專利名稱：煉油堿渣提取石油樹脂方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種煉油堿渣回收方法，特別是涉及一種煉油堿渣提取石油樹脂方法。
背景技術(shù)：
目前，煉油堿渣采用的處理方法多為無害化處理，雖解決了環(huán)境問題，但對其中可 利用的成分卻無法回用。從資源化的角度有效利用煉油堿渣中的成分，并達(dá)到去除污染物 是保護環(huán)境，節(jié)約資源的有效方法。

發(fā)明內(nèi)容
所要解決的技術(shù)問題本發(fā)明目的是提供一種煉油堿渣提取石油樹脂方法并達(dá)到 去除廢水污物，節(jié)約資源，保護環(huán)境。 技術(shù)方案一種煉油堿渣提取石油樹脂方法是將煉油堿渣用水稀釋1倍，加入酸 渣為煉油堿渣的75% ，進行高溫中和反應(yīng)，溫度在75 8(TC之間，調(diào)節(jié)pH = 2. 0 2. 5，攪 拌，中和產(chǎn)物得液相和固相，固相導(dǎo)入聚合釜內(nèi)加熱至90 12(TC，使固相發(fā)生聚合反應(yīng)， 聚合得石油樹脂。 后續(xù)廢水污物處理方法是 將液相導(dǎo)入Fenton反應(yīng)池內(nèi)，加入工業(yè)硫酸亞鐵，以液相廢水計加8. 7Kg/m3 ;攪 拌，再加入濃度為15X的工業(yè)氫氧化鈉并攪拌，使廢水的pH二 3. 5，然后加入27. 5%的工業(yè) 雙氧水，以液相廢水計加88Kg/m3進行氧化反應(yīng)。 將氧化后的廢水排至混凝池，加入濃度為15%的工業(yè)氫氧化鈉并攪拌，使廢水的 pH = 10. 2 ;再加入0. 15%的聚丙烯酰胺，以液相廢水計加5L/m 攪拌；將廢水壓入壓濾機 進行固液分離，分離得到含鐵污泥與廢水，廢水進入中間池；加入50%的硫酸調(diào)節(jié)廢水pH =7. 0 8. O，然后控制廢水流量進入低位的生化處理系統(tǒng)后排放。 本發(fā)明優(yōu)點是本發(fā)明由于采用了上述技術(shù)方案，將煉油堿渣中有效提取石油樹 脂，節(jié)約資源。同時，后續(xù)廢水的各項指標(biāo)如COD、揮發(fā)酚、硫化物、石油類、氨氮可達(dá)準(zhǔn)排放， 無色透明，完全去除臭味。保護環(huán)境。
具體實施方式

實施例1 (1)堿渣廢水的堿度為1. 4molNa0H/L，C0D = 41100mg/L，揮發(fā)酚=63500mg/L，硫 化物=20500mg/L，石油類二 2350mg/L，氨氮二 780mg/L，紅色(帶紫色)透明，氣味惡臭難 聞。堿渣貯存于內(nèi)襯防腐材料的碳鋼儲罐內(nèi)。 用堿渣泵將上述10m3堿渣輸送到高位的中和反應(yīng)釜，并開啟反應(yīng)釜的攪拌器。加 入本工藝的出水(達(dá)標(biāo)廢水)，對堿渣進行l(wèi)倍的稀釋，B卩加入10m3的回用水。用蒸汽通 過間接加熱的方式對中和反應(yīng)釜加熱，同時加入酸渣，使反應(yīng)釜內(nèi)的液體的溫度達(dá)到75 80。C，并且pH = 2. 0 2. 5。攪拌17min。 (2)將上步驟所得的混合物排至相對低位的靜置釜，靜置直至固體沉降完畢。利用 重力作用將液相(共15m3)從靜置釜的上部分離至相對低位的Fenton反應(yīng)池，而固相(含 少量水，共12.8t)則靜置釜的底部分離至相對低位聚合釜。 (3)在聚合釜內(nèi)，用蒸汽通過間接加熱的方式加熱至90 12(TC，使固相(含少量 水，共12.8t)發(fā)生聚合反應(yīng)，水分則在高溫下汽化至空氣中。聚合得到的產(chǎn)品為石油樹脂 5. 50t，是橡膠的優(yōu)良添加劑，性能優(yōu)于古馬隆樹脂。 (4)在Fenton反應(yīng)池內(nèi)，廢水(靜置釜內(nèi)分離得到的液相，共15m3)的pH = 2. 3， COD = 9510mg/L，氨氮二 120mg/L，硫化物二 410mg/L。加入工業(yè)硫酸亞鐵130. 5Kg，攪拌使 其溶解。再加入濃度為15%的工業(yè)氫氧化鈉0. 18m3并攪拌，使廢水的pH = 3. 5，然后較慢 地加入27. 5%的工業(yè)雙氧水1. 320t進行氧化反應(yīng)，攪拌反應(yīng)85min，直至廢水已不再冒氣 泡。 (5)將氧化后的廢水排至相對低位的混凝池。在混凝池中，加入濃度為15%的工 業(yè)氫氧化鈉0. 96m3并攪拌，使廢水的pH = 10. 2。再加入0. 15%的聚丙烯酰胺75L，攪拌 2min使沉淀絮凝變大，易于泥水分離。用壓力泵將混凝池內(nèi)的廢水壓入壓濾機進行固液分 離。分離得含鐵污泥。該污泥可進行冶煉，回收鐵；廢水的COD = 450mg/L，揮發(fā)酚二 0. 15mg/ 匚硫化物=0. 07mg/L，石油類二 1.80mg/L，氨氮二 33. Omg/L，臭味完全去除，并且無色透 明。經(jīng)過混凝沉淀法處理的廢水只有C0D(排放標(biāo)準(zhǔn)90mg/L)和氨氮(排放標(biāo)準(zhǔn)15mg/L) 未達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。廢水進入相對低位的中間池。 在中間池中，加入50%左右的硫酸0. 21L調(diào)節(jié)廢水pH = 7. 0 8. O，然后控制廢 水流量進入低位的生化處理系統(tǒng)。經(jīng)生化處理的廢水的各項指標(biāo)可達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)COD = 75mg/L，揮發(fā)酚二 0. 05mg/L，硫化物二 0. 02mg/L，石油類二 0. 80mg/L，氨氮二 10. 5mg/L，臭
味完全去除，并且無色透明。
實施例2 堿渣廢水的堿度為1. 4molNa0H/L，C0D = 50000mg/L，揮發(fā)酚=70000mg/L，硫化物 =25000mg/L，石油類二 3000mg/L，氨氮二 1000mg/L，將上述堿渣10m3按實施例1方法，可 聚合得到石油樹脂5t。后續(xù)廢水COD = 85mg/L，揮發(fā)酚=0. 06mg/L，硫化物=0. 03mg/L，石油類= 0. 85mg/L，氨氮二 11mg/L，各項指標(biāo)可達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。
實施例3 堿渣廢水的堿度為1. 4molNa0H/L，C0D = 35000mg/L，揮發(fā)酚=53500mg/L，硫化物 =20000mg/L，石油類二 1500mg/L，氨氮二 680mg/L，將上述堿渣10n^按實施例1方法，可聚 合得到石油樹脂6t。 后續(xù)廢水COD = 68mg/L，揮發(fā)酚=0. 03mg/L，硫化物=0. 015mg/L，石油類= 0. 75mg/L，氨氮二 10mg/L，各項指標(biāo)可達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。
權(quán)利要求
一種煉油堿渣提取石油樹脂方法，其特征在于將煉油堿渣用水稀釋1倍，加入酸渣，調(diào)節(jié)pH＝2.0～2.5，攪拌，進行高溫中和反應(yīng)，溫度在75～80℃之間，中和產(chǎn)物得液相和固相，固相導(dǎo)入聚合釜內(nèi)加熱至90～120℃，使固相發(fā)生聚合反應(yīng)，聚合得石油樹脂。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的煉油堿渣提取石油樹脂方法，其特征是將液相導(dǎo)入Fenton 反應(yīng)池內(nèi)，加入工業(yè)硫酸亞鐵，以液相廢水計加8. 7Kg/m3 ;攪拌，再加入濃度為15%的工 業(yè)氫氧化鈉并攪拌，使廢水的pH = 3. 5，然后加入27. 5%的工業(yè)雙氧水，以液相廢水計加 88Kg/m3進行氧化反應(yīng)；將氧化后的廢水排至混凝池，加入濃度為15X的工業(yè)氫氧化鈉并攪拌，使廢水的pH =10. 2 ;再加入0. 15%的聚丙烯酰胺，以液相廢水計加5L/m 攪拌；將廢水壓入壓濾機進 行固液分離，分離得到含鐵污泥與廢水，廢水進入中間池；加入50%的硫酸調(diào)節(jié)廢水pH = 7. 0 8. O，然后控制廢水流量進入低位的生化處理系統(tǒng)后排放。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種煉油堿渣提取石油樹脂方法。其方法是將煉油堿渣用水稀釋1倍，加入酸渣，調(diào)節(jié)pH＝2.0～2.5，攪拌，進行高溫中和反應(yīng)，溫度在75～80℃之間，中和產(chǎn)物得液相和固相，固相導(dǎo)入聚合釜內(nèi)加熱至90～120℃，使固相發(fā)生聚合反應(yīng)，聚合得石油樹脂。后續(xù)廢水采用氧化、生化處理達(dá)準(zhǔn)排放。本發(fā)明達(dá)到提取石油樹脂以及達(dá)到去除廢水污物，節(jié)約資源，保護環(huán)境。
文檔編號C02F1/66GK101759840SQ20091019374
公開日2010年6月30日 申請日期2009年11月9日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月9日
發(fā)明者林春濤 申請人:廣東奧美特集團有限公司