專利名稱：：一種印染深度處理廢水凈化裝置及凈化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種印染廢水的凈化回用方法，特別是涉及一種基于納米催化微電解技術(shù)與膜技術(shù)集成的印染深度處理廢水的凈化回用的方法。
背景技術(shù)：
：紡織工業(yè)通常包括紡織、印染、化纖、服裝和紡織專用設(shè)備制造等5大組成部分。隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，印染業(yè)也進(jìn)入了高速發(fā)展期，設(shè)備和技術(shù)水平明顯提升，生產(chǎn)工藝和設(shè)備不斷更新?lián)Q代，印染企業(yè)發(fā)展十分迅速，到目前為止，僅中國(guó)就有規(guī)模以上印染企業(yè)2000多家。印染工藝指在生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)各類紡織材料纖維、紗線、織物進(jìn)行物理和化學(xué)處理的總稱，包括對(duì)紡織材料的前處理、染色、印花和后整理過(guò)程，統(tǒng)稱為印染工藝。當(dāng)前，紡織技術(shù)的發(fā)展以生產(chǎn)生態(tài)紡織品和綠色制造技術(shù)為引導(dǎo)，從工藝、助劑、設(shè)備等多渠道著手，抓住源頭，注重生產(chǎn)過(guò)程中每一個(gè)環(huán)節(jié)的生態(tài)問(wèn)題，努力優(yōu)化紡織工藝，減少化學(xué)藥劑、水、能源的消耗，以達(dá)到高效、高速、環(huán)保的目的。國(guó)內(nèi)外已投入較大力量開(kāi)發(fā)環(huán)保型染料助劑，節(jié)水、節(jié)能、減排新工藝和新設(shè)備，在無(wú)水和少水印染技術(shù)方面，涂料印染方面以及紡織節(jié)能、節(jié)水實(shí)用新型技術(shù)等方面都有較大的發(fā)展。盡管紡織印染行業(yè)的節(jié)水和廢水處理技術(shù)得到快速發(fā)展，但是，紡織印染廢水仍然是我國(guó)工業(yè)系統(tǒng)中重點(diǎn)污染源之一，據(jù)國(guó)家環(huán)?？偩纸y(tǒng)計(jì)，印染行業(yè)排放的印染廢水總量位于全國(guó)各工業(yè)部門(mén)排放總量的第五位。印染廢水作為環(huán)境重要污染源的特點(diǎn)，首先是污染量大，目前，世界印染年產(chǎn)量約為8090萬(wàn)噸，中國(guó)印染年產(chǎn)量達(dá)15萬(wàn)噸，位居世界前列，在印染的生產(chǎn)和使用中約有10%15%的印染組分隨廢水排入環(huán)境。中國(guó)的印染工業(yè)和紡織印染業(yè)發(fā)達(dá)，印染廢水對(duì)環(huán)境的污染更為嚴(yán)重，2004年全行業(yè)排水量13.6億立方米，而其污染物排放總量以C0D計(jì)則位于各工業(yè)部門(mén)第六位。第二是作為環(huán)境污染物的印染種類多、結(jié)構(gòu)復(fù)雜。全世界使用的合成印染達(dá)3萬(wàn)多種，80%以上的印染為含偶氮鍵、多聚芳香環(huán)的復(fù)雜有機(jī)化合物。印染工業(yè)是化學(xué)工業(yè)中環(huán)境污染極其嚴(yán)重的產(chǎn)業(yè)之一，印染廢水色度大；有機(jī)物濃度高，組分復(fù)雜；難生物降解物質(zhì)多；含有大量的無(wú)機(jī)鹽、硫化物等，屬于難處理的工業(yè)廢水。由于印染分子具有復(fù)雜的芳香烴分子結(jié)構(gòu)而更加難于去除，這些結(jié)構(gòu)本身在設(shè)計(jì)制造時(shí)便是為了在水環(huán)境或在光照和有氧化劑的條件下穩(wěn)定存在。第三是多數(shù)印染為有毒難降解有機(jī)物，化學(xué)穩(wěn)定性強(qiáng)，具有致癌、致畸和致突變的"三致"作用。廢水中殘存的印染組分即使?jié)舛群艿?，排入水體也會(huì)造成水體透光率降低，導(dǎo)致水體生態(tài)系統(tǒng)的破壞。因此，對(duì)印染廢水進(jìn)行有效的處理成為重要的課題。印染廢水的水質(zhì)具有污染物濃度高、種類多、含有毒有害成分及色度高等特點(diǎn)，目前國(guó)內(nèi)外在這類廢水處理中常用的處理方法主要有物理法、化學(xué)法、生物法等多種處理技術(shù)。1.物理法主要包括吸附氣浮法、膜分離法、超聲波氣振法、蒸餾法等方法。在物理處理法中應(yīng)用最多的是吸附法。目前，國(guó)外主要采用活性炭吸附法，該法對(duì)去除水中溶解性有機(jī)物水中的膠體和疏水性印染，對(duì)陽(yáng)離子印染、直接印染、酸性印染、活性印染等水溶性印染具有較好的吸附性能。吸附氣浮法就是首先用一些高度分散的粉狀無(wú)機(jī)吸附劑如膨潤(rùn)土、高嶺土等吸附廢水中的印染離子和其他可溶性物質(zhì)，然后加入氣浮劑，將其轉(zhuǎn)變?yōu)槭杷灶w粒，通過(guò)氣浮除去，對(duì)酸性印染、陽(yáng)離子印染和直接印染等去除率達(dá)到92%以上。應(yīng)用于印染廢水處理的膜技術(shù)主要有超過(guò)濾和反滲透。超過(guò)濾技術(shù)處理含分散印染廢水脫色率為80%97%，T0C去除率為60%85%。反滲透法溶解固體的去除率達(dá)到85%99%，印染平均回收率為75%85%。可以通過(guò)控制超聲波的頻率和飽和氣體，使超聲波技術(shù)成為廢水處理的有效方法。張家港市九州精細(xì)化工廠用根據(jù)超聲波氣振技術(shù)設(shè)計(jì)的FBZ廢水處理設(shè)備處理印染廢水，色度平均去除率為97%，C0Dtt去除率為90.6%，總污染負(fù)荷削減率為85.9%。2.化學(xué)法化學(xué)法主要包括化學(xué)混凝法、化學(xué)氧化法、光化學(xué)催化氧化法、電化學(xué)法等方法?；瘜W(xué)混凝法是處理印染廢水的常用方法，曾被認(rèn)為是最有效、最經(jīng)濟(jì)的脫色技術(shù)之一?；瘜W(xué)氧化法是印染廢水脫色的主要方法之一，是利用各種氧化手段將印染發(fā)色基團(tuán)破壞而脫色。按氧化劑和氧化條件的不同，可將化學(xué)氧化法分為臭氧氧化法、深度氧化法。此外，光化學(xué)催化氧化法作為一種降解有機(jī)物的深度氧化技術(shù)近幾年來(lái)發(fā)展迅速。張桂蘭(張桂蘭，染料污水在開(kāi)放式旋轉(zhuǎn)光催化反應(yīng)器中的降解，紡織學(xué)報(bào)，2005，263:109-111)使用這種方法降解印染廢水取得很好的脫色效果。電化學(xué)法是通過(guò)電極反應(yīng)使印染廢水得到凈化。微電解法是利用鐵-炭填料在電解質(zhì)溶液中腐蝕形成無(wú)數(shù)微小的原電池來(lái)處理廢水的電化學(xué)技術(shù)，它是一種集電解、混凝、電絮凝、吸附等多種物理化學(xué)作用于一體的廢水處理方法。在處理印染廢水過(guò)程中，印染分子先被吸附到炭表面，然后在兩極發(fā)生氧化或還原反應(yīng)。也可利用電極進(jìn)行電解。賈金平等(賈金平，申哲民，王文華，含染料廢水處理方法的現(xiàn)狀與進(jìn)展，2000，191:26-29)用活性炭纖維作電極利用電極的導(dǎo)電、吸附、催化、氧化還原和氣浮等綜合性能實(shí)現(xiàn)了吸附-電極反應(yīng)-絮凝脫附一條龍工藝，脫色率達(dá)98%，COD^去除率大于80%。嚴(yán)濱等(嚴(yán)濱、傅海燕、柴天，等.微電解在處理印染廢水中的應(yīng)用研究，廈門(mén)理工學(xué)院學(xué)報(bào)，2008，16(1):18-22)研究了鐵碳電極的微電解技術(shù)對(duì)棉系列及化纖混紡機(jī)織物產(chǎn)生的廢水的脫色及C0Dtt除去效果，在鐵碳質(zhì)量比為2:l，HRT為1.5h時(shí)，COD去除率高達(dá)55%，色度去除率為95%，B0D/C0D從0.3提高到約0.5;羅旌生等(羅旌生、曾抗美、左晶榮，等.水處理技術(shù)，2005，31(11):67-70)利用循環(huán)鐵碳微電解法對(duì)含有染料、染料中間體和助劑等生產(chǎn)廢水進(jìn)行研究，結(jié)果證明原水pH對(duì)處理效果影響很大。pH在l5范圍內(nèi)，pH越低處理效果越好，pH為1時(shí)COD去除率在60%左右，色度去除率在94%以上；鄧喜紅等(鄧喜紅、王超.環(huán)境科學(xué)與管理，2008，33(3):120-122)對(duì)污染物含量高、濃度波動(dòng)幅度大、偏堿性、色度高、難生化的印染廢水采用微電解+物化+生化處理，該工藝連續(xù)運(yùn)行3個(gè)月，結(jié)果表明該工藝運(yùn)行穩(wěn)定、投資少、處理成本低(每噸的處理費(fèi)用約為O.765元)，C0D、B0D、SS和色度的去除率分別在94%、96%、89%、96%以上，出水水質(zhì)各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)；EpolitoWilliamJ，HanbaeYang，etal.將RB4(ReactiveBlue4)廢水采用微電解法進(jìn)行研究，實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，脫色率隨著pH的降低和攪拌強(qiáng)度、實(shí)驗(yàn)溫度以及離子強(qiáng)度的增加而逐漸提高。同時(shí)還有其它許多采用電化學(xué)法處理含印染廢水的報(bào)道。53.生化法印染廢水可生化性差，若想采用生化法處理，則可以通過(guò)提高活性污泥MLSS和改善污泥活性生化性能或選用高效菌種來(lái)提高生化效果。其中選育和培養(yǎng)優(yōu)良脫色菌群是生化法的一個(gè)重要發(fā)展方向。國(guó)外已進(jìn)行了利用誘變育種、原生質(zhì)體融合、基因工程等技術(shù)，組建帶有多個(gè)質(zhì)粒的高效印染脫色工程菌的研究。近年來(lái)的研究表明，假單胞細(xì)菌、浮游球衣菌、節(jié)桿菌、枯草菌、氧化酵母菌等優(yōu)勢(shì)菌對(duì)印染降解有相當(dāng)?shù)男Ч?。近年?lái)，將化學(xué)法和物理法結(jié)合的印染廢水處理方法或?qū)⑸幚砗臀锢淼挠∪緩U水處理方法得到較快發(fā)展。中國(guó)專利ZL200710008643.O公開(kāi)了一種基于膜技術(shù)的印染廢水處理方法，它是將化學(xué)絮凝沉淀、生化處理與反滲透分離技術(shù)結(jié)合起來(lái)的印染廢水處理方法。雖然上述各種方法都具有良好的處理效果，但也存在以下問(wèn)題。在物化方面，活性炭雖然具有吸附效果好的特點(diǎn)，但活性炭再生困難，成本高，使其應(yīng)用受到限制。許多企業(yè)分別轉(zhuǎn)向其他價(jià)格便宜、材料易得的吸附劑。雖然電解法、氧化法在去除印染廢水的色度有一定的效果，但往往COD去除并不理想，處理藥劑的成本也相對(duì)較高，許多新型的氧化手段還處在實(shí)驗(yàn)研究階段，并未工業(yè)化。在生化方面，印染是典型的精細(xì)化工產(chǎn)品，具有小批量，多品種的特點(diǎn)，其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，生產(chǎn)流程長(zhǎng)，從原料到成品往往伴隨有硝化、縮合、還原、氧化、重氮化、偶合等單元操作，副產(chǎn)品多，產(chǎn)品收率低，廢水有機(jī)物成分復(fù)雜，印染生產(chǎn)化學(xué)反應(yīng)過(guò)程和分離、精制、水洗等工序操作都是以水為溶劑，用水量很大。生化法處理印染廢水雖然有投資少的優(yōu)點(diǎn)，但是仍存在微生物難適應(yīng)印染廢水、水質(zhì)波動(dòng)大、毒性大等缺點(diǎn)，且存在污泥處置、厭氧段的沼氣處理以及管理復(fù)雜等問(wèn)題。此外，雖然采用鐵碳作為電極的微電解方法，在處理印染廢水方面取得一定進(jìn)展，但是鐵碳消耗帶來(lái)大量沉淀，使處理后的廢水難以利用，只能達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。印染廢水處理采用單一的處理方法往往很難達(dá)到預(yù)期的效果。常規(guī)的方法是將各處理方法進(jìn)行組合，存在工藝流程長(zhǎng)、運(yùn)行成本高、出水質(zhì)量不穩(wěn)定等缺陷，處理后的污水多達(dá)到2級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。由于這種排放廢水分別經(jīng)過(guò)了生化、化學(xué)、物化等多種方法處理，理化性質(zhì)十分穩(wěn)定，后續(xù)脫色凈化非常困難，一般的方法都難以對(duì)其進(jìn)行進(jìn)一步的脫色凈化，這種達(dá)到2級(jí)排放的深度處理廢水的排放對(duì)環(huán)境還將造成長(zhǎng)期的影響。另一方面，當(dāng)前淡水資源越來(lái)越緊張，供水矛盾日益突出，如能將印染深度處理廢水進(jìn)行中水回用，不僅大幅減輕了對(duì)環(huán)境的影響，而且節(jié)省了大量淡水資源。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于針對(duì)現(xiàn)有的印染廢水處理方法中所存在的成本較高、效能較低和浪費(fèi)水資源等問(wèn)題，提供一種基于納米催化微電解技術(shù)、膜技術(shù)與印染廢水傳統(tǒng)處理技術(shù)相結(jié)合，成本較低，效能較高，使之達(dá)到中水回用的印染深度處理廢水凈化裝置及印染深度處理廢水的凈化方法。本發(fā)明所述印染深度處理廢水是指經(jīng)過(guò)預(yù)處理后達(dá)到二級(jí)以上排放標(biāo)準(zhǔn)的印染廢水，所述預(yù)處理后達(dá)到二級(jí)以上排放標(biāo)準(zhǔn)的印染廢水可以是經(jīng)過(guò)生化、化學(xué)、物化等方法中的至少一種處理后的達(dá)到二級(jí)以上排放標(biāo)準(zhǔn)的印染廢水。本發(fā)明所述印染深度處理廢水凈化裝置設(shè)有納米催化微電解系統(tǒng)，納米催化微電解系統(tǒng)用于納米催化微電解、中和沉淀、粗濾和活性炭吸附過(guò)濾等處理步驟，納米催化微電解系統(tǒng)設(shè)有截止閥、水泵、納米催化微電解罐、中和罐、砂濾罐和顆?；钚蕴课竭^(guò)濾裝置；截止閥的進(jìn)口外接印染廢水排出口，水泵的進(jìn)口接截止閥的出口，水泵的出口分別接納米催化微電解罐的進(jìn)口和中和罐的進(jìn)口，納米催化微電解罐的出口經(jīng)單向閥后接中和罐的進(jìn)口，砂濾罐的進(jìn)口接中和罐的出口，顆?；钚蕴课竭^(guò)濾裝置的進(jìn)口接砂濾罐的出口。膜過(guò)濾分離系統(tǒng)，膜過(guò)濾分離系統(tǒng)用于將納米催化微電解所得印染凈化廢水過(guò)濾、分離得透析液和濃縮液，膜過(guò)濾分離系統(tǒng)設(shè)有截止閥、水泵、安保過(guò)濾器、高壓泵、反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)和透析液貯罐；膜過(guò)濾分離系統(tǒng)將納米催化微電解所得印染凈化廢水經(jīng)安保過(guò)濾后用高壓泵泵入膜過(guò)濾分離系統(tǒng)，經(jīng)膜過(guò)濾分離得透析液和濃縮液，透析液進(jìn)入貯罐得回用水；濃縮液一部分回流進(jìn)行循環(huán)膜過(guò)濾分離，一部分回流進(jìn)入納米催化微電解工序循環(huán)使用，多余部分排放。截止閥的進(jìn)口接顆?；钚蕴课竭^(guò)濾裝置的凈化廢水出口，截止閥的出口依次經(jīng)水泵、安保過(guò)濾器和高壓泵進(jìn)入反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)，反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)的透析液出口經(jīng)閥門(mén)接透析液貯罐的進(jìn)口。膜清洗再生系統(tǒng)，膜清洗再生系統(tǒng)用于清洗膜過(guò)濾分離系統(tǒng)，膜清洗再生系統(tǒng)設(shè)有清洗液罐和聯(lián)接管道。清洗液罐的進(jìn)口經(jīng)截止閥和閥門(mén)接透析液貯罐的出口，清洗液罐的一路出口經(jīng)閥門(mén)和截止閥接反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)，清洗液罐的另一路出口經(jīng)閥門(mén)后，一路經(jīng)截止閥和水泵接安保過(guò)濾器，另一路經(jīng)閥門(mén)接透析液貯罐，反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)的濃縮液出口一路經(jīng)截止閥回流接高壓泵入口，反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)的濃縮液出口另一路經(jīng)截止閥回流接納米催化微電解罐重復(fù)利用。本發(fā)明所述印染深度處理廢水的凈化方法包括以下步驟將印染深度處理廢水經(jīng)水泵提取后，一部分印染深度處理廢水輸入納米催化微電解罐中進(jìn)行催化微電解后，再輸入中和罐中，另一部分印染深度處理廢水直接進(jìn)入中和沉淀罐中與納米催化微電解所得水混合沉淀后進(jìn)行粗濾罐過(guò)濾，然后泵入活性炭吸附過(guò)濾裝置中經(jīng)活性炭吸附過(guò)濾除去廢水中因微電解產(chǎn)生的氯和固體雜質(zhì)、浮游生物、細(xì)菌、膠體得凈化廢水，測(cè)定其SDI應(yīng)小于5。所述納米催化微電解的工作電壓可為218V，最好為4IOV，電流強(qiáng)度可為55000A，最好為50IOOOA。含氯化鈉的印染深度處理廢水經(jīng)過(guò)微電解產(chǎn)生初生態(tài)的氯[Cl]后經(jīng)單向閥流入中和罐中，另一部分印染深度處理廢水經(jīng)水管和單向閥直接進(jìn)入中和罐中。采用納米催化微電解具有如下突出效果(l)用納米催化微電解產(chǎn)生的初生態(tài)的氯[Cl]殺滅廢水中微生物，使廢水中微生物活體下降到30個(gè)/ml以下，消除微生物對(duì)膜材料的污染。(2)氧化分解廢水中的有機(jī)物，殘留染料快速分解脫色和降低CODcr。(3)使廢水中的懸浮物、膠體、帶電微粒在電場(chǎng)作用下凝聚形成較大顆粒后，經(jīng)過(guò)粗濾過(guò)濾和精密過(guò)濾去除使水凈化廢水。(4)廢水中的重金屬離子向微電解罐的陰極移動(dòng)，在陰極形成沉淀，從而降低廢水中的重金屬離子含量。經(jīng)過(guò)了生化、化學(xué)、物化等多種方法處理后的深度處理廢水的還有較深的顏色和較高的COD^，一般的化學(xué)處理方法很難進(jìn)一步脫色和降低COD^在自然環(huán)境下，即使經(jīng)過(guò)數(shù)十天，也不會(huì)退色。采用納米催化微電解對(duì)深度處理廢水進(jìn)行處理，能在25min內(nèi)，使7廢水脫色和大幅度降低C0D&。所述印染廢水的氯化鈉含量可為6%。50%。，最好為0.6%。1.3%。，氯化鈉含量不夠時(shí)可添加工業(yè)氯化鈉補(bǔ)充至6%。50%。。所述納米催化微電解是將印染深度處理廢水的1/3至1/5經(jīng)過(guò)納米催化微電解使之生成初生態(tài)的氯[Cl]，用以氧化分解廢水中的有機(jī)物并殺滅廢水中微生物，同時(shí)，在電場(chǎng)作用下使廢水中的懸浮物、膠體、帶電微粒凝聚形成較大顆粒。所述中和沉淀是將納米催化微電解的含有初生態(tài)的氯[CI]的電解廢水與余下的2/3至4/5未經(jīng)電解的印染深度處理廢水混合，用納米催化微電解的產(chǎn)生初生態(tài)的氯[CI]氧化分解廢水中的有機(jī)物并殺滅廢水中微生物，同時(shí)運(yùn)用微電解凝聚產(chǎn)生的晶核沉淀廢水中的懸浮物、固體顆粒、膠體。所述粗濾是砂濾、多介質(zhì)過(guò)濾等中的一種。所述膜過(guò)濾分離系統(tǒng)為反滲透膜過(guò)濾分離系統(tǒng)、納濾膜過(guò)濾分離系統(tǒng)等中的一種。所述反滲透膜過(guò)濾系統(tǒng)的反滲透膜為對(duì)氯化鈉截留率為98%的反滲透膜，膜組件的結(jié)構(gòu)為巻式膜組件或管式膜組件，其工作條件是常溫45t:，工作壓力為725bar。所述納濾膜過(guò)濾分離系統(tǒng)的納濾膜為對(duì)硫酸鎂截留率為98%的納濾膜，膜組件為巻式膜組件或管式膜組件，其工作條件是常溫45t:，工作壓力為320bar。本發(fā)明既克服了單用膜過(guò)濾分離處理或吸附處理成本過(guò)高的缺陷，又克服了常規(guī)的印染廢水方法的廢水處理效果不理想，排放的廢水污染環(huán)境的缺陷，并且可以化腐朽為神氣，變廢物為資源，將現(xiàn)有的印染深度處理廢水凈化及回收再利用。與現(xiàn)有技術(shù)比較，具有以下突出優(yōu)點(diǎn)1、使深度處理廢水的殘留染料快速分解，25min內(nèi)顏色退盡。2、投資少；3、處理程度深，使污染大幅度減??；4、成本低、經(jīng)濟(jì)效益大；5、水資源利用率高；6、排放廢水大幅度減少。圖1為本發(fā)明所述印染深度處理廢水凈化裝置實(shí)施例的結(jié)構(gòu)組成示意圖。具體實(shí)施例方式本發(fā)明是在對(duì)現(xiàn)有印染深度處理廢水的成份、性質(zhì)和現(xiàn)有處理方案進(jìn)行深入系統(tǒng)的對(duì)比研究之后完成的對(duì)印染深度處理廢水的凈化和中水回用工藝的設(shè)計(jì)，它通過(guò)納米催化微電解、中和、粗濾、活性炭過(guò)濾吸附、膜過(guò)濾等方法的組合運(yùn)用，從而形成一種特別適合于印染深度處理廢水的凈化及中水回用方法。下面實(shí)施例將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明。參見(jiàn)圖l，本發(fā)明所述印染深度處理廢水凈化裝置實(shí)施例設(shè)有納米催化微電解系統(tǒng)，納米催化微電解系統(tǒng)用于納米催化微電解、中和沉淀、粗濾和活性炭吸附過(guò)濾等處理步驟，納米催化微電解系統(tǒng)設(shè)有截止閥11、水泵12、納米催化微電解罐13、中和罐16、砂濾罐17和顆?；钚蕴课竭^(guò)濾裝置18;截止閥11的進(jìn)口外接印染廢水排出口，水泵12的進(jìn)口接截止閥11的出口，水泵12的出口分別接納米催化微電解罐13的進(jìn)口和中和罐16的進(jìn)口，納米催化微電解罐13的出口經(jīng)單向閥后接中和罐16的進(jìn)口，砂濾罐17的進(jìn)口接中和罐16的出口，顆?；钚蕴课竭^(guò)濾裝置18的進(jìn)口接砂濾罐17的出口。膜過(guò)濾分離系統(tǒng)，膜過(guò)濾分離系統(tǒng)用于將納米催化微電解所得印染凈化廢水過(guò)濾、分離得透析液和濃縮液，膜過(guò)濾分離系統(tǒng)設(shè)有截止閥21、水泵22、安保過(guò)濾器23、高壓泵24、反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)25、閥門(mén)26和27、透析液貯罐28;膜過(guò)濾分離系統(tǒng)將納米催化微電解所得印染凈化廢水經(jīng)安保過(guò)濾后用高壓泵泵入膜過(guò)濾分離系統(tǒng)，經(jīng)膜過(guò)濾分離得透析液和濃縮液，透析液進(jìn)入貯罐得回用水；濃縮液一部分回流進(jìn)行循環(huán)膜過(guò)濾分離，一部分回流進(jìn)入納米催化微電解工序循環(huán)使用，多余部分排放。截止閥21的進(jìn)口接顆粒活性炭吸附過(guò)濾裝置18的凈化廢水出口，截止閥21的出口依次經(jīng)水泵22、安保過(guò)濾器23和高壓泵24進(jìn)入反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)25，反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)25的透析液出口經(jīng)閥門(mén)接透析液貯罐28的進(jìn)口。膜清洗再生系統(tǒng)，膜清洗再生系統(tǒng)用于清洗膜過(guò)濾分離系統(tǒng)，膜清洗再生系統(tǒng)設(shè)有截止閥31、清洗液罐32、閥門(mén)33、閥門(mén)34、閥門(mén)35、截止閥36、截止閥37、截止閥38、截止閥39和聯(lián)接管道。清洗液罐32的進(jìn)口經(jīng)截止閥31和閥門(mén)27接透析液貯罐28的出口，清洗液罐32的一路出口經(jīng)閥門(mén)33和截止閥36接反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)25，清洗液罐32的另一路出口經(jīng)閥門(mén)34后，一路經(jīng)截止閥38和水泵22接安保過(guò)濾器23，另一路經(jīng)閥門(mén)35和閥門(mén)27接透析液貯罐28，反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)25的濃縮液出口一路經(jīng)截止閥36、37回流接高壓泵24入口，反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)25的濃縮液出口另一路經(jīng)截止閥39回流接納米催化微電解罐13重復(fù)利用。以下給出采用圖1所示的印染深度處理廢水凈化裝置實(shí)施例的印染深度處理廢水的凈化方法。實(shí)施例1150噸/日印染深度處理廢水的凈化及中水回用方法。所述的印染深度處理廢水經(jīng)測(cè)定指標(biāo)如表1所示。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>150噸印染深度處理廢水經(jīng)水泵12按7.5T/H的流速提取后，開(kāi)始時(shí)，經(jīng)三通將其中一部分以1.5T/H流速輸入納米催化微電解罐13中當(dāng)系統(tǒng)運(yùn)行平穩(wěn)，濃縮液回流循環(huán)后，將經(jīng)過(guò)納米催化微電解罐13的流速調(diào)整到2.8T/H。進(jìn)行催化微電解后，再經(jīng)單向閥15輸入中和罐中16中，余下的以6.0T/H的流速經(jīng)三通和單向閥14直接進(jìn)入中和沉淀罐16中與納米催化微電解水混合沉淀后經(jīng)砂濾罐17過(guò)濾后泵入活性炭吸附過(guò)濾裝置18過(guò)濾除去水中的固體雜質(zhì)、浮游生物、細(xì)菌、膠體得凈化廢水。所述納米催化微電解的工作電壓為89V，電流強(qiáng)度為500510A，納米催化微電解產(chǎn)生的初生態(tài)的氯[Cl]殺滅廢水中微生物、氧化分解廢水中的有機(jī)物，并使廢水中的懸浮物、膠體、帶電微粒在電場(chǎng)作用下形成較大顆粒后，經(jīng)過(guò)粗濾過(guò)濾和精密過(guò)濾去除使水凈化廢水，測(cè)定SDI為2.5。經(jīng)過(guò)納米催化微電解單元凈化所得的凈化廢水經(jīng)過(guò)截止閥21和高壓泵24泵入反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)25中過(guò)濾，透析液經(jīng)過(guò)閥門(mén)26、三通和閥門(mén)27貯存于透析液貯罐28中，經(jīng)過(guò)三通和閥門(mén)31向清水貯罐32補(bǔ)水。所述反滲透膜過(guò)濾系統(tǒng)的膜組件為對(duì)氯化鈉截留率為98%的反滲透巻式膜組件，其工作條件是3235t:，工作壓力為912bar，膜通量為20ml/cm2，濃縮液和透析液的流速分別為5.3T/H和4.9T/H，濃縮液按1.4T/H的流速經(jīng)截止閥36、37回流循環(huán)使用，以1.3T/H的流速經(jīng)截止閥39回流入納米催化微電解罐13中重復(fù)利用，余下按2.6T/H排放。廢水的回收率為65%，回用水的質(zhì)量如表2所示，濃縮廢水的指標(biāo)如表3所示。表2序號(hào)項(xiàng)目單位測(cè)定值序號(hào)項(xiàng)目單位測(cè)定值1C0DCrmg/L94色度152ssmg/L155pH6.73濁度■0.86電導(dǎo)率tiS/cm10表3序號(hào)項(xiàng)目單位測(cè)定值序號(hào)項(xiàng)目單位測(cè)定值1C0DCrmg/L1565rtna牢.3.72SSmg/L506pH8.53濁度■27電導(dǎo)率tiS/cm91004色度30實(shí)施例23000噸/日印染深度處理廢水的凈化及中水回用方法。所述的印染深度處理廢水經(jīng)測(cè)定印染深度處理印染廢水的指標(biāo)如表4所示10表4<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>印染深度處理廢水經(jīng)水泵12按150T/H流速提取后經(jīng)過(guò)三通將其中的一部分以50T/H印染深度處理廢水輸入納米催化微電解罐13中當(dāng)系統(tǒng)運(yùn)行平穩(wěn)，濃縮液回流循環(huán)后，將經(jīng)過(guò)納米催化微電解罐13的流速調(diào)整到75T/H，其中，印染深度處理廢水50T/H，濃縮液回流循環(huán)25T/H進(jìn)行催化微電解后，再經(jīng)單向閥15輸入中和罐中16中，余下的以100T/H流速的經(jīng)三通、水管和單向閥14直接進(jìn)入中和沉淀罐16中與納米催化微電解水混合沉淀后經(jīng)多介質(zhì)過(guò)濾罐17過(guò)濾后泵入活性炭吸附過(guò)濾裝置18過(guò)濾除去水中的固體雜質(zhì)、浮游生物、細(xì)菌、膠體得凈化廢水。所述印染深度處理廢水由于含鹽量較低，先加入工業(yè)氯化鈉將其含鹽量調(diào)節(jié)到12.50;，然后再進(jìn)行納米催化微電解，納米催化微電解的工作電壓為56V，電流強(qiáng)度為15601580A，納米催化微電解產(chǎn)生的初生態(tài)的氯[Cl]殺滅廢水中微生物、氧化分解廢水中的有機(jī)物，并使廢水中的懸浮物、膠體、帶電微粒在電場(chǎng)作用下形成較大顆粒后，經(jīng)過(guò)粗濾過(guò)濾和精密過(guò)濾去除使水凈化廢水，測(cè)定SDI為2.9。經(jīng)過(guò)納米催化微電解單元凈化所得的凈化廢水經(jīng)過(guò)截止閥21和高壓泵24泵入納濾膜組件25中過(guò)濾得濃縮液和透析液。濃縮液和透析液的流速分別為73.5T/H和127.5T/H。透析液以127.5T/H的流速經(jīng)過(guò)閥門(mén)26、三通和閥門(mén)27貯存于透析液貯罐28中，經(jīng)過(guò)三通和閥門(mén)31向清水貯罐32補(bǔ)水；濃縮液按26T/H的流速經(jīng)截止閥36、37回流循環(huán)使用，以25.0T/H的流速經(jīng)截止閥39回流入納米催化微電解罐13中重復(fù)利用，余下按22.5T/H流速排放，廢水的回收率為85%，回用水的質(zhì)量如表5所示，濃縮廢水的指標(biāo)如表6所示。所述的納濾過(guò)濾膜系統(tǒng)的納濾膜組件為對(duì)硫酸鎂截留率為98%的納濾巻式膜膜組，其工作條件是2025。C，工作壓力為6.58.Obar，膜通量為26ml/cm2。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>表6<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>實(shí)施例36000噸/日印染深度處理廢水的凈化及中水回用方法。所述印染深度處理廢水的凈化及中水回用裝置，經(jīng)測(cè)定印染深度處理印染廢水的指標(biāo)如表7所示。表7<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>印染深度處理廢水經(jīng)水泵12以300T/H流速提取后提取后經(jīng)過(guò)三通將其中的一部分以100T/H印染深度處理廢水輸入納米催化微電解罐13中當(dāng)系統(tǒng)運(yùn)行平穩(wěn)，濃縮液回流循環(huán)后，將經(jīng)過(guò)納米催化微電解罐13的流速調(diào)整到75T/H，其中，印染深度處理廢水100T/H，濃縮液回流循環(huán)25T/H進(jìn)行催化微電解后，再經(jīng)單向閥15輸入中和罐中16中，余下的3的深度處理廢水經(jīng)三通、水管和單向閥14以200T/H的流速直接進(jìn)入中和沉淀罐16中與納米催化微電解水混合沉淀后經(jīng)多介質(zhì)過(guò)濾罐17過(guò)濾后泵入活性炭吸附過(guò)濾裝置18過(guò)濾除去水中的固體雜質(zhì)、浮游生物、細(xì)菌、膠體得凈化廢水。所述的印染深度處理廢水含鹽量較低，納米催化微電解的工作電壓為1618V，電流強(qiáng)度為37603800A，流速為100T/H的印染深度處理廢水經(jīng)過(guò)微電解產(chǎn)生初生態(tài)的氯后經(jīng)單向閥15流入中和罐中16，流速為200T/H深度處理廢水經(jīng)水管和單向閥14直接進(jìn)入中和罐16中，納米催化微電解產(chǎn)生的初生態(tài)的氯[Cl]殺滅廢水中微生物、氧化分解廢水中的有機(jī)物，并使廢水中的懸浮物、膠體、帶電微粒在電場(chǎng)作用下形成較大顆粒后，經(jīng)過(guò)粗濾過(guò)濾和精密過(guò)濾去除使水凈化廢水，測(cè)定SDI為4.5。經(jīng)過(guò)納米催化微電解單元凈化所得的凈化廢水經(jīng)過(guò)截止閥21和高壓泵24泵入反滲透膜過(guò)濾系統(tǒng)25中過(guò)濾得濃縮液和透析液；透析液以流速為195T/H經(jīng)過(guò)閥門(mén)26、三通和閥門(mén)27貯存于透析液貯罐28中，經(jīng)過(guò)三通和閥門(mén)31向清水貯罐32補(bǔ)水；濃縮液的一部分以90T/H流速經(jīng)截止閥36、37回流循環(huán)使用，以100T/H流速經(jīng)截止閥39回流入納米催化微電解罐13中重復(fù)利用，以105T/H流速排放。所述的反滲透膜過(guò)濾系統(tǒng)為對(duì)氯化鈉截留率為98%的反滲透巻式膜膜組，其工作條件是1821°C，工作壓力為15-17bar，膜通量<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>所述的印染深度處理廢水由于含鹽量較低，先加入工業(yè)氯化鈉將其含鹽量調(diào)節(jié)到9.50;，然后再進(jìn)行納米催化微電解，納米催化微電解的工作電壓為67V，電流強(qiáng)度為49505000A，納米催化微電解產(chǎn)生的初生態(tài)的氯[Cl]殺滅廢水中微生物、氧化分解廢水中的有機(jī)物，并使廢水中的懸浮物、膠體、帶電微粒在電場(chǎng)作用下形成較大顆粒后，經(jīng)過(guò)粗濾過(guò)濾和精密過(guò)濾去除使水凈化廢水，測(cè)定SDI為2.6。經(jīng)過(guò)納米催化微電解單元凈化所得的凈化廢水經(jīng)過(guò)截止閥21和高壓泵24泵入納濾膜系統(tǒng)25中過(guò)濾得濃縮液和透析液；濃縮液和透析液的流速分別為400.OOT/H和860.00T/H，濃縮液按150.OOT/H的流速經(jīng)截止閥36、37回流循環(huán)使用，以110.OOT/H的流速經(jīng)截止閥39回流入納米催化微電解罐13中重復(fù)利用，余下按140.00T/H流速排放，廢水的回收率為86%，回用水的質(zhì)量如表11所示，濃縮廢水的指標(biāo)如表12所示。表11序號(hào)項(xiàng)目單位測(cè)定值序號(hào)項(xiàng)目單位測(cè)定值1CODCrmg/L94色度132ssmg/L205pH7.43濁度訓(xùn)0.96硬度mmo1/1表12序號(hào)項(xiàng)目單位測(cè)定值序號(hào)項(xiàng)目單位測(cè)定值1CODCrmg/L954rtna牢.11.52ssmg/L395pH8.23濁度■1.96電導(dǎo)率tiS/cm9200所述的納濾膜組件為對(duì)硫酸鎂截留率為98%的納濾巻式膜膜組件，其工作條件是2045。C，工作壓力為6.515.Obar，膜通量為29ml/cm2。權(quán)利要求一種印染深度處理廢水凈化裝置，其特征在于設(shè)有納米催化微電解系統(tǒng)，納米催化微電解系統(tǒng)用于納米催化微電解、中和沉淀、粗濾和活性炭吸附過(guò)濾等處理步驟，納米催化微電解系統(tǒng)設(shè)有截止閥、水泵、納米催化微電解罐、中和罐、砂濾罐和顆?；钚蕴课竭^(guò)濾裝置；截止閥的進(jìn)口外接印染廢水排出口，水泵的進(jìn)口接截止閥的出口，水泵的出口分別接納米催化微電解罐的進(jìn)口和中和罐的進(jìn)口，納米催化微電解罐的出口經(jīng)單向閥后接中和罐的進(jìn)口，砂濾罐的進(jìn)口接中和罐的出口，顆?；钚蕴课竭^(guò)濾裝置的進(jìn)口接砂濾罐的出口；膜過(guò)濾分離系統(tǒng)，膜過(guò)濾分離系統(tǒng)用于將納米催化微電解所得印染凈化廢水過(guò)濾、分離得透析液和濃縮液，膜過(guò)濾分離系統(tǒng)設(shè)有截止閥、水泵、安保過(guò)濾器、高壓泵、反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)和透析液貯罐；膜過(guò)濾分離系統(tǒng)將納米催化微電解所得印染凈化廢水經(jīng)安保過(guò)濾后用高壓泵泵入膜過(guò)濾分離系統(tǒng)，經(jīng)膜過(guò)濾分離得透析液和濃縮液，透析液進(jìn)入貯罐得回用水；濃縮液一部分回流進(jìn)行循環(huán)膜過(guò)濾分離，一部分回流進(jìn)入納米催化微電解工序循環(huán)使用，多余部分排放，截止閥的進(jìn)口接顆粒活性炭吸附過(guò)濾裝置的凈化廢水出口，截止閥的出口依次經(jīng)水泵、安保過(guò)濾器和高壓泵進(jìn)入反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)，反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)的透析液出口經(jīng)閥門(mén)接透析液貯罐的進(jìn)口；膜清洗再生系統(tǒng)，膜清洗再生系統(tǒng)用于清洗膜過(guò)濾分離系統(tǒng)，膜清洗再生系統(tǒng)設(shè)有清洗液罐和聯(lián)接管道，清洗液罐的進(jìn)口經(jīng)截止閥和閥門(mén)接透析液貯罐的出口，清洗液罐的一路出口經(jīng)閥門(mén)和截止閥接反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)，清洗液罐的另一路出口經(jīng)閥門(mén)后，一路經(jīng)截止閥和水泵接安保過(guò)濾器，另一路經(jīng)閥門(mén)接透析液貯罐，反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)的濃縮液出口一路經(jīng)截止閥回流接高壓泵入口，反滲透過(guò)濾膜系統(tǒng)的濃縮液出口另一路經(jīng)截止閥回流接納米催化微電解罐重復(fù)利用。2.印染深度處理廢水的凈化方法，其特征在于采用如權(quán)利要求1所述一種印染深度處理廢水凈化裝置，所述凈化方法包括以下步驟將印染深度處理廢水經(jīng)水泵提取后，一部分印染深度處理廢水輸入納米催化微電解罐中進(jìn)行催化微電解后，再輸入中和罐中，另一部分印染深度處理廢水直接進(jìn)入中和沉淀罐中與納米催化微電解所得水混合沉淀后進(jìn)行粗濾罐過(guò)濾，然后泵入活性炭吸附過(guò)濾裝置中經(jīng)活性炭吸附過(guò)濾除去廢水中因微電解產(chǎn)生的氯和固體雜質(zhì)、浮游生物、細(xì)菌、膠體得凈化廢水，測(cè)定其SDI應(yīng)小于5。3.如權(quán)利要求2所述的印染深度處理廢水的凈化方法，其特征在于所述納米催化微電解的工作電壓為218V，電流強(qiáng)度為55000A。4.如權(quán)利要求2所述的印染深度處理廢水的凈化方法，其特征在于所述納米催化微電解的工作電壓為412V，電流強(qiáng)度為501000A。5.如權(quán)利要求2所述的印染深度處理廢水的凈化方法，其特征在于所述印染深度處理廢水的氯化鈉含量為0.6%5.0%。6.如權(quán)利要求2所述的印染深度處理廢水的凈化方法，其特征在于所述印染深度處理廢水的氯化鈉含量為0.6%1.3%。7.如權(quán)利要求2所述的印染深度處理廢水的凈化方法，其特征在于所述粗濾是砂濾或多介質(zhì)過(guò)濾。8.如權(quán)利要求2所述的印染深度處理廢水的凈化方法，其特征在于所述膜過(guò)濾分離系統(tǒng)為反滲透膜過(guò)濾分離系統(tǒng)或納濾膜過(guò)濾分離系統(tǒng)。9.如權(quán)利要求8所述的印染深度處理廢水的凈化方法，其特征在于所述反滲透膜過(guò)濾系統(tǒng)的反滲透膜為對(duì)氯化鈉截留率為98%的反滲透膜，膜組件的結(jié)構(gòu)為巻式膜組件或管式膜組件，其工作條件是常溫45t:，工作壓力為725bar。10.如權(quán)利要求8所述的印染深度處理廢水的凈化方法，其特征在于所述納濾膜過(guò)濾分離系統(tǒng)的納濾膜為對(duì)硫酸鎂截留率為98%的納濾膜，膜組件為巻式膜組件或管式膜組件，其工作條件是常溫45。C，工作壓力為320bar。全文摘要一種印染深度處理廢水凈化裝置及凈化方法，涉及一種印染廢水的凈化回用方法。提供一種基于納米催化微電解技術(shù)、膜技術(shù)與印染廢水傳統(tǒng)處理技術(shù)相結(jié)合，成本較低，效能較高，使之達(dá)到中水回用的印染深度處理廢水凈化裝置及凈化方法。凈化裝置設(shè)有納米催化微電解系統(tǒng)、膜過(guò)濾分離系統(tǒng)和膜清洗再生系統(tǒng)。將印染深度處理廢水經(jīng)水泵提取后，一部分廢水輸入納米催化微電解罐中進(jìn)行催化微電解后，再輸入中和罐中，另一部分廢水進(jìn)入中和沉淀罐中與納米催化微電解所得水混合沉淀后進(jìn)行粗濾罐過(guò)濾，然后泵入活性炭吸附過(guò)濾裝置中經(jīng)活性炭吸附過(guò)濾除去廢水中因微電解產(chǎn)生的氯和固體雜質(zhì)、浮游生物、細(xì)菌、膠體得凈化廢水，測(cè)定其SDI應(yīng)小于5。文檔編號(hào)C02F1/28GK101704594SQ200910112879公開(kāi)日2010年5月12日申請(qǐng)日期2009年11月27日優(yōu)先權(quán)日2009年11月27日發(fā)明者張世文,林建清,潘美平,陳立義,黃麗芹申請(qǐng)人:波鷹(廈門(mén))科技有限公司