專利名稱：一種氨氮廢水的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種工業(yè)廢水的處理方法，尤其是一種高濃度氨氮廢水的處理方法。
背景技術(shù)：
氨氮是一種對水環(huán)境有嚴(yán)重影響的污染物質(zhì)，主要表現(xiàn)為使水體富營養(yǎng)化，促進(jìn)藻類繁殖，大量消耗水中的溶解氧，導(dǎo)致水中生物死亡、水體變臭等。世界各國都嚴(yán)格限制廢水中的氨氮濃度，我國目前采用的排放標(biāo)準(zhǔn)是“廢水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)”(GB8978-1996)，該標(biāo)準(zhǔn)根據(jù)廢水排入水域的不同將氨氮排放標(biāo)準(zhǔn)分為兩級一級標(biāo)準(zhǔn)氨氮排放濃度小于或等于15mg/l，二級標(biāo)準(zhǔn)氨氮排放濃度小于或等于25mg/l。
目前處理氨氮廢水的方法較多，主要有空氣吹脫法、樹脂交換法、折點氯化法、膜過濾法、化學(xué)沉淀法和生物法等。
空氣吹脫法首先將廢水調(diào)至堿性，使其中的NH4+離子轉(zhuǎn)變?yōu)榘狈肿?，然后?jīng)吹脫去除氨；由于吹脫氣體中氨的濃度較低，不易回收利用，直接排放會造成二次污染。樹脂交換法、折點氯化法和膜過濾法，由于易受到廢水中其它污染物的干擾，處理效果差，處理成本高?；瘜W(xué)沉淀法利用氨與磷酸鹽、氧化鎂反應(yīng)生成難溶于水的磷酸銨鎂(MgNH4PO4)去除廢水中的氨氮；磷酸銨鎂可以用作農(nóng)作物的肥料，但該方法得到的磷酸銨鎂經(jīng)常含有對農(nóng)作物有害的物質(zhì)，無法利用。
生物法是目前處理低濃度氨氮廢水的主要方法。對氨氮濃度在300mg/l以下的低濃度的廢水，一般直接采用生物法進(jìn)行處理(厭氧反硝化--好氧硝化)；對氨氮濃度在300～1000mg/l的中等濃度廢水，因其氨氮濃度已經(jīng)對微生物產(chǎn)生毒性和抑制作用，一般首先將廢水的氨氮濃度稀釋至300mg/l以下，然后采用生物法進(jìn)行處理；對氨氮濃度在1000mg/l以上的高濃度氨氮廢水，一般采用蒸汽汽提法回收廢水中的氨。
本發(fā)明的氨氮廢水處理方法，主要處理煉油催化劑生產(chǎn)中產(chǎn)生的高濃度氨氮廢水。煉油催化劑用于石油煉制過程，通常采用稀土NaY型和稀土NaX型沸石為原料，用(NH4)2SO4或NH4Cl對沸石中的Na+進(jìn)行交換，生成NH4Y或NH4X型煉油催化劑。在煉油催化劑的生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量的生產(chǎn)廢水，其特點是除含有氨氮外，廢水中還含有大量顆粒細(xì)小的懸浮物和溶解的含有硅和鋁的離子及膠體化合物。
現(xiàn)有技術(shù)中，中國專利CN1367147A公開了一種高濃度氨氮廢水處理方法，該方法首先向廢水中加入生石灰和過氧化鈣，經(jīng)攪拌、曝氣，加入氫氧化鈉和過硼酸鈣，經(jīng)攪拌、曝氣，加入鋁鹽或鐵鹽絮凝劑，經(jīng)攪拌、曝氣，最后加入高分子絮凝劑，攪拌均勻后經(jīng)沉降分離。該方法由于廢水中的氨氮直接排入大氣，不僅浪費了資源，而且造成了二次污染。
現(xiàn)有技術(shù)中，中國專利CN1078872C公開了一種催化劑生產(chǎn)廢水中懸浮物的回收利用方法，該方法利用微孔過濾技術(shù)回收氨氮廢水中的固體物料，但是沒有回收溶解在廢水中的氨氮，高濃度的氨氮廢水不能直接排放。
結(jié)合以上現(xiàn)有技術(shù)，目前此類廢水的處理方法主要有兩種一種方法是，廢水首先經(jīng)沉淀除去懸浮物，然后加入氫氧化鈉，經(jīng)汽提回收氨；另外一種方法是，首先由膜過濾去除懸浮物，然后加入氫氧化鈉，經(jīng)汽提回收氨。
上述方法存在以下問題一、沉淀法去除懸浮物，由于顆粒細(xì)小，懸浮物沉淀效果差，并且溶解在廢水中的硅鋁物質(zhì)也不能沉淀去除，懸浮物和易成垢的硅鋁物質(zhì)進(jìn)入汽提塔，容易發(fā)生填料結(jié)垢和堵塔。
二、膜過濾法去除懸浮物，由于懸浮物的顆粒細(xì)小和廢水中膠體化合物的粘稠性質(zhì)，過濾膜容易堵塞，并且微濾和超濾膜不能去除溶解的硅鋁離子及其化合物，同樣在汽提時容易發(fā)生填料結(jié)垢和堵塔。
三、為了使氨氮轉(zhuǎn)化為能被汽提分離的氫氧化銨和氨，廢水在汽提之前需要調(diào)至堿性，一般汽提1噸上述廢水需要加入氫氧化鈉20～25g公斤，加堿的成本較高。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的懸浮物去除效果差、溶解的硅鋁物質(zhì)帶入汽提過程導(dǎo)致結(jié)垢和堵塔、汽提脫氨加堿的成本較高等問題，本發(fā)明的處理方法是這樣實現(xiàn)的本發(fā)明處理的氨氮廢水，主要由煉油催化劑生產(chǎn)中的催化劑廢水和分子篩廢水組成。其中催化劑廢水來自催化劑生產(chǎn)裝置，其懸浮物為500～3000mg/l、氨氮為50～500mg/l；分子篩堿性廢水來自分子篩裝置的NaY晶化母液和洗滌水，其懸浮物為300～500mg/l；分子篩酸性廢水來自分子篩裝置的交換和洗滌濾液，其懸浮物為1000～1200mg/l、氨氮為5000～10000mg/l。上述廢水混合后一般呈酸性，廢水中的溶解性物質(zhì)包括氨氮、SO42-、SiO2、Al3+和Na+等，懸浮物的主要成分為SiO2和Al(OH)3等。
該處理方法依次包括以下步驟a.去除硅鋁在所述廢水中加入堿，使其pH為5.0～10.5；然后經(jīng)過固液分離，得到分離液。
加入的堿優(yōu)選為氧化鈣、氫氧化鈣或氫氧化鈉；使廢水的pH優(yōu)選為6.5～9.0。調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)膒H值，廢水中溶解性的硅鋁離子及其化合物被解析出來，形成懸浮物；一般情況下，調(diào)節(jié)pH值前廢水的懸浮物濃度為500～2000mg/l，調(diào)節(jié)pH值后廢水的懸浮物濃度達(dá)到1000～3000mg/l。
固液分離的方法較多，優(yōu)選采用絮凝沉淀的方法；絮凝劑可選擇本行業(yè)已公知的產(chǎn)品，優(yōu)選采用高分子絮凝劑--聚丙烯酰胺或/和聚合氯化鋁；其中，聚丙烯酰胺的濃度為2～30mg/l，優(yōu)選的濃度為4～10mg/l，聚合氯化鋁的濃度為10～100mg/l，優(yōu)選的濃度為20～60mg/l；絮凝溫度為10～40℃，優(yōu)選的絮凝溫度為15～35℃。
在廢水中加入絮凝劑，在適當(dāng)?shù)臏囟认聰嚢杈鶆?、靜置，使廢水中析出的細(xì)小顆粒物和原有的懸浮物凝聚成較大顆粒物，經(jīng)沉淀去除后，分離液中硅鋁離子及其化合物的總濃度降低到0.5～60mg/l。
b.去除SO42-在分離液中加入Ca2+，加入的Ca2+與分離液中SO42-的摩爾比為0.5∶1～3∶1；然后經(jīng)過固液分離，得到分離液。
優(yōu)選地，在分離液中加入氧化鈣或氫氧化鈣；加入的Ca2+與分離液中SO42-的摩爾比優(yōu)選為0.5∶1～1.5∶1；固液分離的方法較多，優(yōu)選采用沉淀的方法。
去除SO42-的反應(yīng)式為
經(jīng)過上述反應(yīng)，SO42-與Ca2+生成了不溶于水的硫酸鈣沉淀，廢水中的硫酸銨鹽轉(zhuǎn)化為能被汽提分離的氫氧化銨和氨。沉淀去除廢水中的酸性物質(zhì)SO42-，相當(dāng)于在汽提之前加入氫氧化鈉(去除一個摩爾SO42-相當(dāng)于加入一個摩爾的氫氧化鈉)，降低了后續(xù)步驟汽提脫氨的加堿成本。但是，加入的Ca2+量過多，帶入后續(xù)過程，會增加去除Ca2+的成本。綜合考慮加Ca2+成本、除Ca2+成本和汽提過程中減少的用堿量，選擇合適的Ca2+與SO42-的摩爾比。經(jīng)過沉淀，分離液中的SO42-由10000～60000mg/l降至1000～20000mg/l。
c.去除Ca2+在分離液中加入CO32-，加入的CO32-與分離液中Ca2+的摩爾比為1∶1～10∶1；然后經(jīng)過固液分離，得到分離液。
優(yōu)選地，在分離液中加入碳酸鈉；加入的CO32-與分離液中Ca2+的摩爾比優(yōu)選為2∶1～6∶1；固液分離的方法較多，優(yōu)選采用絮凝沉淀的方法；絮凝劑可選擇本行業(yè)已公知的產(chǎn)品，優(yōu)選采用高分子絮凝劑--聚丙烯酰胺或/和聚合氯化鋁；其中，聚丙烯酰胺的濃度為2～30mg/l，優(yōu)選的濃度為4～10mg/l，聚合氯化鋁的濃度為10～100mg/l，優(yōu)選的濃度為20～60mg/l；絮凝溫度為10～40℃，優(yōu)選的絮凝溫度為15～35℃。
在去除SO42-的分離液中含有200～1000mg/l的Ca2+，Ca2+在汽提脫氨時同樣會發(fā)生結(jié)垢和堵塔，利用CO32-和Ca2+反應(yīng)生成碳酸鈣沉淀，去除分離液中的Ca2+。經(jīng)過絮凝沉淀，分離液中Ca2+濃度降至5～100mg/l。
d.汽提脫氨在分離液中加入堿，使其pH為9.5～13.0；然后進(jìn)行汽提處理，得到汽提液和回收氨。
加入的堿優(yōu)選為氫氧化鈉。優(yōu)選地，采用汽提塔進(jìn)行汽提處理，在汽提塔廢水進(jìn)口上方設(shè)置除霧沫段；除霧沫段與廢水進(jìn)口的距離優(yōu)選為0.1～0.5米；汽提塔的除霧沫段和提餾段為填料段，填料優(yōu)選為規(guī)整型填料。
脫氨過程的反應(yīng)式為
脫除NH3的方法較多，其中汽提脫NH3簡單高效。調(diào)節(jié)分離液的pH至堿性，使其氨氮轉(zhuǎn)化為能被汽提分離的氫氧化銨和氨。
汽提過程多在汽提塔中進(jìn)行，汽提塔有提餾段，也可以有精餾段，精餾段同時起到除霧沫的作用。汽提塔的形式可以有多樣，例如板式塔和填料塔；填料可以使用散裝型填料或規(guī)整型填料，采用高效規(guī)整填料，有利于提高提餾段和塔釜的分離效果、降低了汽提液中氨氮的濃度。汽提塔頂?shù)玫交厥瞻保梢曰赜玫酱呋瘎┲苽湎到y(tǒng)；本發(fā)明處理的氨氮廢水中含有Na+，并且在廢水處理過程中加入了含有Na+的物質(zhì)，如果回收氨中含有Na+會影響其回用；在汽提過程中，廢水中的Na+主要通過霧沫夾帶現(xiàn)象進(jìn)入回收氨，在汽提塔上部設(shè)置除霧沫段，可以減少霧沫夾帶現(xiàn)象的發(fā)生，降低回收氨中的Na+濃度。
經(jīng)過汽提，塔釜汽提液的氨氮濃度為10～300mg/l、塔頂回收氨的Na+濃度為1～20mg/l。
e.在步驟d的汽提液中加入含碳化合物，使汽提液的氮碳摩爾比為1∶1～1∶10，然后進(jìn)行好氧生化處理。
加入的含碳化合物優(yōu)選為碳酸鈉或/和碳酸氫鈉，使汽提液的氮碳摩爾比優(yōu)選為1∶3～1∶7。
汽提液中氨氮濃度為10～300mg/l，生化處理可以進(jìn)一步降低廢水中的氨氮濃度，實現(xiàn)廢水的達(dá)標(biāo)排放。生化法可以采用生物厭氧反硝化--好氧硝化處理工藝，生化反應(yīng)的碳源可以使用無機(jī)碳化合物，如碳酸鈉、碳酸氫鈉，代替有機(jī)碳源，降低生化處理的成本。生化處理后，排水的氨氮濃度小于15mg/l，達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
本發(fā)明所述的處理方法的一個較為優(yōu)選的實施方案為所述廢水中含有氨氮和SO42-、Al3+、SiO2，該處理方法依次包括以下步驟a.去除硅鋁在所述廢水中加入氧化鈣、氫氧化鈣和氫氧化鈉中的至少一種，使其pH為6.5～9.0；然后采用絮凝沉淀的方法進(jìn)行固液分離，得到分離液；其中，絮凝劑為聚丙烯酰胺或/和聚合氯化鋁，絮凝劑的濃度為4～70mg/l，絮凝溫度為15～35℃；b.去除SO42-在分離液中加入氧化鈣或氫氧化鈣，加入的Ca2+與分離液中SO42-的摩爾比為0.5∶1～1.5∶1；然后采用沉淀的方法進(jìn)行固液分離，得到分離液；c.去除Ca2+在分離液中加入碳酸鈉，加入的CO32-與分離液中Ca2+的摩爾比為2∶1～6∶1；然后采用絮凝沉淀的方法進(jìn)行固液分離，得到分離液；其中，絮凝劑為聚丙烯酰胺或/和聚合氯化鋁，絮凝劑的濃度為4～70mg/l，絮凝溫度為15～35℃；d.汽提脫氨在分離液中加入氫氧化鈉，使其pH為9.5～13.0；然后采用汽提塔進(jìn)行汽提處理，得到汽提液和回收氨；其中，在汽提塔廢水進(jìn)口上方設(shè)置除霧沫段，廢水進(jìn)口與除霧沫段的距離為0.1～0.5米；汽提塔的除霧沫段和提餾段為填料段，填料采用規(guī)整型填料；e.在步驟d的汽提液中加入碳酸鈉或/和碳酸氫鈉，使汽提液的氮碳摩爾比為1∶3～1∶7，然后進(jìn)行好氧生化處理。
本發(fā)明的處理方法，通過調(diào)節(jié)廢水的pH，使溶解性硅鋁離子及其化合物從廢水中析出，經(jīng)絮凝沉淀，廢水中懸浮物和溶解性硅鋁離子及其化合物基本被去除，避免了汽提脫氨時結(jié)垢和堵塔等問題；利用Ca2+與廢水中的SO42-反應(yīng)，生成固體硫酸鈣沉淀，降低了汽提脫氨的加堿成本；經(jīng)過生化處理，廢水達(dá)標(biāo)國家排放標(biāo)準(zhǔn)。


圖1是氨氮廢水處理方法的流程示意圖。
圖2是汽提塔的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式
下面結(jié)合實施例進(jìn)一步詳述本發(fā)明的技術(shù)方案，本發(fā)明的保護(hù)范圍不局限于下述的具體實施方式
。
實施例1去除懸浮物及溶解性硅鋁物質(zhì)。
一種煉油催化劑生產(chǎn)廢水，廢水中含有溶解的SiO2和Al3+和懸浮物，懸浮物的主要成分為SiO2和Al(OH)3，廢水中Al3+的濃度為323.4mg/l、SiO2的濃度為124.4mg/l。
在廢水中加入氫氧化鈉，使其pH值為6.0；然后加入絮凝劑聚丙烯酰胺，其濃度為10mg/l；經(jīng)絮凝沉淀，廢水中Al3+的濃度為0.49mg/l、SiO2的濃度為40.5mg/l。
實施例2～14去除懸浮物及溶解性硅鋁物質(zhì)。
改變堿的種類、調(diào)節(jié)的pH、絮凝劑的濃度、絮凝溫度，其他同實施例1，廢水處理結(jié)果見表1。
表1

實施例15去除酸性物質(zhì)SO42-。
一種煉油催化劑生產(chǎn)廢水，去除懸浮物及溶解性硅鋁物質(zhì)后，廢水的SO42-濃度為43200mg/l。
在廢水中加入氫氧化鈣，加入的Ca2+與SO42-的摩爾為0.5∶1，經(jīng)過沉淀，廢水中SO42-的濃度為19150mg/l。
實施例16～21去除酸性物質(zhì)SO42-。
改變加入的含Ca2+物質(zhì)、Ca2+與SO42-的摩爾比，其他同實施例15，廢水處理結(jié)果見表2。
表2

實施例22去除Ca2+。
一種煉油催化劑生產(chǎn)廢水，去除酸性物質(zhì)SO42-后，廢水中Ca2+濃度為458.7mg/l。
在廢水中加入碳酸鈉，形成碳酸鈣沉淀；加入的CO32-與Ca2+的摩爾比為1∶1；在廢水中加入聚丙烯酰胺8mg/l和聚合氯化鋁20mg/l，經(jīng)絮凝沉淀，廢水中Ca2+的濃度為99.6mg/l。
實施例23～26去除Ca2+。
改變絮凝劑濃度、絮凝溫度、CO32-與Ca2+的摩爾比，其他同實施例22，廢水處理結(jié)果見表3。
表3

實施例27汽提脫氨。
一種煉油催化劑生產(chǎn)廢水，去除Ca2+后，廢水中氨氮濃度為5379mg/l。
采用汽提塔汽提脫氨；汽提塔有提餾段[2]和除霧沫段[1]，提餾段[2]和除霧沫段[1]使用規(guī)整型填料；廢水管[4]進(jìn)口位于除霧沫段[1]之下，蒸汽管[5]進(jìn)口位于塔釜液面[3]之下，其開口方向朝下。
汽提塔直徑為0.20米，提餾段[2]的高度為1.00米，除霧沫段[1]的高度為0.15米，塔釜液深度為0.30米，蒸汽管[5]進(jìn)口位于塔釜液深度的1/2處，廢水管[4]進(jìn)口與除霧沫段[1]的距離為0.30米。
在廢水中加入氫氧化鈉，使其pH為9.5。汽提后，塔底汽提液的氨氮濃度為86mg/l，塔頂回收氨的Na+濃度為2.2mg/l。
實施例28汽提脫氨。
汽提塔結(jié)構(gòu)與實施例27相同。廢水的氨氮濃度為3651mg/l，加入氫氧化鈉使廢水的pH為13.0。汽提后，塔底汽提液的氨氮濃度為69mg/l，塔頂回收氨的Na+濃度為1.4mg/l。
實施例29生化處理。
一種煉油催化劑生產(chǎn)廢水，汽提脫氨后，汽提液的氨氮濃度為135mg/l。
在廢水中加入碳酸鈉和碳酸氫鈉，使廢水的氮碳摩爾比為1∶4；采用好氧工藝進(jìn)行生化處理，處理時間為8小時。
處理后生化出水的氨氮濃度為13mg/l，達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。
實施例30～33生化處理。
改變汽提液的氨氮濃度、氮碳摩爾比值、生化處理時間，其他同實施例27，廢水處理結(jié)果見表4。
表4

權(quán)利要求
1.一種氨氮廢水的處理方法，所述廢水中含有氨氮和SO42-、Al3+、SiO2，該處理方法依次包括以下步驟a.去除硅鋁在所述廢水中加入堿，使其pH為5.0～10.5；然后經(jīng)過固液分離，得到分離液；b.去除SO42-在分離液中加入Ca2+，加入的Ca2+與分離液中SO42-的摩爾比為0.5∶1～3∶1；然后經(jīng)過固液分離，得到分離液；c.去除Ca2+在分離液中加入CO32-，加入的CO32-與分離液中Ca2+的摩爾比為1∶1～10∶1；然后經(jīng)過固液分離，得到分離液；d.汽提脫氨在分離液中加入堿，使其pH為9.5～13.0；然后進(jìn)行汽提處理，得到汽提液和回收氨。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨氮廢水的處理方法，其特征在于步驟a中，加入的堿為氧化鈣、氫氧化鈣和氫氧化鈉中的至少一種；使廢水的pH為6.5～9.0；固液分離采用絮凝沉淀的方法。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的氨氮廢水的處理方法，其特征在于絮凝沉淀的絮凝劑為聚丙烯酰胺或/和聚合氯化鋁，絮凝劑的濃度為2～130mg/l，絮凝溫度為10～40℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的氨氮廢水的處理方法，其特征在于所述絮凝劑的濃度為4～70mg/l，絮凝溫度為15～35℃。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨氮廢水的處理方法，其特征在于步驟b中，在分離液中加入氧化鈣或氫氧化鈣；加入的Ca2+與分離液中SO42-的摩爾比為0.5∶1～1.5∶1；固液分離采用沉淀的方法。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨氮廢水的處理方法，其特征在于步驟c中，在分離液中加入碳酸鈉；加入的CO32-與分離液中Ca2+的摩爾比為2∶1～6∶1；固液分離采用絮凝沉淀的方法。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的氨氮廢水的處理方法，其特征在于絮凝沉淀的絮凝劑為聚丙烯酰胺或/和聚合氯化鋁，絮凝劑的總濃度為2～130mg/l，絮凝溫度為10～40℃。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的氨氮廢水的處理方法，其特征在于所述絮凝劑的總濃度為4～70mg/l，絮凝溫度為15～35℃。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氨氮廢水的處理方法，其特征在于步驟d中，所述堿為氫氧化鈉；采用汽提塔進(jìn)行汽提處理，在汽提塔廢水進(jìn)口上方設(shè)置除霧沫段。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的氨氮廢水的處理方法，其特征在于除霧沫段與廢水進(jìn)口的距離為0.1～0.5米；汽提塔的除霧沫段和提餾段為填料段，填料采用規(guī)整型填料。
11.根據(jù)權(quán)利要求1～10之一所述的氨氮廢水的處理方法，其特征在于在步驟d的汽提液中加入含碳化合物，使汽提液的氮碳摩爾比為1∶1～1∶10，然后進(jìn)行好氧生化處理。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的氨氮廢水的處理方法，其特征在于所述含碳化合物為碳酸鈉或/和碳酸氫鈉，所述氮碳摩爾比為1∶3～1∶7。
13.一種氨氮廢水的處理方法，所述廢水中含有氨氮和SO42-、Al3+、SiO2，該處理方法依次包括以下步驟a.去除硅鋁在所述廢水中加入氧化鈣、氫氧化鈣和氫氧化鈉中的至少一種，使其pH為6.5～9.0；然后采用絮凝沉淀的方法進(jìn)行固液分離，得到分離液；其中，絮凝劑為聚丙烯酰胺或/和聚合氯化鋁，絮凝劑的濃度為4～70mg/l，絮凝溫度為15～35℃；b.去除SO42-在分離液中加入氧化鈣或氫氧化鈣，加入的Ca2+與分離液中SO42-的摩爾比為0.5∶1～1.5∶1；然后采用沉淀的方法進(jìn)行固液分離，得到分離液；c.去除Ca2+在分離液中加入碳酸鈉，加入的CO32-與分離液中Ca2+的摩爾比為2∶1～6∶1；然后采用絮凝沉淀的方法進(jìn)行固液分離，得到分離液；其中，絮凝劑為聚丙烯酰胺或/和聚合氯化鋁，絮凝劑的濃度為4～70mg/l，絮凝溫度為15～35℃；d.汽提脫氨在分離液中加入氫氧化鈉，使其pH為9.5～13.0；然后采用汽提塔進(jìn)行汽提處理，得到汽提液和回收氨；其中，在汽提塔廢水進(jìn)口上方設(shè)置除霧沫段，廢水進(jìn)口與除霧沫段的距離為0.1～0.5米；汽提塔的除霧沫段和提餾段為填料段，填料采用規(guī)整型填料；e.在步驟d的汽提液中加入碳酸鈉或/和碳酸氫鈉，使汽提液的氮碳摩爾比為1∶3～1∶7，然后進(jìn)行好氧生化處理。
全文摘要
本發(fā)明是一種氨氮廢水的處理方法，特別是處理煉油催化劑生產(chǎn)中產(chǎn)生的高濃度氨氮廢水，該處理方法首先調(diào)節(jié)廢水的pH值，經(jīng)固液分離去除廢水中的懸浮物和溶解的硅鋁離子及其化合物；加入鈣離子生成硫酸鈣沉淀，經(jīng)固液分離減少廢水中的酸性物質(zhì)；加入碳酸根離子生成碳酸鈣沉淀，經(jīng)固液分離去除廢水中的鈣離子；然后經(jīng)過汽提脫氨和生化處理，廢水達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)。該處理方法，解決了氨氮廢水處理過程中懸浮物和溶解的硅鋁離子及其化合物的去除效果差、汽提過程發(fā)生結(jié)垢和堵塔以及需要加入大量的堿等問題，提高了廢水的處理效果，降低了處理成本。
文檔編號C02F9/02GK1958471SQ200510117430
公開日2007年5月9日 申請日期2005年10月31日 優(yōu)先權(quán)日2005年10月31日
發(fā)明者高明華, 侯秀華, 梁云, 趙璞 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司北京化工研究院