專利名稱：用線路板蝕刻廢液生產(chǎn)氧氯化銅的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明實(shí)涉及一種線路板蝕刻廢液的處理方法，特別涉及一種用線路板蝕刻廢液生產(chǎn)氧氯化銅的方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的線路板蝕刻廢液通常有6種處理方法第一種是用線路板蝕刻廢液的酸、堿兩種性質(zhì)的溶液混合在一起，通過用液堿調(diào)節(jié)PH值5.5中和反應(yīng)生成氫氧化銅泥。
第二種是用線路板蝕刻廢液中的一種酸性線路板蝕刻廢液，經(jīng)過升溫濃縮冷卻結(jié)晶生成二水氯化銅。
第三種是用線路板蝕刻廢液中的一種酸性線路板蝕刻廢液中加入氧化銅配制成氯化亞銅。
第四種是用線路板蝕刻廢液中的酸、堿兩種廢液配制成PH值2左右，加鐵置換反應(yīng)得銅粉，用銅粉作還原劑加入酸性線路板蝕刻廢液中，還原反應(yīng)制得氯化亞銅。
第五種是將酸性線路板蝕刻廢液處理成氯化亞銅溶液，再加堿同時(shí)注入反應(yīng)器種中，再PH值為5.5～12.5的條件下反應(yīng)生成氧化亞銅。
第六種方法是用線路板蝕刻廢液中的堿性溶液加入大量液堿使PH在9～12的條件下脫氨，生成輕質(zhì)氧化銅。
上述六種方法中，第一種方法最簡(jiǎn)單、最直接，但是氫氧化銅泥是銅化合物的一種基礎(chǔ)原料，經(jīng)濟(jì)價(jià)值低并在中和反應(yīng)過程產(chǎn)生的母液中，含氯化氨和氯化鈉，回收處理還是廢物產(chǎn)生二次污染。第二種、第三種、第五種、第六種只處理了線路板蝕刻廢液中的酸性或堿性溶液，沒有完全達(dá)到處置的目的。第四種中所述的配制氯化亞銅，用水量大而且產(chǎn)生的含鐵廢水是二次污染物，處理成本高并浪費(fèi)鐵資源。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是提供一種用線路板蝕刻廢液生產(chǎn)氧氯化銅的方法，其工藝簡(jiǎn)單穩(wěn)定、收效高。
本發(fā)明可以通過以下技術(shù)方案得以實(shí)施
一種用線路板蝕刻廢液生產(chǎn)氧氯化銅的方法，它包括如下步驟(1)、在酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液中分別加入凝聚還原劑，并分別攪拌均勻，所述的酸性線路板蝕刻廢液為含有銅離子以及鹽酸的線路板蝕刻廢液，所述的堿性線路板蝕刻廢液為含有銅離子以及氨水的線路板蝕刻廢液；(2)、分別過濾酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液，除去不溶性物質(zhì)，分別得到酸性、堿性兩種澄清溶液；(3)、將所述的酸性、堿性兩種澄清溶液加入到反應(yīng)器中進(jìn)行中和反應(yīng)，中和反應(yīng)溫度為75～85℃，控制加入酸性、堿性兩種澄清溶液的流量，使得中和反應(yīng)時(shí)反應(yīng)液的PH值為4.5～5.5，攪拌反應(yīng)液直到氧氯化銅晶體從反應(yīng)液中析出；(4)、將所述的反應(yīng)液過濾，得到氧氯化銅晶體和濾液。
將所述的步驟(4)得到的濾液在沸騰條件下進(jìn)行濃縮，冷卻后得到結(jié)晶氯化銨。
所述的凝聚還原劑為亞硫酸鈉，且加入亞硫酸鈉的量為使其在所述的酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液中足以形成不溶性物質(zhì)。
將所述的氧氯化銅晶體用純水漂洗，干燥制得氧氯化銅。
所述的干燥時(shí)的干燥溫度為30～60℃。
本發(fā)明與已有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點(diǎn)(1)充分利用了線路板蝕刻廢液中的銅資源、酸資源、氨資源，生產(chǎn)主要的產(chǎn)品氧氯化銅，次要產(chǎn)品氯化銨；(2)由于酸性線路板蝕刻廢液中不僅存在銅離子，而且含有游離的鹽酸，而堿性線路板蝕刻廢液中不僅存在銅銨絡(luò)物有存在游離氨，為此通過把酸性、堿性線路板蝕刻廢液巧妙的結(jié)合反應(yīng)生成氧氯化銅，析出結(jié)晶體并能得到很純的氯化銨飽和液；(3)其工藝簡(jiǎn)單穩(wěn)定，收效高，不僅解決了兩種不同性質(zhì)的線路板蝕刻廢液的處理，而且實(shí)現(xiàn)了資源的循環(huán)利用，大大減小了銅對(duì)自然界的危害。
具體實(shí)施例方式
一種用線路板蝕刻廢液生產(chǎn)氧氯化銅的方法，它包括如下步驟(1)、在酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液中分別加入亞硫酸鈉，且分別加入亞硫酸鈉的量為使其在所述的酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液中足以形成不溶性物質(zhì)，并分別攪拌混合；(2)、過濾酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液，分別除去不溶性物質(zhì)，得到酸性、堿性兩種澄清溶液，并將這兩種澄清溶液分別儲(chǔ)存起來；(3)、將儲(chǔ)存起來的兩種澄清溶液分別用流量控制器加入到反應(yīng)器中進(jìn)行中和反應(yīng)，中和反應(yīng)溫度為75～85℃，控制加入酸性、堿性兩種澄清溶液的流量，使得中和反應(yīng)時(shí)反應(yīng)液的PH值為4.5～5.5，攪拌反應(yīng)液直到氧氯化銅晶體從反應(yīng)液中析出為止；(4)、將所述的反應(yīng)液過濾，得到氧氯化銅晶體和濾液；(5)、將所述的氧氯化銅晶體用純水漂洗，在30～60℃溫度下干燥制得氧氯化銅。
在步驟(1)之后，要對(duì)所述的酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液分別進(jìn)行氯離子、氨離子濃度的測(cè)定，并將測(cè)定的氯離子濃度的大小與220克/升進(jìn)行比較，將測(cè)定的氨離子的濃度的大小與250克/升進(jìn)行比較，此步驟是為了用于在步驟(3)中控制加入酸性、堿性兩種澄清溶液的流量提供標(biāo)準(zhǔn)。
將步驟(4)中的濾液在沸騰條件下進(jìn)行濃縮，冷卻后結(jié)晶制得副產(chǎn)品氯化銨。
實(shí)施例1在酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液中分別加入亞硫酸鈉以形成不溶性物質(zhì)，并分別攪拌混合；測(cè)定酸性線路板蝕刻廢液氯離子的濃度為85g/L、堿性線路板蝕刻廢液氨離子的濃度為250g/L，分別除去不溶性物質(zhì)得到酸性、堿性兩種澄清溶液，將這兩種酸性、堿性兩種澄清溶液分別用流量控制器同時(shí)加入到反應(yīng)器中進(jìn)行中和反應(yīng)，且酸性溶液的流量為200L/h，堿性溶液的流量為400L/h，這樣確保注入時(shí)反應(yīng)液的PH值穩(wěn)定在4.5～5.5之間，80℃恒溫反應(yīng)，攪拌反應(yīng)液直到氧氯化銅晶體從反應(yīng)液中完全析出為止；過濾，得到得到氧氯化銅晶體和濾液，將所述的氧氯化銅晶體用純水漂洗，在30～60℃溫度下干燥制得氧氯化銅，且該30～60℃必須緩慢升溫，從30℃到60℃必須在1小時(shí)完成；將濾液在沸騰條件下進(jìn)行濃縮，冷卻后結(jié)晶制得副產(chǎn)品氯化銨。
實(shí)施例2
在酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液中分別加入亞硫酸鈉以形成不溶性物質(zhì)，并分別攪拌混合；測(cè)定酸性線路板蝕刻廢液氯離子的濃度為100g/L、堿性線路板蝕刻廢液氨離子的濃度為250g/L，分別除去不溶性物質(zhì)得到酸性、堿性兩種澄清溶液，將這兩種酸性、堿性兩種澄清溶液分別用流量控制器同時(shí)加入到反應(yīng)器中進(jìn)行中和反應(yīng)，且酸性溶液的流量為150L/h，堿性溶液的流量為400L/h，這樣確保注入時(shí)反應(yīng)液的PH值穩(wěn)定在4.5～5.5之間，80℃恒溫反應(yīng)，攪拌反應(yīng)液直到氧氯化銅晶體從反應(yīng)液中完全析出為止；過濾，得到得到氧氯化銅晶體和濾液，將所述的氧氯化銅晶體用純水漂洗，在30～60℃溫度下干燥制得氧氯化銅，且該30～60℃必須緩慢升溫，從30℃到60℃必須在1小時(shí)完成；將濾液在沸騰條件下進(jìn)行濃縮，冷卻后結(jié)晶制得副產(chǎn)品氯化銨。
實(shí)施例3在酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液中分別加入亞硫酸鈉以形成不溶性物質(zhì)，并分別攪拌混合；測(cè)定酸性線路板蝕刻廢液氯離子的濃度為50g/L、堿性線路板蝕刻廢液氨離子的濃度為250g/L，分別除去不溶性物質(zhì)得到酸性、堿性兩種澄清溶液，將這兩種酸性、堿性兩種澄清溶液分別用流量控制器同時(shí)加入到反應(yīng)器中進(jìn)行中和反應(yīng)，且酸性溶液的流量為300L/h，堿性溶液的流量為400L/h，這樣確保注入時(shí)反應(yīng)液的PH值穩(wěn)定在4.5～5.5之間，80℃恒溫反應(yīng)，攪拌反應(yīng)液直到氧氯化銅晶體從反應(yīng)液中完全析出為止；過濾，得到得到氧氯化銅晶體和濾液，將所述的氧氯化銅晶體用純水漂洗，在30～60℃溫度下干燥制得氧氯化銅，且該30～60℃必須緩慢升溫，從30℃到60℃必須在1小時(shí)完成；將濾液在沸騰條件下進(jìn)行濃縮，冷卻后結(jié)晶制得副產(chǎn)品氯化銨。
實(shí)施例4在酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液中分別加入亞硫酸鈉以形成不溶性物質(zhì)，并分別攪拌混合；測(cè)定酸性線路板蝕刻廢液氯離子的濃度為85g/L、堿性線路板蝕刻廢液氨離子的濃度為300g/L，分別除去不溶性物質(zhì)得到酸性、堿性兩種澄清溶液，將這兩種酸性、堿性兩種澄清溶液分別用流量控制器同時(shí)加入到反應(yīng)器中進(jìn)行中和反應(yīng)，且酸性溶液的流量為200L/h，堿性溶液的流量為360L/h，這樣確保注入時(shí)反應(yīng)液的PH值穩(wěn)定在4.5～5.5之間，80℃恒溫反應(yīng)，攪拌反應(yīng)液直到氧氯化銅晶體從反應(yīng)液中完全析出為止；過濾，得到得到氧氯化銅晶體和濾液，將所述的氧氯化銅晶體用純水漂洗，在30～60℃溫度下干燥制得氧氯化銅，且該30～60℃必須緩慢升溫，從30℃到60℃必須在1小時(shí)完成；將濾液在沸騰條件下進(jìn)行濃縮，冷卻后結(jié)晶制得副產(chǎn)品氯化銨。
實(shí)施例5在酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液中分別加入亞硫酸鈉以形成不溶性物質(zhì)，并分別攪拌混合；測(cè)定酸性線路板蝕刻廢液氯離子的濃度為85g/L、堿性線路板蝕刻廢液氨離子的濃度為180g/L，分別除去不溶性物質(zhì)得到酸性、堿性兩種澄清溶液，將這兩種酸性、堿性兩種澄清溶液分別用流量控制器同時(shí)加入到反應(yīng)器中進(jìn)行中和反應(yīng)，且酸性溶液的流量為200L/h，堿性溶液的流量為500L/h，這樣確保注入時(shí)反應(yīng)液的PH值穩(wěn)定在4.5～5.5之間，80℃恒溫反應(yīng)，攪拌反應(yīng)液直到氧氯化銅晶體從反應(yīng)液中完全析出為止；過濾，得到得到氧氯化銅晶體和濾液，將所述的氧氯化銅晶體用純水漂洗，在30～60℃溫度下干燥制得氧氯化銅，且該30～60℃必須緩慢升溫，從30℃到60℃必須在1小時(shí)完成；將濾液在沸騰條件下進(jìn)行濃縮，冷卻后結(jié)晶制得副產(chǎn)品氯化銨。
權(quán)利要求
1.一種用線路板蝕刻廢液生產(chǎn)氧氯化銅的方法，其特征在于它包括如下步驟(1)、在酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液中分別加入凝聚還原劑，并分別攪拌均勻，所述的酸性線路板蝕刻廢液為含有銅離子以及鹽酸的線路板蝕刻廢液，所述的堿性線路板蝕刻廢液為含有銅離子以及氨水的線路板蝕刻廢液；(2)、分別過濾酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液，除去不溶性物質(zhì)，分別得到酸性、堿性兩種澄清溶液；(3)、將所述的酸性、堿性兩種澄清溶液加入到反應(yīng)器中進(jìn)行中和反應(yīng)，中和反應(yīng)溫度為75～85℃，控制加入酸性、堿性兩種澄清溶液的流量，使得中和反應(yīng)時(shí)反應(yīng)液的PH值為4.5～5.5，攪拌反應(yīng)液直到氧氯化銅晶體從反應(yīng)液中析出；(4)、將所述的反應(yīng)液過濾，得到氧氯化銅晶體和濾液。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用線路板蝕刻廢液生產(chǎn)氧氯化銅的方法，其特征在于將所述的步驟(4)得到的濾液在沸騰條件下進(jìn)行濃縮，冷卻后得到結(jié)晶氯化銨。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用線路板蝕刻廢液生產(chǎn)氧氯化銅的方法，其特征在于所述的凝聚還原劑為亞硫酸鈉，且加入亞硫酸鈉的量為使其在所述的酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液中足以形成不溶性物質(zhì)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用線路板蝕刻廢液生產(chǎn)氧氯化銅的方法，其特征在于將所述的氧氯化銅晶體用純水漂洗，干燥制得氧氯化銅。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的用線路板蝕刻廢液生產(chǎn)氧氯化銅的方法，其特征在于所述的干燥時(shí)的干燥溫度為30～60℃。
全文摘要
一種用線路板蝕刻廢液生產(chǎn)氧氯化銅的方法，它包括如下步驟在酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液中分別加入凝聚還原劑，并分別攪拌均勻，所述的酸性線路板蝕刻廢液為含有銅離子以及鹽酸的線路板蝕刻廢液，所述的堿性線路板蝕刻廢液為含有銅離子以及氨水的線路板蝕刻廢液；分別過濾酸性、堿性兩種線路板蝕刻廢液，除去不溶性物質(zhì)，分別得到酸性、堿性兩種澄清溶液；將所述的酸性、堿性兩種澄清溶液加入到反應(yīng)器中進(jìn)行中和反應(yīng)，控制反應(yīng)液的pH值為4.5～5.5，最終得到氧氯化銅晶體；其工藝簡(jiǎn)單穩(wěn)定，收效高，不僅解決了兩種不同性質(zhì)的線路板蝕刻廢液的處理，而且實(shí)現(xiàn)了資源的循環(huán)利用，大大減小了銅對(duì)自然界的危害。
文檔編號(hào)C02F1/52GK1903732SQ20061004126
公開日2007年1月31日 申請(qǐng)日期2006年7月31日 優(yōu)先權(quán)日2006年7月31日
發(fā)明者阮玉根 申請(qǐng)人:阮玉根