專利名稱：從黃姜加工到廢水處理一體化工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于物質(zhì)處理工藝，具體地說是從黃姜加工到廢水處理的一體化工藝。將傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝中排入污水的污染物——黃姜纖維素、淀粉漿充分利用，做到資源利用充分、清潔生產(chǎn)無污染。本工藝除了得到主產(chǎn)品皂素，還得到副產(chǎn)品纖維素、葡萄糖、蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑；進行黃姜廢水的處理，不僅解決了該產(chǎn)業(yè)污染嚴重、資源浪費的難題，還增加了產(chǎn)業(yè)附加值。
背景技術(shù)：
黃姜是我國特有品種，學(xué)名盾葉薯蕷，藥用植物，主要的經(jīng)濟價值是利用其根狀莖提取被世界譽為“藥中黃金”的薯蕷皂素，用于生產(chǎn)300多品種甾體激素藥物。到2003年，我國除西藏外，其它各省、市均人工種植黃姜，估算全國種植黃姜面積已超過160萬畝，黃姜皂素生產(chǎn)企業(yè)超過200家，主要集中在漢江流域的陜西省和湖北省。
目前我國對黃姜的加工利用主要是粗放型的生產(chǎn)利用，主要提取含量僅占2％的皂素；而占98％的淀粉、纖維素、色素、單寧酸等物質(zhì)被丟棄或隨生產(chǎn)廢水流失，這不僅造成了極大的資源浪費和經(jīng)濟損失，更重要的是造成了嚴重的水污染，制約了地方的經(jīng)濟發(fā)展。我國皂素的生產(chǎn)，目前基本采用酸法生產(chǎn)工藝，該工藝生產(chǎn)1噸皂素，需要鮮姜130～150噸，耗35％工業(yè)鹽酸15～20噸耗標煤50～60噸，排放廢水500噸；排放廢水中污染物酸度大、濃度高，pH1.0～1.5，COD濃度30000mg/L以上，NH3-N約300mg/L，污染程度僅次于造紙企業(yè)，污水排放給當?shù)厮w保護造成巨大壓力，對生態(tài)造成了極大的破壞。由于黃姜酸解廢液含酸高、膠質(zhì)重、色素濃、泡沫多，采用現(xiàn)有治污方法極難達標；加之治污運行費用高，皂素生產(chǎn)廠家難以承受，致使生產(chǎn)廠家將漂滿白色泡沫，并散發(fā)出酸臭味的廢水直接排放，導(dǎo)致排水口附近1公里以內(nèi)的水域里，水生物幾近絕跡，被污染的河水人畜無法飲用。
此外，為了保證黃姜種植的穩(wěn)產(chǎn)高產(chǎn)，長期以來人們一直主要采用化學(xué)農(nóng)藥控制病蟲草害。化學(xué)農(nóng)藥在殺滅害蟲的同時，也殺傷了天敵及其它有益生物，破壞了生態(tài)平衡，引起害蟲更加猖獗。同時，化學(xué)農(nóng)藥的使用，不僅使黃姜產(chǎn)品中農(nóng)藥殘留增加，影響了產(chǎn)品的質(zhì)量，而且造成了土壤、水體和大氣的污染。
黃姜產(chǎn)業(yè)蓬勃發(fā)展的十堰地區(qū)，目前就面臨著產(chǎn)業(yè)發(fā)展與環(huán)境保護的矛盾，且由于對南水北調(diào)的水質(zhì)安全產(chǎn)生嚴重的影響，矛盾的解決顯得愈加迫切。但是，為了保證該地區(qū)農(nóng)民的這一主要增收的來源，目前國家尚不能將廢水治理沒有達到排放標準的企業(yè)全部關(guān)閉。黃姜加工業(yè)產(chǎn)生的工業(yè)廢水和農(nóng)殘問題迄今已成為南水北調(diào)中線工程水源區(qū)亟待解決的刻不容緩的重大課題。
由于我國在黃姜加工業(yè)方面的特殊性，國外在這方面可以直接借鑒的先進技術(shù)并不多見。近年來，我國學(xué)者圍繞黃姜加工技術(shù)進行了有益的探索，也已積累了大量的經(jīng)驗。
在黃姜的實驗室提取檢測方面，提出了改進的硫酸-氯仿提取皂素的試驗工藝，建立了分光光度法檢測皂素的試驗方法。在黃姜加工的工藝改進方面，提出了發(fā)酵-酸水解法提取皂素的方法。該方法將發(fā)酵物用堿性物質(zhì)中和替代了常規(guī)酸水解法中采用大量水洗至中性，節(jié)約了水資源，同時對淀粉的水解產(chǎn)物——葡萄糖進行回收，達到了資源的綜合利用，且與常規(guī)酸水解法相比皂甙元的提取率也大大提高，是目前工業(yè)上普遍采用的方法。然而，在葡萄糖的提取過程中溶液的離子濃度較大，影響葡萄糖的提取，所以也有在酸水解過程中采用硫酸代替鹽酸、中和時采用石灰水中和工藝的，這樣可降低糖液的含鹽量，提高糖液精制的經(jīng)濟性。另一方面，由于濾餅增大，降低了皂甙元的提取率。此外，還有關(guān)于酶解-酸水解法等的探索。酶解-酸水解法是利用生物方法和化學(xué)方法相結(jié)合進行提取皂甙元，研究表明先酶解后酸水解比直接酸水解的皂素回收率提高幅度達28.80％左右。發(fā)酵-酸水解法和酶解-酸水解法都是在盡量提高薯蕷皂甙元提取率的情況下實行對資源的綜合利用，在獲得薯蕷皂甙元的同時對黃姜中淀粉進行轉(zhuǎn)化。然而，皂甙元的提取仍采用有機溶劑進行，在對環(huán)境造成污染的同時，也在食品安全方面存在著隱患。
在黃姜的開發(fā)利用及清潔化生產(chǎn)方面，有些研究采用有機溶劑萃取法，得到了除皂素之外的天然黃色素。采用黃姜皂素直接分離工藝(即采用物理方法分離皂素、淀粉和纖維素)的研究也已取得進展，此項技術(shù)可使黃姜生產(chǎn)減少排污90％。相關(guān)資源綜合利用方面的專利，如聯(lián)產(chǎn)薯蕷皂素、葡萄糖的潔凈工藝方法(公開號1535973)，通過物理分離法先分離出纖維素、淀粉(公開號1587274)等，這些方法有了清潔生產(chǎn)的睨端，但有的僅局限于對淀粉進行利用，有的則只是關(guān)注與纖維素、淀粉的分離，未從整體上把握生產(chǎn)工藝。且過去多用有機溶劑作為皂素的提取手段，沒有充分挖掘物料減少和資源再利用的新提取工藝。此外，采用超臨界CO2萃取技術(shù)提取黃姜中的皂素是一項有前景的清潔化提取技術(shù)，但仍有一些技術(shù)問題需要解決和完善。
在與黃姜加工相關(guān)的污染控制方面，提出了通過有機萃取黃姜廢液中的皂素，提高皂素產(chǎn)量以降低污染程度的設(shè)想。按照清潔生產(chǎn)的思想，對黃姜生產(chǎn)的廢水，可以采取萃取除鹽酸/發(fā)酵蒸餾酒精，ABR-厭氧和SBR好氧相結(jié)合的方法來降低廢液中污染物的濃度；對于黃姜加工廢水處理，已經(jīng)有兩相厭氧-好氧-人工濕地法處理的工藝組合等研究成果。有關(guān)專利方面見報道的有從廢液中提取酒精(公開號1124776)，利用黃姜殘渣生產(chǎn)農(nóng)用肥(公開號1392120)，從黃姜水解廢液中提取葡萄糖(公開號1316523)，用黃姜皂素生產(chǎn)殘渣制備活性炭(公開號1613758)等。
從現(xiàn)有工藝來看，皂素提取率通常低于20％，在酸水解過程中，只有2％左右的皂甙被利用，其余的淀粉、色素、單寧酸被轉(zhuǎn)化為糖類等有機污染物隨生產(chǎn)廢水流失，木質(zhì)纖維素則完全沒有被利用，最后成為廢渣露天堆放，絕大部分廢棄腐爛，少量的被當作燃料燃燒，由于其發(fā)熱值低，相比其潛在的經(jīng)濟價值也是一種浪費。加之，現(xiàn)有方法生產(chǎn)過程中資源消耗大，污染嚴重，能耗高。雖然有超臨界提取等新興工藝的引入，但因預(yù)處理條件苛刻、工藝繁瑣，且尚未獲得可靠穩(wěn)定的工藝條件，提取率較低，相關(guān)研究也不夠成熟。
總之，過去關(guān)于黃姜加工技術(shù)的研究和應(yīng)用或者偏重于前續(xù)的工藝改進，或者側(cè)重于后續(xù)的污水處理。實際上，從循環(huán)經(jīng)濟的理念出發(fā)，真正能夠從根本上解決問題的創(chuàng)新技術(shù)應(yīng)該是黃姜清潔化生產(chǎn)和資源綜合利用的一體化技術(shù)，而在這一方面的研究和開發(fā)目前尚未系統(tǒng)開展，具有迫切的科學(xué)和社會需求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足之處，提供一種既清潔又合理的黃姜加工及其廢水處理一體化工藝。運用循環(huán)經(jīng)濟理念，引入新技術(shù)提高黃姜資源的高值開發(fā)及資源綜合利用程度，改變現(xiàn)有黃姜加工工藝現(xiàn)狀，解決工業(yè)廢水污染，發(fā)展使用新型生物農(nóng)藥，在確保農(nóng)民增收的同時解決地方經(jīng)濟與環(huán)境日益突出矛盾，清除南水北調(diào)中線工程水源區(qū)水質(zhì)安全隱患，保證南水北調(diào)中線工程的順利實施。
針對黃姜加工業(yè)目前存在的污染嚴重、資源浪費問題，本發(fā)明提出了一套清潔生產(chǎn)一體化工藝。本發(fā)明可以減少酸水解步驟的酸、水用量，從而減少廢水排放量的90％以上，經(jīng)后續(xù)的工業(yè)廢水高效微生物處理工藝可輕易達標排放；另外，本發(fā)明利用了75％的纖維素、66％的淀粉，固體廢棄物量也大大減少，真正實現(xiàn)了生產(chǎn)工藝的清潔化。本發(fā)明從黃姜資源利用最大化的角度出發(fā)，從工藝總體把握各資源的利用形式和利用方法，除提取主產(chǎn)品皂素外，還開發(fā)副產(chǎn)品葡萄糖、纖維素、蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑，所有產(chǎn)品的開發(fā)流程緊湊、連續(xù)，一體化特性明顯。
本發(fā)明目的可以通過如下方式來實現(xiàn)從黃姜加工到廢水處理的一體化工藝，該工藝分離得到纖維素、淀粉漿，并進一步獲得皂素、葡萄糖和蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑產(chǎn)品；其中采用物理分離法預(yù)處理，得纖維素及淀粉漿；淀粉漿液化糖化后的糖渣，經(jīng)發(fā)酵酸水解后，提取皂素；淀粉漿液化糖化后的糖液，經(jīng)處理轉(zhuǎn)化為葡萄糖；將黃姜水解廢液制備蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑；與此同時，進行黃姜廢水的處理。
工藝流程順序具體如下1、預(yù)處理物理方法分離是將黃姜浸泡24小時后磨碎，用60目篩帶水篩分，篩分用水與浸泡后黃姜質(zhì)量的比例為1∶2.5，篩上物主要是纖維素，干燥后回收利用，篩下物是淀粉漿，淀粉漿進入下一步工藝。
2、淀粉漿生物轉(zhuǎn)化2.1生物酶法將淀粉漿液化糖化轉(zhuǎn)化為葡萄糖生物酶法將黃姜淀粉漿轉(zhuǎn)化葡萄糖方法，將預(yù)處理后得到的淀粉漿，煮沸溶解，冷卻調(diào)節(jié)pH為6.3-6.7，每g淀粉漿的α-淀粉酶用量為20U，68-72℃水浴振蕩1h；再次冷卻，糖化環(huán)節(jié)的pH為3.8-4.2，每g淀粉的糖化酶用量為300U，60℃水浴振蕩8h，混合物離心分離，h糖化。糖化結(jié)束后，將混合物離心分離，得到固體物糖渣，有待后步工藝處理提取皂素，得到上清液—糖液。
2.2葡萄糖制備將糖液加熱至80℃，維持20min滅酶；然后以1％(固形物)的用量加入粉末活性炭，在80℃、pH＝4.0條件下攪拌脫色30min，過濾；過濾后以2倍柱體積·h-1(BV)的流速，在室溫下分別進行732型陽離子和711型陰離子交換脫鹽脫除常見的陰陽離子，并分別隨時以鉻黑噸指示劑和硝酸銀檢驗脫除效果；然后通過冷凍干燥將糖液濃縮為70％取出，加少量去離子水，高溫溶解，投入0.5％的葡萄糖晶種重結(jié)晶，最后干燥至恒重。
3、發(fā)酵酸水解制到酸水解渣糖渣發(fā)酵酸水解工藝是向糖渣中加入復(fù)合菌粉，菌粉用量為每g糖渣0.02mg。，在33-37℃培養(yǎng)箱中發(fā)酵48小時；然后調(diào)節(jié)pH值到0.4-0.6，置于高壓滅菌鍋中121～126℃條件下進行酸水解5h，調(diào)節(jié)pH值到中性，離心得到酸水解糖渣，發(fā)酵酸水解制到酸水解渣，并干燥，備用。
4、超臨界提取皂素超臨界提取皂素工藝，將酸水解渣置于萃取釜中，萃取溶劑為CO2，萃取壓力19-21MPa，萃取溫度59-61℃，以95％乙醇為夾帶劑，靜萃取1h、動萃取4h后，在50℃分離釜中產(chǎn)品與溶劑CO2分離，得到皂素。
5、黃姜水解廢液生產(chǎn)蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑采用液體深層發(fā)酵工藝，，向經(jīng)預(yù)處理的黃姜水解廢液加入10-30g/L的氮源、0.2-1.5g/L的礦質(zhì)鹽、1-5g/L的消泡劑，攪拌均勻后在種子罐或發(fā)酵罐中經(jīng)15磅壓力與121℃溫度滅菌30-60分鐘，冷卻至30-35℃?zhèn)溆?，所用的氮源是指豆粕、花生粕、菜籽粕、魚粉、玉米漿、酵母粉與蛋白胨等。然后，向培養(yǎng)基接種蘇云金桿菌發(fā)酵，接種量1-3％，發(fā)酵液經(jīng)高速離心濃縮后，再進行噴霧干燥，使產(chǎn)品蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑的含水率低于5％，有利于延長產(chǎn)品的貨架時間。
6、工業(yè)廢水的高效微生物處理技術(shù)采用“中和/沉淀-水解酸化-物化脫硫-甲烷發(fā)酵-固定化微生物-曝氣生物濾池(G-BAF)”組合工藝，黃姜廢水經(jīng)過CaO的中和及沉淀作用，調(diào)pH值至接近中性。在投加磷酸鹽之后，廢水進入水解酸化反應(yīng)器，經(jīng)過中間的物化處理去除硫化氫及硫化物之后，調(diào)節(jié)pH至6.8～7.2，再進入產(chǎn)甲烷反應(yīng)器。采用這種水解酸化與產(chǎn)甲烷分置的工藝，使廢水原水中有機大分子水解酸化為小分子易降解物質(zhì)，提高了廢水的可生化性，也可以充分避免因揮發(fā)性脂肪酸的累積而引起的pH值下降和氧化還原電位上升對厭氧微生物的抑制作用，同時能夠有效防止在同一個厭氧反應(yīng)器中硫化氫對產(chǎn)甲烷菌的毒害。使出水的各項指標滿足排放標準。
本發(fā)明工業(yè)廢水處理，在申請本發(fā)明專利的同時，也申請了另一個發(fā)明專利，發(fā)明專利名稱為“一種高效處理黃姜加工廢水的方法及其用途”。
本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)具有如下優(yōu)點1、本發(fā)明利用物理分離、生物酶降解方法，降低纖維素和淀粉的包裹作用對皂素提取的阻力，減少酸、水用量的85％，進而減少污水排放量和處理難度；2、本發(fā)明每1000g濕黃姜所產(chǎn)生的酸水解渣僅有52.5g，各環(huán)節(jié)處理負荷降低梯度顯著，目標提取物—皂素從2.5％逐步富集到13.9％，降低了超臨界提取方法與傳統(tǒng)有機溶劑提取的成本差；
3、本發(fā)明充分利用黃姜資源，在保證主產(chǎn)品薯蕷皂甙元得率和質(zhì)量的前提下，變廢為寶，利用了66％的黃姜淀粉，回收了75.3％的黃姜纖維素；4、本發(fā)明產(chǎn)生廢渣僅占原料總重的4.64％，大大減少了黃姜皂素提取后廢渣的處理費用；5、本發(fā)明利用黃姜淀粉和糖渣生產(chǎn)生物殺蟲劑，不僅實現(xiàn)資源的高值綜合利用，而且有助于解決的農(nóng)藥殘留問題；6、本發(fā)明利用高效微生物技術(shù)處理工業(yè)廢水，黃姜出水水質(zhì)主控指標CODcr≤100mg/L，NH3-N≤5mg/L，最終出水污染物去除率達到COD99％，NH3-N99％；運行成本低于5.0元/m3。
黃姜清潔生產(chǎn)一體化工藝，不僅全面考慮了資源的綜合利用，而且產(chǎn)生廢水、廢渣很少，真正實現(xiàn)生產(chǎn)工藝的清潔化。


圖1本發(fā)明的工藝流程圖具體實施方式
下面結(jié)合工藝參數(shù)及操作方法，列舉3個實施例對本發(fā)明加以進一步說明，但本發(fā)明不只限于這些實施例。
本發(fā)明實施的具體過程包括對黃姜進行預(yù)處理并分離出纖維素，然后用生物酶法將黃姜淀粉漿轉(zhuǎn)化為葡萄糖，將糖渣經(jīng)發(fā)酵酸水解后，用超臨界設(shè)備提取皂素，最后用可回收利用的水解廢液制備蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑，不可回收利用的廢液通過工業(yè)廢水的高效微生物處理達標排放。
實施例1將1.2kg浸泡后的黃姜進行預(yù)處理，回收纖維素總量的74％，淀粉漿總量的75％，經(jīng)生物酶法轉(zhuǎn)化，64％的淀粉被轉(zhuǎn)化為葡萄糖產(chǎn)品，葡萄糖轉(zhuǎn)化率為85％，酸水解后超臨界提取工藝皂素的得率達82％，皂素純度經(jīng)檢測為94％。
過程中產(chǎn)生的可利用水解廢液經(jīng)預(yù)處理、菌種馴化、培養(yǎng)基補充、種子罐發(fā)酵、發(fā)酵罐發(fā)酵與發(fā)酵液后處理步驟，制得62g蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑。
工藝流程共產(chǎn)生廢水500ml，COD濃度為46000mg/L，SO42-濃度為24600mg/L，NH4+-N濃度為900mg/L，經(jīng)工業(yè)廢水的高效微生物處理后，最終出水COD濃度為92.5mg/L，硫化物濃度0.6mg/L，NH4+-N濃度為1.7mg/L，TN(總氮)濃度為2.5mg/L。
實施例2
將1.4kg浸泡后的黃姜進行預(yù)處理，回收纖維素總量的75％，淀粉漿總量的70％，經(jīng)生物酶法轉(zhuǎn)化，66％的淀粉漿被轉(zhuǎn)化為葡萄糖產(chǎn)品，葡萄糖轉(zhuǎn)化率為80％，酸水解后超臨界提取工藝皂素的得率達82％，皂素純度經(jīng)檢測為95％。
過程中產(chǎn)生的可利用水解廢液經(jīng)預(yù)處理、菌種馴化、培養(yǎng)基補充、種子罐發(fā)酵、發(fā)酵罐發(fā)酵與發(fā)酵液后處理步驟，制得71g蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑。
工藝流程共產(chǎn)生廢水578ml，COD濃度為45000mg/L，SO42-濃度為24400mg/L，NH4+-N濃度為890mg/L，經(jīng)工業(yè)廢水的高效微生物處理后，最終出水COD濃度為92mg/L，硫化物濃度0.6mg/L，NH4+-N濃度為1.6mg/L，TN(總氮)濃度為2.4mg/L。
實施例3將1.3kg浸泡后的黃姜進行預(yù)處理，回收纖維素總量的75％，淀粉漿總量的72％，經(jīng)生物酶法轉(zhuǎn)化，67％的淀粉漿被轉(zhuǎn)化為葡萄糖產(chǎn)品，葡萄糖轉(zhuǎn)化率為81％，酸水解后超臨界提取工藝皂素的得率達80％，皂素純度經(jīng)檢測為95％。
過程中產(chǎn)生的可利用水解廢液經(jīng)預(yù)處理、菌種馴化、培養(yǎng)基補充、種子罐發(fā)酵、發(fā)酵罐發(fā)酵與發(fā)酵液后處理步驟，制得64g蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑。
工藝流程共產(chǎn)生廢水550ml，COD濃度為46000mg/L，SO42-濃度為24700mg/L，NH4+-N濃度為900mg/L，經(jīng)工業(yè)廢水的高效微生物處理后，最終出水COD濃度為92.3mg/L，硫化物濃度0.6mg/L，NH4+-N濃度為1.8mg/L，TN(總氮)濃度為2.5mg/L。
權(quán)利要求
1.從黃姜加工到廢水處理的一體化工藝，其特征在于該工藝分離得到纖維素、淀粉漿，并進一步獲得皂素、葡萄糖和蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑產(chǎn)品；其中，工藝流程順序具體如下采用物理分離法預(yù)處理，得纖維素及淀粉漿；淀粉漿液化糖化后的糖渣，經(jīng)發(fā)酵酸水解后，提取皂素；淀粉漿液化糖化后的糖液，經(jīng)處理轉(zhuǎn)化為葡萄糖；將黃姜水解廢液制備蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑；與此同時，進行黃姜廢水的處理。
2.按照權(quán)利要求1所述的從黃姜加工到廢水處理的一體化工藝，其特征在于物理方法分離是將黃姜浸泡24小時后磨碎，用60目篩帶水篩分，篩分用水與浸泡后黃姜質(zhì)量的比例為1∶2.5，篩上物主要是纖維素，干燥后回收利用，篩下物是淀粉漿。
3.按照權(quán)利要求1所述的從黃姜加工到廢水處理的一體化工藝，其特征在于淀粉漿液化糖化是將預(yù)處理后得到的淀粉漿，煮沸溶解，冷卻調(diào)節(jié)pH為6.3-6.7，每g淀粉漿的α-淀粉酶用量為20U，68-72℃水浴振蕩1h；再次冷卻，糖化環(huán)節(jié)的pH為3.8-4.2，每g淀粉的糖化酶用量為300U，60℃水浴振蕩8h，混合物離心分離，h糖化。糖化結(jié)束后，將混合物離心分離，上面得固體物糖渣，下面為糖液；然后，用糖渣發(fā)酵酸水解工藝，是向糖渣中加入復(fù)合菌粉，菌粉用量為每g糖渣0.02mg。，在33-37℃培養(yǎng)箱中發(fā)酵48小時；然后調(diào)節(jié)pH值到0.4-0.6，置于高壓滅菌鍋中121～126℃條件下進行酸水解5h，調(diào)節(jié)pH值到中性，離心得到酸水解糖渣，發(fā)酵酸水解制到水解渣，干躁；然后，將酸水解渣置于萃取釜中，萃取溶劑為CO2，萃取壓力19-21MPa，萃取溫度59-61℃，以95％乙醇為夾帶劑，靜萃取1h、動萃取4h后，在50℃分離釜中產(chǎn)品與溶劑CO2分離，得到皂素。
4.按照權(quán)利要求1所述的從黃姜加工到廢水處理的一體化工藝，其特征在于淀粉漿液化糖化后糖液經(jīng)處理轉(zhuǎn)化葡萄糖的方法，糖液經(jīng)脫色、脫鹽、重結(jié)晶，干燥為葡萄糖產(chǎn)品。
5.按照權(quán)利要求1所述的從黃姜加工到廢水處理的一體化工藝，其特征在于黃姜水解廢液制備蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑殺蟲劑，采用液體深層發(fā)酵工藝制得。
6.按照權(quán)利要求1所述的從黃姜加工到廢水處理的一體化工藝，其特征在于黃姜廢水采用“中和/沉淀-水解酸化-物化脫硫-甲烷發(fā)酵-G-BAF”組合工藝，實現(xiàn)對黃姜廢水中COD、氨氮污染物的高效去除，使之達標外排。
全文摘要
本發(fā)明涉及從黃姜加工到廢水處理的一體化工藝。該工藝分離得到纖維素、淀粉漿，并進一步得皂素、葡萄糖和蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑產(chǎn)品。工藝順序是采用物理分離法預(yù)處理，得纖維素及淀粉漿；淀粉漿液化糖化后的糖渣，經(jīng)發(fā)酵酸水解后得皂素，同時所得糖液轉(zhuǎn)化為葡萄糖；將其水解廢液制備蘇云金芽孢桿菌微生物殺蟲劑；并進行黃姜廢水的處理。詳細工藝見說明書。本發(fā)明優(yōu)點是基于循環(huán)經(jīng)濟理念開發(fā)黃姜清潔生產(chǎn)的一體化技術(shù)，實現(xiàn)資源再利用，降低了皂素的提取難度，減少廢水90％以上，最終廢水達標排放。一體化技術(shù)的先進性、可靠性、實用性及經(jīng)濟性均比現(xiàn)有工藝顯著提升，節(jié)約資源、降低成本，有助于從根本上解決廢水量大治理難的問題。
文檔編號C02F1/58GK1792862SQ20061000016
公開日2006年6月28日 申請日期2006年1月6日 優(yōu)先權(quán)日2006年1月6日
發(fā)明者倪晉仁, 王志民, 葉正芳, 黃文 申請人:北京大學(xué)