專利名稱：一種硅鋼堿洗液凈化方法及設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及硅鋼堿洗領(lǐng)域，具體地說，本發(fā)明涉及一種硅鋼堿洗液凈化方法及其使用的設(shè)備。
背景技術(shù)：
堿洗是硅鋼生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)，堿洗液隨使用時間的延長，其中會累積大量雜質(zhì)，如 鐵粉和二氧化硅。堿洗液中的二氧化硅在高溫下會與堿液發(fā)生化學反應(yīng)生成硅酸鈉，硅酸 鈉與堿洗液中的鐵粉共同作用，使得堿液循環(huán)管道內(nèi)壁結(jié)有大量的堿垢，造成管道的堵塞。 這種堿垢非常堅硬，很難從管道上清除，從而不得不進行定期的停機清理，經(jīng)過定期機械清 除后，系統(tǒng)在清洗后不到兩個月的時間內(nèi)會再次發(fā)生堵塞，嚴重影響了系統(tǒng)的正常運行，造 成堿液清洗效率下降。同時由于堿液中存在大量的鐵粉和硅泥，嚴重影響到機組的正常運 行，影響到帶鋼表面的質(zhì)量，造成巨大的經(jīng)濟損失。現(xiàn)在大多硅鋼廠堿液凈化系統(tǒng)采用磁性過濾器凈化堿洗液，但磁性過濾器只能去 除部分鐵粉，無法去除堿洗過程中產(chǎn)生的大量氧化物質(zhì)和大量固體顆粒，氧化物質(zhì)中的二 氧化硅會與熱液發(fā)生反應(yīng)，造成堿液循環(huán)系統(tǒng)管道的堵塞，降低堿洗帶鋼表面的質(zhì)量。針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明者通過對堿洗液中固體顆粒成分和含量的分 析，設(shè)計出了一種堿液凈化系統(tǒng)，可及時清除堿液中的鐵粉和二氧化硅顆粒，確保堿液系統(tǒng) 中鐵粉和二氧化硅顆粒的含量處于很低的水平，從而達到防止堿液循環(huán)系統(tǒng)管道的堵塞和 提高堿洗帶鋼表面質(zhì)量的目的。本發(fā)明的一個目的在于提供一種硅鋼堿洗液凈化方法。本發(fā)明的另一個目的在于提供所述硅鋼堿洗液凈化方法使用的設(shè)備。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的一個方面提供了一種硅鋼堿洗液凈化方法，該工藝包括(1)凈化系統(tǒng)的堿洗液來自電解槽，從電解槽底部進入凈化系統(tǒng)；(2)來自電解槽底部的堿洗液進入離心分離機，通過離心分離機將堿洗液中的固 體顆粒除去；(3)經(jīng)離心分離機分離后的堿洗液進入重力沉降罐的沉降室，堿洗液中殘留的固 體物經(jīng)該室沉降后進入清液室后重新打回電解槽；(4)罐中沉淀下的固體顆粒通過污水泵定期輸入到離心分離機中過濾。通過調(diào)節(jié)所述離心分離機的輸料螺旋推進器2和轉(zhuǎn)鼓推進器3的差速可有效控制 物料在機器中的時間，從而改變污泥的干度，差速的設(shè)定范圍一般在0 20rpm，當差速設(shè) 定在IOrpm時，可使得污泥的含水量率在20%以下。本發(fā)明的另一個目的在于提供所述硅鋼堿洗液凈化方法所使用的設(shè)備，包括離心 分離機和重力沉降罐，其中離心分離機的出口與重力沉降罐的入口相連，重力沉降罐的沉 降室下出口通過污泥泵與離心分離機的入口相連。
根據(jù)本發(fā)明的硅鋼堿洗液凈化方法設(shè)備，所述離心分離機包括進料管1、輸料螺旋 推進器2、轉(zhuǎn)鼓推進器3、軸承座4、差速器5、皮帶輪6、機座7和機殼8，所述離心分離機的 長徑比大于4.3，沉降區(qū)(直筒段)與干燥區(qū)(錐段)之比大于2，輸料螺旋推進器2和轉(zhuǎn) 鼓推進器3獨立設(shè)置驅(qū)動。本發(fā)明離心分離機的工作原理為懸浮液從進料管1進入轉(zhuǎn)鼓，固相顆粒在離心 力場作用下受到離心力的加速沉降至轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁，沉降的顆粒在輸料螺旋推進器2葉片的推 動下，從沉降區(qū)(直筒段)通過干燥區(qū)(錐段)至固相出口 16排出，經(jīng)澄清的液相從溢流 孔17溢出。根據(jù)本發(fā)明的硅鋼堿洗液凈化方法設(shè)備，所述重力沉降罐包括中心下降管9、中心 上升管10、清液室12、沉降室13、溢流口 14和罐體15，所述重力沉降罐設(shè)置有斜篩板11，重 力沉降罐的直徑與高度之比為0. 5 1. 0，罐體15下部錐度為20 60° 。斜篩板的作用是阻擋溶液中固體顆粒的上浮，提高沉降效率。所述中心下降管9的深入到所述溢流口 14的高度為300 500mm，所述中心上升 管10的直徑為中心下降管9的1. 3 2. 5倍。本發(fā)明的重力沉降罐的作用是將堿液中殘余的固體顆粒通過重力沉降，使其得到 進一步的分離，從而達到進一步凈化堿洗液的目的。堿洗液自中心下降管9進入，經(jīng)下降管 出口端的喇叭口降速后進入沉降罐的沉降室13，堿洗液經(jīng)斜篩板11后進入中心上升管10， 并自上升管溢流進入到清液室12。本發(fā)明的有益效果為本發(fā)明離心分離機和重力沉降罐的結(jié)構(gòu)是在考慮到堿液中固體顆粒的特征來確 定的。本發(fā)明的離心分離機分離大顆粒的雜質(zhì)顆粒，可以控制物料在機內(nèi)的時間，從而改變 污泥的干度。本發(fā)明的重力沉降罐可以最大限度地去除堿液中的固體顆粒。采用本發(fā)明硅 鋼堿洗液凈化工藝及其相應(yīng)的設(shè)備，可及時清除堿液中的鐵粉和二氧化硅顆粒，確保堿液 系統(tǒng)中鐵粉和二氧化硅顆粒的含量處于很低的水平，大大降低系統(tǒng)管道的堵塞幾率，保證 堿洗系統(tǒng)的正常運行，從而達到延長堿洗液的使用壽命和提高堿洗帶鋼表面質(zhì)量的目的， 同時也大大提高了退火爐爐內(nèi)的清潔度。


圖1為本發(fā)明硅鋼堿洗液凈化方法的示意圖。圖2為本發(fā)明離心分離機的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本發(fā)明重力沉降罐的結(jié)構(gòu)示意圖。其中，1為進料管，2為輸料螺旋推進器，3為轉(zhuǎn)鼓推進器，4為軸承座，5為差速器， 6為皮帶輪，7為機座，8為機殼，9為中心下降管，10為中心上升管，11為斜篩板，12為清液 室，13為沉降室，14為溢流口，15為罐體，16為固相出口，17為溢流口。
具體實施例方式以下用實施例結(jié)合附圖對本發(fā)明作更詳細的描述。這些實施例僅僅是對本發(fā)明最 佳實施方式的描述，并不對本發(fā)明的范圍有任何限制。實施例
經(jīng)過對堿洗液中固體顆粒成分和含量的分析，液體中主要含有氧化鐵粉和少量二氧化硅及膠狀硅酸鈉等不溶物，其中固體顆粒的平均粒度大小為40μπι。運動的帶鋼在電 解槽中進行堿洗，堿洗液通過電解槽的底部進入凈化系統(tǒng)，首先在離心分離機中分離堿液 中大部分的固體顆粒，懸浮液從進料管1進入轉(zhuǎn)鼓，固相顆粒在離心力場作用下受到離心 力的加速沉降至轉(zhuǎn)鼓內(nèi)壁，沉降的顆粒在輸料螺旋推進器2葉片的推動下，從沉降區(qū)(直筒 段)通過干燥區(qū)(錐段)至固相出口 16排出，經(jīng)澄清的液相從溢流孔17溢出。經(jīng)離心分 離機分離后的堿液自中心下降管9進入，經(jīng)下降管出口端的喇叭口降速后進入沉降罐的沉 降室13，堿液經(jīng)斜篩板11后進入中心上升管10，并自上升管溢流進入到清液室12后重新 打回電解槽，罐中沉淀下的固體顆粒通過污水泵定期輸入到離心分離機中過濾。其中，離心分離機的長徑比為4. 5，沉降區(qū)與干燥區(qū)之比為3，輸料螺旋推進器2和 轉(zhuǎn)鼓推進器3的差速設(shè)定在IOrpm ；重力沉降罐罐體的直徑和高度之比為0. 7，罐體15下部 錐度為30°，中心下降管9的深入到溢流口 14的高度為500mm，中心上升管10的直徑為中 心下降管9的2.0倍。硅鋼堿洗液凈化方法及其使用的設(shè)備解決了硅鋼堿清洗循環(huán)系統(tǒng)管道堵塞問題， 使堿洗液一直處于清潔狀態(tài)，從而達到延長堿洗液的使用壽命和提高堿洗硅鋼板表面質(zhì)量 的效果，同時也大大提高了退火爐爐內(nèi)的清潔度，有效提高了機組的產(chǎn)量和產(chǎn)品質(zhì)量，適用 于所有硅鋼生產(chǎn)性。
權(quán)利要求
一種硅鋼堿洗液凈化方法，其特征在于，來自電解槽底部的堿洗液進入離心分離機，經(jīng)分離后的堿洗液進入重力沉降罐的沉降室，堿洗液中殘留的固體物經(jīng)沉降室的沉降后進入清液室后重新打回電解槽，罐中沉淀下的固體顆粒通過污水泵定期輸入到離心分離機中過濾。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硅鋼堿洗液凈化方法，其特征在于，調(diào)節(jié)所述離心分離機的 輸料螺旋推進器(2)和轉(zhuǎn)鼓推進器(3)的差速控制在O 20rpm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的硅鋼堿洗液凈化工藝設(shè)備，其特征在于，調(diào)節(jié)所述離心分離 機的輸料螺旋推進器(2)和轉(zhuǎn)鼓推進器(3)的差速控制在lOrpm。
4.一種硅鋼堿洗液凈化方法設(shè)備，包括離心分離機和重力沉降罐，其特征在于，離心分 離機的出口與重力沉降罐的入口相連，重力沉降罐的沉降室下出口通過污泥泵與離心分離 機的入口相連。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的硅鋼堿洗液凈化方法設(shè)備，所述離心分離機包括進料管(1)、 輸料螺旋推進器(2)、轉(zhuǎn)鼓推進器(3)、軸承座(4)、差速器(5)、皮帶輪(6)、機座(7)和機 殼(8)，其特征在于，所述離心分離機的長徑比大于4. 3，沉降區(qū)與干燥區(qū)之比大于2，輸料 螺旋推進器(2)和轉(zhuǎn)鼓推進器(3)獨立設(shè)置驅(qū)動。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的硅鋼堿洗液凈化方法設(shè)備，所述重力沉降罐包括中心下降管(9)、中心上升管(10)、清液室(12)、沉降室(13)、溢流口(14)和罐體(15)，其特征在于，所 述重力沉降罐中設(shè)置有斜篩板(11)，重力沉降罐的直徑與高度之比為0. 5 1. 0，罐體(15) 下部錐度為20 60°。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的硅鋼堿洗液凈化方法設(shè)備，其特征在于，所述中心下降管(9) 的深入到所述溢流口(14)的高度為300 500mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的硅鋼堿洗液凈化方法設(shè)備，其特征在于，所述中心上升管(10)的直徑為中心下降管(9)的1.3 2. 5倍。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種硅鋼堿洗液凈化方法及設(shè)備。通過本發(fā)明的離心分離機和重力沉降罐可及時清除堿液中的鐵粉和二氧化硅顆粒，確保堿液系統(tǒng)中鐵粉和二氧化硅顆粒的含量處于很低的水平，從而達到防止堿液循環(huán)系統(tǒng)管道的堵塞和提高堿洗帶鋼表面質(zhì)量的目的。
文檔編號C02F1/461GK101838073SQ200910047969
公開日2010年9月22日 申請日期2009年3月20日 優(yōu)先權(quán)日2009年3月20日
發(fā)明者何家峰, 李準, 王文華, 章培莉, 邢啟宏, 黃大新 申請人:寶山鋼鐵股份有限公司