎn)品含水量可能會有偏差。再有，現(xiàn)有流化床中的包衣噴嘴以設置在爐體頂部的結(jié)構(gòu)居多，這樣會消耗過多的包衣材料，在一定程度上造成浪費的同時，包衣過程不夠穩(wěn)定。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)的不足提供一種流化床設備，在現(xiàn)有設備基礎上增加了常溫低濕送風系統(tǒng)，利用升華的原理，使固態(tài)物質(zhì)不經(jīng)液態(tài)直接轉(zhuǎn)變成氣態(tài)，利用固-氣平衡對滴丸進行原料與水份的分離干燥，節(jié)省能源且工作效率高；同時配合水份在線監(jiān)測裝置，對流化床爐體內(nèi)滴丸含水程度進行監(jiān)測，有效控制其含水量；設置在流化床爐體底部中央的噴嘴，通過底噴的方式，使包衣過程穩(wěn)定，同時有效節(jié)省包衣材料；因此，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、成本低廉且工作高效。
[0004]本發(fā)明提供一種用于滴丸干燥的流化床，包括流化床爐體，所述爐體下方設有物料進料口，上方設有出料口，在爐體內(nèi)所述進料口的下方設有氣流分布板，其特征在于，常溫低濕送風系統(tǒng)的出風管道設置在所述氣流分布板的底部，所述常溫低濕送風系統(tǒng)將常溫低濕氣體經(jīng)過出風管道送入流化床爐體內(nèi)，所述氣體穿過氣流分布板對內(nèi)置于爐體內(nèi)部的物料進行流化干燥處理。
[0005]進一步地，所述常溫低濕送風系統(tǒng)包括殼體和設置在殼體內(nèi)的低濕機組，殼體上設有進風管道和出風管道，空氣從進風管道進入殼體后經(jīng)低濕機組處理，然后經(jīng)出風管道輸入所述爐體；所述的常溫低濕送風系統(tǒng)還包括用于氣流回收的回風管道，其兩端分別與所述爐體和殼體相連。
[0006]進一步地，所述低濕機組由多個處理裝置串聯(lián)而成，沿氣體從所述進風管道的流入方向依次包括除塵裝置、除濕裝置、送風裝置、加熱裝置、過濾裝置和高效過濾裝置。
[0007]優(yōu)選的，所述常濕低濕氣體的工藝參數(shù)包括:濕度彡5g/kg，噴射壓力為I 一 4bar，溫度為 20°C -100°C，優(yōu)選 20°C -60°C。
[0008]優(yōu)選的，所述爐體的底部中央設有噴液噴嘴，當物料干燥至4%時進行噴射包衣。
[0009]所述流化床的干燥溫度為-20°C -1OO0C，干燥時間為1-4小時；
[0010]較佳的，所述流化床優(yōu)選采用梯度升溫干燥法，-20 0C -30°C形成流化態(tài)，15。。-35°C干燥 10-120 分鐘，35°C _55°C干燥 10-60 分鐘，55°C _100°C干燥 0-60 分鐘；
[0011]最優(yōu)的，所述梯度升溫干燥法，優(yōu)選(TC -20°c形成流化態(tài)，25°C干燥60分鐘，45°C干燥30分鐘，55°C干燥0-30分鐘。
[0012]進一步地，所述流化床爐體內(nèi)還設有在線水分檢測裝置，該在線水分監(jiān)測裝置為微波傳感器。
[0013]進一步地，所述流化床的進料口和出料口均與真空負壓裝置相連，在所述真空負壓裝置作用下，將滴丸生產(chǎn)線收集的滴丸素丸真空裝填入所述爐體，并將流化包衣后的滴丸真空出料輸出。
[0014]綜上所述，本發(fā)明在現(xiàn)有設備基礎上增加了常溫低濕送風系統(tǒng)，利用升華的原理，使固態(tài)物質(zhì)不經(jīng)液態(tài)直接轉(zhuǎn)變成氣態(tài)，利用固-氣平衡對滴丸進行原料與水份的分離干燥，節(jié)省能源且工作效率高；同時配合水份在線監(jiān)測裝置，對流化床爐體內(nèi)滴丸含水程度進行監(jiān)測，有效控制其含水量；設置在流化床爐體底部中央的噴嘴，通過底噴的方式，使包衣過程穩(wěn)定，同時有效節(jié)省包衣材料；因此，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、成本低廉且工作高效。
[0015]下面結(jié)合附圖和具體實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案進行詳細地說明。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0016]圖1是本發(fā)明流化床的側(cè)視示意圖；
[0017]圖2是本發(fā)明流化床的正視示意圖；
[0018]圖3是帶有本發(fā)明流化床的氣冷滴丸生產(chǎn)線整體結(jié)構(gòu)示意圖；
[0019]圖4是圖3的制冷裝置的局部放大圖。
【具體實施方式】
[0020]圖1為本發(fā)明流化床的側(cè)視不意圖；圖2是本發(fā)明流化床的正視不意圖。如圖1并結(jié)合圖2所示，本發(fā)明所提供的流化床實質(zhì)上是在現(xiàn)有流化床設備基礎上，增設了常溫低濕送風系統(tǒng)。具體來說，本發(fā)明主要提供一種流化床710，流化床可分為流化床爐體711和過濾器圓頂712，底盤被固定在底盤支撐713上，整個底盤可隨底盤支撐713被提升或降低，同時也可以從流化床爐體下方旋出(如圖5所示)。底盤是由多個同軸底盤圓環(huán)和一個中央螺帽式圓環(huán)組成，多個同軸底盤圓環(huán)由大到小摞列起來，每個底盤圓環(huán)都存在供氣體流過的間隙。底盤圓環(huán)是由該中央螺帽式圓環(huán)和鎖定插銷固定。噴液噴嘴位于底盤中間，安裝在噴嘴支撐上，凸出于底盤圓環(huán)的中央螺帽式圓環(huán)。流化床爐體711的下方側(cè)壁設有進料口 714，所述進料口 714與所述冷卻管道600的末端相連，將經(jīng)過氣冷定型的滴丸素丸真空上料輸入流化床內(nèi)流化干燥包衣，在進料口 714和底盤之間還設有氣流分布板。
[0021]當需要流化床工作時，先通過流化床爐體上方的進料口 714真空上料，再通入工藝氣體，使物料流化干燥至濕度為4%時進行包衣。然后通過卸料裝置715卸料至料桶731，料桶731上還設有抽真空接口 732以便產(chǎn)生真空負壓收集經(jīng)液化包衣后的滴丸。
[0022]工藝氣體是由新鮮空氣先經(jīng)由常溫低濕送風系統(tǒng)處理成常溫低濕氣體后才接入流化床爐體711的，具體來說，新鮮空氣從常濕低濕送風系統(tǒng)的進風管道721進入常濕低濕送風系統(tǒng)，經(jīng)過干燥加熱過濾壓縮等工藝處理后經(jīng)工藝氣體出口 722進入流化床爐體711。其中，所述常濕低濕送風系統(tǒng)包括殼體和設置在殼體內(nèi)的低濕機組，殼體上設有常溫低濕系統(tǒng)的進風管道721和出風管道723，空氣從常濕低濕系統(tǒng)的進風管道721進入殼體后經(jīng)低濕機組處理后經(jīng)出風管道723輸入所述爐體的氣流分布板下，所述氣流分布板的底部與常溫低濕送風系統(tǒng)的出風管道相連通。所述的常溫低濕送風系統(tǒng)還包括用于氣流回收的回風管道，兩端分別與所述爐體和殼體相連。所述低濕機組由多個處理裝置串聯(lián)而成，沿氣體從所述進風管道的流入方向依次包括除塵裝置、除濕裝置、送風裝置、加熱裝置、除塵過濾裝置、高效過濾裝置。其中除塵裝置進行初次除塵；除濕裝置分為兩次除濕，表冷除濕和轉(zhuǎn)輪除濕；加熱裝置將氣體加熱到20-100°C，優(yōu)選20-60°C ;除塵過濾裝置和高效過濾裝置將加熱后的氣體再次過濾形成潔凈風送入流化床。被處理后的氣體濕度小于等于5g/kg，噴射壓力為l_4bar，溫度為20-60°C。工藝氣體是通過工藝氣體出口 22進入常濕低濕機組的出風管道723再流入流化床爐體711的底盤下，通過底盤的由大到小重疊起來的底盤圓環(huán)而向流化床爐體壁的方向進行運動，產(chǎn)品隨著流動狀態(tài)沿著流化床爐體壁向上運動然后返回到流化床爐體的中央，同時在流化床爐體中央，位于中央位置的噴嘴對產(chǎn)品進行噴液包衣。
[0023]根據(jù)需要，通常情況下，所述流化床的干燥溫度為-20°C -100°C，干燥時間為1-4小時。為了保持滴丸處于流化狀態(tài)，解決滴丸粘連的問題同時提高生產(chǎn)效率，所述流化床優(yōu)選采用梯度升溫干燥法，-20-30°C形成流化態(tài)，15-35°C干燥10-120分鐘，35_55°C干燥10-60分鐘，55-100°C干燥0-60分鐘；最優(yōu)選0_2(TC形成流化態(tài)，25°C干燥60分鐘，45°C干燥30分鐘，55°C干燥0-30分鐘。
[0024]為了有效檢測滴丸水分便于控制，所述的流化床內(nèi)還設有用于監(jiān)測微丸含水量及粒徑分布情況的在線檢測裝置716，具體來說是設在流化床爐體側(cè)邊的微波傳感器716，可以實時監(jiān)測物料的濕度，一旦達到4%，就啟動噴嘴對物料進行噴液包衣。流化床爐體另一側(cè)邊還設有取樣裝置717，可以實時對物料進行取樣，以分析物料的狀態(tài)，比如包衣是否完成等。所述取樣裝置717包括閥門和與閥門可拆卸連接的取樣瓶，打開閥門將物料樣品裝入取樣瓶。
[0025]通過流化床的工藝氣體往上進入過濾器圓頂712，過濾器圓頂內(nèi)設有過濾器，經(jīng)過濾器初步過濾后通過排風管道724進入出氣除塵器725除塵，然后經(jīng)排氣風扇726抽吸至排風口 727進入大氣。
[0026]另外，本發(fā)明流化床還提供在線清潔系統(tǒng)WIP，WIP系統(tǒng)可以進行由程序控制的清潔或設備的初步清潔。它被分為3個清洗回路:設備的上路區(qū)域，中路區(qū)域和下部區(qū)域，清洗劑可以混合在冷水，熱水，蒸餾水中形成清洗溶液。流化床爐體，進氣，和出氣管道，過濾器圓頂712都可以通過WIP噴槍716在WIP模式中被清潔，且清潔噴頭位于底盤支撐713，進氣管道723、廢氣管道724，以及過濾器圓頂712中。底盤下面還設有在線清潔系統(tǒng)WIP的排放管，將清洗完后的污水排除流化床。
[0027]作為滴制冷卻及流化干燥包衣的一體機，增加的流化干燥，解決了空氣冷卻設備制備的滴丸在存放過程中，可能出現(xiàn)的粘連及成分析出的問題，也保證了滴丸水分可達到穩(wěn)定值，提高了設備載藥及包衣的均勻性。噴射熱熔藥液進行載藥包裹，可進一步提高滴丸載藥量；也可使用該設備噴射進行滴丸包衣，以滿足不同工藝要求，如:緩釋包衣，薄膜包衣，包糖衣等。
[0028]圖3是帶有本發(fā)明流化床的氣冷滴丸生產(chǎn)線整體結(jié)構(gòu)示意圖。如圖3所示，本發(fā)明所提供的流化床可以與氣冷滴丸生產(chǎn)線相連，流化床的進料口與真空負壓裝置相連，在所述真空負壓裝置作用下，將滴丸生產(chǎn)線收集的滴丸素丸通過真空上料的方式裝填到爐體中。
[0029]具體來說，該滴丸生產(chǎn)線包括滴丸系統(tǒng)、氣冷循環(huán)系統(tǒng)和控制系統(tǒng)，滴丸系統(tǒng)包括化料罐100和與其相連的滴頭200，所述化料罐100與滴頭200之間設有振動裝置300，振動裝置帶動滴頭上下振動，產(chǎn)生的振動剪切力，將滴頭中流出的藥液剪切成滴，落入氣冷循環(huán)系統(tǒng)冷卻后形成滴丸，所述滴頭下方的側(cè)面設有頻閃燈201，其頻閃頻率與所述振動裝置的振動頻率相同，以用于監(jiān)測滴丸的滴制情況，通過觀察滴丸的外觀形狀，判斷滴丸的粒徑分布情況，控制系統(tǒng)根據(jù)在線監(jiān)測裝置的監(jiān)測結(jié)果，控制調(diào)節(jié)滴制參數(shù)。所述滴制參數(shù)包括:所述頻閃燈和振動裝置的振動頻率:50-300HZ，優(yōu)選90-200HZ，最優(yōu)130-140HZ ;滴制速度:10-40Kg/hr，優(yōu)選 12-30Kg/hr，最優(yōu)；15_25Kg/hr ;滴制加速度:1_20G，優(yōu)選 3-10G，最優(yōu) 3.5-4.5G ;滴制壓力:0.5-4.0Bar，優(yōu)選 1.0-3.0Bar，最優(yōu) 1.8Bar ;滴頭溫度:70-200°C,優(yōu)選70-100°C，最優(yōu)75-85°C。這種頻閃實時檢查和在線監(jiān)控技術(shù)，使得滴丸產(chǎn)品成率由傳統(tǒng)的70%提高到95%以上。
[0030]結(jié)合圖3所示，滴丸生產(chǎn)線的氣冷循環(huán)系統(tǒng)包括:冷卻管道600，以及與所述冷卻管道600連接并對冷卻管道制冷的制冷裝置。所述的冷卻管道600設置在滴丸裝置的滴頭200的正下方，所述冷卻管道600可以為直桶型或螺旋型管道，根據(jù)需要，所述冷卻管道600的長度為5m-10m，優(yōu)選的長度為6m。所述冷卻管道600外設有夾層610，所述夾層610下部通過連通口 601與冷卻管道600內(nèi)部連通。
[0031]如圖4所示，所述制冷裝置包括:冷風制冷裝置4，所述的冷風制冷裝置包括冷庫41，所述冷庫41的出風口與冷卻管道600的冷風進風口相連通，使冷風在冷卻管道600內(nèi)腔中循環(huán)上升，所述冷卻管道600的冷風進風口與水平面夾角a為0° -90°。為了進一步實現(xiàn)快速冷卻，所述的制冷裝置還包括冷阱制冷裝置5，所述冷阱制冷裝置5包括:裝有冷媒的冷媒儲罐51，以及對冷媒儲罐51內(nèi)的冷媒進行制冷的制冷機52和換熱器53，所述冷媒儲罐51的冷媒出口通過泵54與所述夾層610上部設置的冷媒入口相連，冷媒通過冷媒入口輸入夾層610內(nèi)，從夾層610上部傳輸至夾層610下部并傳輸?shù)嚼鋮s管道600內(nèi)腔中；所述冷媒在冷卻管道600的內(nèi)腔中與冷風同時循環(huán)上升，并與通過冷卻管道600頂部連接的氣體回收裝置6排放或回收冷媒和冷風。冷媒通常采用:氮氣、氬氣或二氧化碳等。
[0032]結(jié)合圖1、圖2和圖3所示，具體來說，帶有本發(fā)明流化床的氣冷滴丸生產(chǎn)線的工作過程是這樣的:利用緩沖罐500推送藥液，將已熔化的藥液輸送到帶有保溫腔的滴頭200中，所述的滴頭具有與保溫腔210底部開口相同方向的出口，確保藥液能夠從滴頭底部滴出。利用壓力，使混合藥液從滴頭200的底部出口流出。根據(jù)所需滴丸的大小，調(diào)節(jié)壓力或氣動或電動振動滴頭的振動參數(shù)，使從滴頭流出的藥柱被切割成所需直徑的藥滴。其中振動加速度0-1 1g (正弦)，振動幅度(0-25.4mm)。
[0033]同時啟動氣體制冷，利用低溫使滴出的藥滴在冷卻管道600內(nèi)冷卻凝固成固態(tài)顆粒，并在冷卻管道下端進行收集。冷卻管道600的上端口與滴頭200的保溫腔下端的開口密封連通，冷卻管道600的下端為與滴丸收集桶相對應的開口結(jié)構(gòu)。
[0034]冷庫41將制造出來的冷風通過冷風進風口進入到冷卻管道600的內(nèi)腔中循環(huán)上升，同時冷媒儲罐51將冷媒通過冷媒入口輸入到夾層610中，此時夾層610中冷媒的流向為由上而下，并且通過該夾層610與冷卻管道600連通的連通口 601進入到冷卻管道600的內(nèi)腔，與冷卻管道600內(nèi)腔中的冷風混合并且循環(huán)上升，當冷媒與冷風的混合氣體上升至冷卻管道頂端時，通過氣體回收裝置6分別將冷風和冷媒回收至冷庫41或冷媒儲罐51中，或者通過氣體回收裝置6將該混合氣體排放至大氣中。
[0035]由于冷卻空氣與冷卻管道600之間呈一定角度直接吹入，冷風和冷媒在冷卻管道600中形成層流，使連續(xù)滴出的藥滴獲得少量較低溫度的氣體的吹掃，保持一定的距離，避免滴丸在此區(qū)域黏連，影響后續(xù)的成型。
[0036]隨后，冷卻管道600末端通過管道連接至流化干燥包衣系統(tǒng)700，調(diào)節(jié)進風及排風風量，并控制溫度范圍，干燥后的小丸通過真空負壓出料，進行篩分后重新加入流化床，調(diào)節(jié)進風及排風風量，按工藝要求進行載藥或薄膜包衣；采用溫度梯度升溫干燥法使物料濕度低于一定值時進行包衣。包衣過程穩(wěn)定，同時有效節(jié)省包衣材料，結(jié)構(gòu)簡單、成本低廉且工作高效。包衣后設備還可連接膠囊填充機進行灌注，膠囊檢重機進行逐粒檢重。因此，根據(jù)實際應用需要，在圖3所示整體結(jié)構(gòu)的基礎上，本發(fā)明所提供的氣冷滴丸生產(chǎn)線還可以配置膠囊填充機及膠囊檢重裝置。上述裝置均為現(xiàn)有技術(shù)，在此不再贅述。
[0037]以下通過最佳實施示例，對本發(fā)明的設備進一步加以詳細說明。該實例僅用于說明本發(fā)明，而對本發(fā)明沒有限制。在流化干燥過程中，經(jīng)低濕機組處理的常濕低濕氣體的工藝參數(shù)范圍包括:濕度彡5g/kg，噴射壓力為1-牝&1*，溫度為201:-1001:，優(yōu)選20°C-60°C，根據(jù)不同的干燥要求，選擇與其相適應的參數(shù)，以最終達到流化干燥要求。
[0038]實施例一制備復方丹參滴丸
[0039](I)化料步驟:取丹參三七提取物600g，冰片5g，以及聚乙二醇6000 (PEG-6000)輔料2000g。先將PEG-6000加入化料罐中，加熱至90°C，預先熔融，再加入丹參三七提取物到均質(zhì)機中5000rpm均質(zhì)混合，時間200min,然后1000rpm均質(zhì)化料，時間10min,溫度100C，得混合均勻成液體。
[0040](2)滴制步驟:調(diào)節(jié)氣動振動滴頭的振動頻率為300Hz，保溫室采用蒸汽夾套保溫，溫度控制200°C，滴制速度與步驟(I)化料速度匹配，滴制壓力為2Bar。
[0041](3)冷凝步驟:由氣泵通過管路向化料罐中送氣，使已熔化的上述液體向滴頭流入并從滴頭底部滴出到冷卻管道內(nèi)，冷卻管道與地面垂直；啟動冷氣，使冷卻溫度達到_120°C，冷卻空氣進口與水平面的夾角為30°，并使冷氣在冷卻管道內(nèi)循環(huán)流動，使從滴出的藥液滴在冷卻管道內(nèi)冷卻凝固成固態(tài)滴丸，從冷卻管道下端的管道可連接至流化床部分進行流化干燥及載藥包衣。
[0042](4)干燥步驟:然后將滴丸進行流化干燥及載藥包衣，待物料在床體內(nèi)形成較好的流態(tài)后，50°C干燥2小時干燥120分鐘，素丸水分控制在5.0%，得到中間體素丸。
[0043](5)包衣步驟:按照包衣投料量和處方計算包衣粉用量，包衣液的濃度為10%,配制包衣液，攪拌45分鐘。設定進風溫度為40°C將合格滴丸投入流化床后，提高設定進風溫度至48°C，待物料溫度達到38°C后，開始包衣。包衣過程中物料溫度控制在35-45°C，包衣完成后降溫至30°C以下出料，篩丸，粒徑為2.0mm滴丸。
[0044]實施例二制備丹參滴丸
[0045](I)化料步驟:取丹參提取物600g，加水60g，加聚乙二醇6000輔料1500g，放入化料罐中加熱至90°C,采用低速均質(zhì)(3200rpm)混合物料,混合完成后,提高均質(zhì)速度至5000rpm進行化料，時間6分鐘。使其完全融化混合均勻成液體。
[0046](2)滴制步驟:調(diào)節(jié)氣動振動滴頭的振動頻率為50Hz，保溫室采用紅外加熱保溫，溫度控制80°C。
[0047](3)冷凝步驟:由氣泵通過管路向化料罐中送氣，使已熔化均勻的上述液體向滴頭流入并從滴頭底部滴出到冷卻管道內(nèi)，滴制壓力0.18MPa，在上述液體滴出的同時啟動冷氣，使冷卻溫度達到-10°C，并使冷氣在冷卻管道內(nèi)循環(huán)流動，冷卻空氣進口與水平面的夾角為45°，使從滴頭滴出的藥液滴在冷卻管道內(nèi)冷卻凝固成固態(tài)滴丸，并從冷卻管道下端的管道連接至流化床部分。
[0048](4)流化步驟:然后將滴丸進行流化干燥及載藥包衣，待物料在床體內(nèi)形成較好的流態(tài)后，升溫至25°C干燥60分鐘，再升溫至45°C干燥30分鐘，繼續(xù)升溫至55°C干燥30分鐘，然后降溫至30°C以下出料。素丸水分控制在3.0-7.0%，得到中間體素丸。
[0049](5)包衣步驟:按照包衣投料量和處方計算包衣粉用量，包衣液的濃度為18%,配制包衣液，攪拌45分鐘。設定進風溫度為25°C將合格滴丸投入流化床后，提高設定進風溫度至48°C，待物料溫度達到38°C后，開始包衣。包衣過程中物料溫度控制在35-45°C，包衣完成后降溫至30°C以下出料，篩丸，粒徑為1.0-2.0mm滴丸。
[0050]實施例三制備復方丹參滴丸
[0051](I)化料步驟:取丹參三七提取物600g，冰片5g，以及聚乙二醇6000輔料2000g。先將聚乙二醇加入化料罐中，加熱至80°C，預先熔融，再加入丹參三七提取物，投入到均質(zhì)機中2500rpm均質(zhì)混合,時間10min,然后6000rpm均質(zhì)化料,時間20min,溫度100°C,混合均勻成液體。
[0052](2)滴制步驟:調(diào)節(jié)氣動振動滴頭的振動頻率為100HZ，加速度1G，滴制速度1Kg/hr，滴制壓力1.0Bar。保溫室采用蒸汽夾套保溫，溫度控制70°C，
[0053](3)冷凝步驟:由氣泵通過管路向化料罐中送氣，使已熔化的上述液體向滴頭流入并從滴頭底部滴出到冷卻管道內(nèi)，冷卻管道與地面垂直；啟動冷氣，使冷卻溫度達到-100°c，冷卻空氣進口與水平面的夾角為90°，并使冷氣在冷卻管道內(nèi)循環(huán)流動，使從滴出的藥液滴在冷卻管道內(nèi)冷卻凝固成固態(tài)滴丸，從冷卻管道下端的管道可連接至流化床部分進行流化干燥及載藥包衣。具體來說，20°C形成流化態(tài)，25°C干燥60分鐘，45°C干燥30分鐘，55 °C干燥30分鐘。
[0054]實施例四制備復方丹參滴丸
[0055](I)化料步驟:將復方丹參提取物與阿拉伯膠和乳糖=1:1的混合物投入到均質(zhì)機中5000rpm均質(zhì)混合，時間200min,然后1000rpm均質(zhì)化料，時間10min,溫度100°C,得中間體料液；
[0056](2)滴制步驟:中間體料液經(jīng)滴頭振動滴制，振動頻率為300Hz，滴制壓力為4.0Bar，滴頭溫度200°C，滴制速度與步驟(I)化料速度匹配；
[0057](3)冷凝步驟:滴出的藥滴在冷卻氣體中快速冷卻凝固成直徑為4.0mm的滴丸素丸，所述的冷卻氣體溫度為_300°C。
[0058]從冷卻管道下端的管道可連接至流化床部分進行流化干燥及載藥包衣。具體來說，0°C形成流化態(tài)，25°C干燥60分鐘，45°C干燥30分鐘，55°C干燥30分鐘。
[0059]實施例五制備復方丹參滴丸
[0060]取復方丹參提取物75g，冰片7.5g，乳糖醇165g，制備成復方丹參微滴丸，制備方法如下:
[0061](I)化料步驟:將復方丹參提取物與乳糖醇投入到均質(zhì)機中2500rpm均質(zhì)混合，時間10min,然后6000rpm均質(zhì)化料,時間50min,溫度80°C,得中間體料液；
[0062](2)滴制步驟:中間體料液經(jīng)滴頭振動滴制，振動頻率為150Hz，滴制壓力為2Bar，滴頭溫度150°C，滴制速度與步驟(I)化料速度匹配；
[0063](3)冷凝步驟:滴出的藥滴在冷卻氣體中快速冷卻凝固成直徑為Imm的滴丸素丸，所述的冷卻氣體溫度為-100°C。
[0064](4)干燥步驟:采用流化干燥設備干燥，_20°C干燥4小時，得干燥滴丸素丸。
[0065](5)包衣步驟:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料與素丸重量比為1:25,包衣液濃度為10%，溫度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0066]實施例六制備復方丹參滴丸
[0067]取復方丹參提取物75g,冰片7.5g,聚乙二醇8000165g,制備成復方丹參微滴丸，制備方法如下:
[0068]將復方丹參提取物粉末加水后，于60°C攪拌10分鐘以上，得到藥物預混料。
[0069](I)化料步驟:
[0070]將復方丹參提取物與聚乙二醇8000投入到均質(zhì)機中2500rpm均質(zhì)混合，時間10min,然后6000rpm均質(zhì)化料,時間50min,溫度80°C,得中間體料液；
[0071](2)滴制步驟:中間體料液經(jīng)滴頭振動滴制，振動頻率為150Hz，滴制壓力為2Bar，滴頭溫度150°C，滴制速度與步驟(I)化料速度匹配；
[0072](3)冷凝步驟:滴出的藥滴在冷卻氣體中快速冷卻凝固成直徑為2mm的滴丸素丸，所述的冷卻氣體溫度為-100°C。
[0073](4)干燥步驟:米用流化干燥設備干燥，100°C干燥I小時，得干燥滴丸素丸。
[0074](5)包衣步驟:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料與素丸重量比為1:25,包衣液濃度為10%，溫度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0075]實施例七制備復方丹參滴丸
[0076]取復方丹參提取物90g，冰片2g，聚乙二醇1000270g，制備成復方丹參微滴丸，制備方法如下:
[0077]將復方丹參活性成分粉末加水后，于30°C攪拌10分鐘以上，得到藥物預混料。
[0078](I)化料步驟:將復方丹參提取物與聚乙二醇1000投入到均質(zhì)機中2500rpm均質(zhì)混合，時間10min,然后6000rpm均質(zhì)化料,時間20min,溫度100°C,得中間體料液；
[0079](2)滴制步驟:中間體料液經(jīng)滴頭振動滴制，振動頻率100HZ，加速度1G，滴制速度10Kg/hr，滴制壓力1.0Bar,滴頭溫度70°C。
[0080]滴制速度與步驟(I)化料速度匹配；
[0081](3)冷凝步驟:滴出的藥滴在冷卻氣體中快速冷卻凝固成直徑為1.5mm的滴丸素丸，所述的冷卻氣體溫度為_80°C。
[0082](4)干燥步驟:干燥采用梯度升溫干燥法，-20°C形成流化態(tài)，15°C干燥10分鐘，35°C干燥10分鐘，55°C干燥O分鐘，得干燥滴丸素丸。
[0083](5)包衣步驟:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料與素丸重量比為1:25,包衣液濃度為10%，溫度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0084]實施例八制備復方丹參滴丸
[0085]取復方丹參提取物100g，冰片5g，聚乙二醇4000和聚乙二醇6000 = 1:1的組合35g，制備成復方丹參微滴丸，制備方法如下:
[0086]將復方丹參提取物粉末加水后，于80°C攪拌10分鐘以上，得到藥物預混料。
[0087](I)化料步驟:將復方丹參提取物與聚乙二醇4000和聚乙二醇6000 = 1:1的組合投入到均質(zhì)機中2500rpm均質(zhì)混合,時間10min,然后6000rpm均質(zhì)化料,時間SOminJjiIi度80°C，得中間體料液；
[0088](2)滴制步驟:中間體料液經(jīng)滴頭振動滴制，振動頻率200HZ，加速度20G，滴制速度40Kg/hr，滴制壓力3.0Bar,滴頭溫度100°C。
[0089]滴制速度與步驟(I)化料速度匹配；
[0090](3)冷凝步驟:滴出的藥滴在冷卻氣體中快速冷卻凝固成直徑為0.5mm的滴丸素丸，所述的冷卻氣體溫度為120°C。
[0091](4)干燥步驟:干燥采用梯度升溫干燥法，30°C形成流化態(tài)，35°C干燥120分鐘，55°C干燥60分鐘，100°C干燥60分鐘，得干燥滴丸素丸。
[0092](5)包衣步驟:所述的干燥素丸在流化床中包衣,包衣材料與素丸重量比為1:25,包衣液濃度為10%，溫度40°C包衣即得包衣滴丸。
[0093]綜上所述，本發(fā)明在現(xiàn)有流化床設備基礎上增加了常溫低濕送風系統(tǒng)，利用升華的原理，使固態(tài)物質(zhì)不經(jīng)液態(tài)直接轉(zhuǎn)變成氣態(tài)，利用固-氣平衡對滴丸進行原料與水份的分離干燥，節(jié)省能源且工作效率高；同時配合水份在線監(jiān)測裝置，對流化床爐體內(nèi)滴丸含水程度進行監(jiān)測，有效控制其含水量；設置在流化床爐體底部中央的噴嘴，通過底噴的方式，使包衣過程穩(wěn)定，同時有效節(jié)省包衣材料；因此，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單、成本低廉且工作高效。
【權(quán)利要求】
1.一種用于滴丸干燥的流化床，包括流化床爐體，所述爐體下方設有物料進料口，上方設有出料口，在爐體內(nèi)所述進料口的下方設有氣流分布板，其特征在于，常溫低濕送風系統(tǒng)的出風管道設置在所述氣流分布板的底部，所述常溫低濕送風系統(tǒng)將常溫低濕氣體經(jīng)過出風管道送入流化床爐體內(nèi)，所述氣體穿過氣流分布板對內(nèi)置于爐體內(nèi)部的物料進行流化干燥處理。
2.如權(quán)利要求1所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述常溫低濕送風系統(tǒng)包括殼體和設置在殼體內(nèi)的低濕機組，殼體上設有進風管道和出風管道，空氣從進風管道進入殼體后經(jīng)低濕機組處理，然后經(jīng)出風管道輸入所述爐體； 所述的常溫低濕送風系統(tǒng)還包括用于氣流回收的回風管道，其兩端分別與所述爐體和殼體相連。
3.如權(quán)利要求2所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述低濕機組由多個處理裝置串聯(lián)而成，沿氣體從所述進風管道的流入方向依次包括除塵裝置、除濕裝置、送風裝置、加熱裝置、過濾裝置和高效過濾裝置。
4.如權(quán)利要求3所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述常濕低濕氣體的工藝參數(shù)包括:濕度彡5g/kg，噴射壓力為l_4bar，溫度為20°C _100°C，優(yōu)選20°C _60°C。
5.如權(quán)利要求2所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述爐體的底部中央設有噴液噴嘴，當物料干燥至4%時進行噴射包衣。
6.如權(quán)利要求3所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述流化床的干燥溫度為-20°C _100°C，干燥時間為1-4小時。
7.如權(quán)利要求4所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述流化床優(yōu)選采用梯度升溫干燥法，-200C _30°C形成流化態(tài)，150C -35°C干燥10-120分鐘，35°C _55°C干燥10-60 分鐘，55°C -100°C干燥 0-60 分鐘。
8.如權(quán)利要求7所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述梯度升溫干燥法，最優(yōu)為:0°C -20°C形成流化態(tài)，25°C干燥60分鐘，45°C干燥30分鐘，55°C干燥0_30分鐘。
9.如權(quán)利要求5所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述流化床爐體內(nèi)還設有在線水分檢測裝置，該在線水分監(jiān)測裝置為微波傳感器。
10.如權(quán)利要求1所述的用于滴丸干燥的流化床，其特征在于，所述流化床的進料口和出料口均與真空負壓裝置相連，在所述真空負壓裝置作用下，將滴丸生產(chǎn)線收集的滴丸素丸真空裝填入所述爐體，并將流化包衣后的滴丸真空出料輸出。
【文檔編號】F26B25/00GK104279840SQ201410331271
【公開日】2015年1月14日 申請日期:2014年7月11日 優(yōu)先權(quán)日:2013年7月11日
【發(fā)明者】閆希軍, 孫小兵, 鄭永鋒, 范立君, 付艷 申請人:天士力制藥集團股份有限公司