專利名稱：一種乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及領(lǐng)域乳酸生產(chǎn)廢水處理，特別涉及一種乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有技術(shù)中以淀粉糖為原料、采用發(fā)酵法生產(chǎn)乳酸的工藝中，在生產(chǎn)過程中使用的所有原料以及添加的輔助性物質(zhì)均為無毒無害的物質(zhì)，乳酸廢水中含有淀粉糖、乳酸菌、 乳酸和一些醇類。因而乳酸生產(chǎn)廢水的BOD5較其它行業(yè)廢水或污水要高，尤其是 SCODcr要高很多；因此乳酸生產(chǎn)廢水的處理主要是將SC0D&和BOD5降下來，使之符合國家污水排放標準。

發(fā)明內(nèi)容
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種能夠簡便、快捷且低成本地將乳酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢水的SC0D&和BOD5降低到符合國家污水排放標準的乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法。本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣實現(xiàn)的一種乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，包括如下工藝步驟(a)預(yù)處理除去廢水中的懸浮固形物；(b)厭氧處理預(yù)處理后的廢水流入?yún)捬醴磻?yīng)器中，將廢水中的有機物轉(zhuǎn)化為沼氣，然后將沼氣與廢水分離；(c)沼氣處理把步驟(b) 中產(chǎn)生的沼氣導出，干燥后供給燃燒系統(tǒng)。上述乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，在步驟(a)中廢水經(jīng)過格柵以除去廢水中的懸浮固形物；然后流入粗調(diào)池中，在粗調(diào)池中將廢水的PH粗調(diào)為6 9 ；粗調(diào)后的廢水流入精調(diào)池中，在精調(diào)池中將廢水的PH精調(diào)為6. 8 7. 8，有利于廢水與厭氧顆粒污泥快速且充分發(fā)生反應(yīng)而產(chǎn)生沼氣。上述乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，在步驟(b)中厭氧反應(yīng)器包括布水器、第一厭氧反應(yīng)室、一級三相分離器、第二厭氧反應(yīng)室、二級三相分離器和氣水分離器，廢水從精調(diào)池中流入布水器，經(jīng)布水器后進入第一厭氧反應(yīng)室，與第一厭氧反應(yīng)室內(nèi)的厭氧顆粒污泥混合并反應(yīng)，從而將廢水中的有機物轉(zhuǎn)化為沼氣；然后經(jīng)過一級三相分離器將沼氣、厭氧顆粒污泥和水三者進行分離，一部分水被沼氣提升而通過上升管進入氣水分離器，另一部分水進入第二厭氧反應(yīng)室；水和厭氧顆粒污泥在第二厭氧反應(yīng)室繼續(xù)反應(yīng)后經(jīng)二級三相分離器把厭氧顆粒污泥、沼氣和水三者進行分離，將分離后得到的厭氧出水經(jīng)旋流分離器進一步把水和污泥分離，分離出的水導入好氧池進行好氧處理后排放，分離得到的污泥進入集泥井收集后再送到脫水間進行脫水處理；用氣水分離器對進入氣水分離器的水和沼氣進行分離，分離產(chǎn)生的水經(jīng)下降管進入布水器中并與外界供給布水器的廢水混合后進入第一厭氧反應(yīng)室；厭氧顆粒污泥的直徑為3 5毫米，第一厭氧反應(yīng)室和第二厭氧反應(yīng)室內(nèi)的溫度為 20 40°C，厭氧顆粒污泥與進入布水器的廢水的質(zhì)量之比為3/20 1/4，這種選擇(厭氧顆粒污泥的直徑、第一厭氧反應(yīng)室和第二厭氧反應(yīng)室內(nèi)的溫度、厭氧顆粒污泥與進入布水器的廢水的質(zhì)量之比)非常適合于處理乳酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢水，能夠非常有效地將乳酸生CN 102503032 A說明書2/7 頁產(chǎn)中產(chǎn)生的廢水中的有機物轉(zhuǎn)化為沼氣；布水器出水口的出水流速為60 180米每小時， 布水器出水口與一級三相分離器的距離為9 13米，這樣可以保證厭氧顆粒污泥與布水器出水混合均勻，并且又可以減小布水器出水在第一厭氧反應(yīng)室內(nèi)發(fā)生湍流的幾率和發(fā)生湍流時的湍流程度，有利于厭氧顆粒污泥與布水器出水在較短的時間內(nèi)發(fā)生更為充分的反應(yīng)，提高第一厭氧反應(yīng)室的廢水處理效率；一級三相分離器與二級三相分離器之間的距離為7 9米，使得進入第二厭氧反應(yīng)室內(nèi)的廢水與厭氧顆粒污泥充分反應(yīng)。上述乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，第一厭氧反應(yīng)室和第二厭氧反應(yīng)室內(nèi)的溫度為 35°C，厭氧顆粒污泥與進入布水器的廢水的質(zhì)量之比為1/5 ；布水器出水口的出水流速為 120米每小時，布水器出水口與一級三相分離器的距離為11米，可以使布水器出水在第一厭氧反應(yīng)室內(nèi)發(fā)生湍流的幾率降到最低并且局部發(fā)生湍流時的湍流程度最弱，使得布水器出水在第一厭氧反應(yīng)室內(nèi)自下而上流動，確保自布水器進入第一厭氧反應(yīng)室內(nèi)的廢水做到 “先進先出、后進后出”，使得厭氧顆粒污泥與布水器出水在最短的時間內(nèi)發(fā)生最為充分的反應(yīng)，使第一厭氧反應(yīng)室的廢水處理效率最大化，并且能夠與厭氧顆粒污泥充分均勻混合并反應(yīng)；一級三相分離器與二級三相分離器之間的距離為8米。上述乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，厭氧出水導出到集泥井中，然后再流入好氧池中進行好氧處理后排出；集泥井中的污泥經(jīng)脫水間后成為泥餅排放。上述乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，在步驟(C)中步驟(b)中產(chǎn)生的沼氣導出后收集于集氣柜中，然后經(jīng)過硫分離器將硫分離出來后再供給燃燒系統(tǒng)。上述乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，在精調(diào)池中將廢水的pH精調(diào)為7. 2 7. 5。上述乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，格柵為兩臺，柵距均為0. 1 0. 5毫米，廢水經(jīng)過格柵后懸浮固形物濃度小于等于600mg/L。上述乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，利用氫氧化鈉溶液和鹽酸對粗調(diào)池和精調(diào)池中的廢水進行調(diào)節(jié)。上述乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為5_15%，鹽酸的質(zhì)量百分比濃度為3-9%。上述乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為10%，鹽酸的質(zhì)量百分比濃度為6%。本發(fā)明的有益效果是能夠簡便、快捷且低成本地將乳酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢水的 SCODcr和BOD5降低到符合國家污水排放一級標準。


圖1為本發(fā)明乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法的原理圖。圖中1-格柵，2-粗調(diào)池，3-精調(diào)池，4-厭氧反應(yīng)器，5-集泥井，6-脫水間，7-單質(zhì)硫，8-集氣柜，9-硫分離器，10-燃燒系統(tǒng)，11-好氧池，12-旋流分離器。
具體實施例方式結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步的說明實施例1如圖1所示，本實施例的一種乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，包括如下工藝步驟
(a)預(yù)處理廢水經(jīng)過格柵1以除去廢水中的懸浮固形物；然后流入粗調(diào)池2中， 在粗調(diào)池2中將廢水的pH粗調(diào)為6 ；粗調(diào)后的廢水流入精調(diào)池3中，在精調(diào)池3中將廢水的PH精調(diào)為6. 8 ；預(yù)處理后的水溫為20°C。格柵1為兩臺，柵距均為0. 1毫米，廢水經(jīng)過格柵1后懸浮固形物濃度等于200mg/L。利用氫氧化鈉溶液和鹽酸對粗調(diào)池2和精調(diào)池3中的廢水進行調(diào)節(jié)；氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為5 %，鹽酸的質(zhì)量百分比濃度為3%。(b)厭氧處理預(yù)處理后的廢水流入?yún)捬醴磻?yīng)器4中，厭氧反應(yīng)器4包括布水器、 第一厭氧反應(yīng)室、一級三相分離器、第二厭氧反應(yīng)室、二級三相分離器和氣水分離器，廢水從精調(diào)池3中流入布水器，經(jīng)布水器后進入第一厭氧反應(yīng)室，與第一厭氧反應(yīng)室內(nèi)的厭氧顆粒污泥混合并反應(yīng)，從而將廢水中的有機物轉(zhuǎn)化為沼氣；然后經(jīng)過一級三相分離器將沼氣、厭氧顆粒污泥和水三者進行分離，一部分水被沼氣提升而通過上升管進入氣水分離器， 另一部分水進入第二厭氧反應(yīng)室；水和厭氧顆粒污泥在第二厭氧反應(yīng)室繼續(xù)反應(yīng)后經(jīng)二級三相分離器把厭氧顆粒污泥、沼氣和水三者進行分離，將分離后得到的厭氧出水經(jīng)旋流分離器12進一步把水和污泥分離，分離出的水導入好氧池11進行好氧處理后排放，分離得到的污泥進入集泥井5收集后再送到脫水間6進行脫水處理；用氣水分離器對進入氣水分離器的水和沼氣進行分離，分離產(chǎn)生的水經(jīng)下降管進入布水器中并與外界供給布水器的廢水混合后進入第一厭氧反應(yīng)室；厭氧顆粒污泥的直徑為3毫米，第一厭氧反應(yīng)室和第二厭氧反應(yīng)室內(nèi)的溫度為20°C，厭氧顆粒污泥與進入布水器的廢水的質(zhì)量之比為3/20 ；布水器出水口的出水流速為60米每小時，布水器出水口與一級三相分離器的距離為9米，一級三相分離器與二級三相分離器之間的距離為7米。好氧池11采用軟管曝氣，充氧率高，有機物處理徹底，便于檢修；集泥井5中的污泥經(jīng)脫水間6后成為泥餅排放，脫水間6與帶式機相比其采用全自動螺旋污泥脫水機，免沖洗，能耗低，節(jié)約水，節(jié)約絮凝劑，操作環(huán)境好。(c)沼氣處理把步驟2中產(chǎn)生的沼氣導出后收集于集氣柜8中，然后經(jīng)過硫分離器9將硫分離出來后再供給燃燒系統(tǒng)10 ；干燥后供給燃燒系統(tǒng)10。實施例2如圖1所示，本實施例的一種乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，包括如下工藝步驟(a)預(yù)處理廢水經(jīng)過格柵1以除去廢水中的懸浮固形物；然后流入粗調(diào)池2中， 在粗調(diào)池2中將廢水的pH粗調(diào)為9 ；粗調(diào)后的廢水流入精調(diào)池3中，在精調(diào)池3中將廢水的 PH精調(diào)為7. 8 ；預(yù)處理后的水溫等于40°C。格柵1為兩臺，柵距均為0. 5毫米，廢水經(jīng)過格柵1后懸浮固形物濃度等于600mg/L。利用氫氧化鈉溶液和鹽酸對粗調(diào)池2和精調(diào)池3中的廢水進行調(diào)節(jié)；氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為15%，鹽酸的質(zhì)量百分比濃度為9%。(b)厭氧處理預(yù)處理后的廢水流入?yún)捬醴磻?yīng)器4中，厭氧反應(yīng)器4包括布水器、 第一厭氧反應(yīng)室、一級三相分離器、第二厭氧反應(yīng)室、二級三相分離器和氣水分離器，廢水從精調(diào)池3中流入布水器，經(jīng)布水器后進入第一厭氧反應(yīng)室，與第一厭氧反應(yīng)室內(nèi)的厭氧顆粒污泥混合并反應(yīng)，從而將廢水中的有機物轉(zhuǎn)化為沼氣；然后經(jīng)過一級三相分離器將沼氣、厭氧顆粒污泥和水三者進行分離，一部分水被沼氣提升而通過上升管進入氣水分離器， 另一部分水進入第二厭氧反應(yīng)室；水和厭氧顆粒污泥在第二厭氧反應(yīng)室繼續(xù)反應(yīng)后經(jīng)二級三相分離器把厭氧顆粒污泥、沼氣和水三者進行分離，將分離后得到的厭氧出水經(jīng)旋流分離器12進一步把水和污泥分離，分離出的水導入好氧池11進行好氧處理后排放，分離得到的污泥進入集泥井5收集后再送到脫水間6進行脫水處理；用氣水分離器對進入氣水分離
6器的水和沼氣進行分離，分離產(chǎn)生的水經(jīng)下降管進入布水器中并與外界供給布水器的廢水混合后進入第一厭氧反應(yīng)室；厭氧顆粒污泥的直徑為5毫米，第一厭氧反應(yīng)室和第二厭氧反應(yīng)室內(nèi)的溫度為40°C，厭氧顆粒污泥與進入布水器的廢水的質(zhì)量之比為1/4 ；布水器出水口的出水流速為180米每小時，布水器出水口與一級三相分離器的距離為13米，一級三相分離器與二級三相分離器之間的距離為9米。好氧池11采用軟管曝氣，充氧率高，有機物處理徹底，便于檢修；集泥井5中的污泥經(jīng)脫水間6后成為泥餅排放，脫水間6與帶式機相比其采用全自動螺旋污泥脫水機，免沖洗，能耗低，節(jié)約水，節(jié)約絮凝劑，操作環(huán)境好。(c)沼氣處理把步驟2中產(chǎn)生的沼氣導出后收集于集氣柜8中，然后經(jīng)過硫分離器9將硫分離出來后再供給燃燒系統(tǒng)10 ；干燥后供給燃燒系統(tǒng)10。實施例3如圖1所示，本實施例的一種乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，包括如下工藝步驟(a)預(yù)處理廢水經(jīng)過格柵1以除去廢水中的懸浮固形物；然后流入粗調(diào)池2中， 在粗調(diào)池2中將廢水的pH粗調(diào)為7 ；粗調(diào)后的廢水流入精調(diào)池3中，在精調(diào)池3中將廢水的 PH精調(diào)為7. 2 ；預(yù)處理后的水溫等于30°C。格柵1為兩臺，柵距均為0. 4毫米，廢水經(jīng)過格柵1后懸浮固形物濃度等于400mg/L。利用氫氧化鈉溶液和鹽酸對粗調(diào)池2和精調(diào)池3中的廢水進行調(diào)節(jié)；氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為12%，鹽酸的質(zhì)量百分比濃度為8%。(b)厭氧處理預(yù)處理后的廢水流入?yún)捬醴磻?yīng)器4中，厭氧反應(yīng)器4包括布水器、 第一厭氧反應(yīng)室、一級三相分離器、第二厭氧反應(yīng)室、二級三相分離器和氣水分離器，廢水從精調(diào)池3中流入布水器，經(jīng)布水器后進入第一厭氧反應(yīng)室，與第一厭氧反應(yīng)室內(nèi)的厭氧顆粒污泥混合并反應(yīng)，從而將廢水中的有機物轉(zhuǎn)化為沼氣；然后經(jīng)過一級三相分離器將沼氣、厭氧顆粒污泥和水三者進行分離，一部分水被沼氣提升而通過上升管進入氣水分離器， 另一部分水進入第二厭氧反應(yīng)室；水和厭氧顆粒污泥在第二厭氧反應(yīng)室繼續(xù)反應(yīng)后經(jīng)二級三相分離器把厭氧顆粒污泥、沼氣和水三者進行分離，將分離后得到的厭氧出水經(jīng)旋流分離器12進一步把水和污泥分離，分離出的水導入好氧池11進行好氧處理后排放，分離得到的污泥進入集泥井5收集后再送到脫水間6進行脫水處理；用氣水分離器對進入氣水分離器的水和沼氣進行分離，分離產(chǎn)生的水經(jīng)下降管進入布水器中并與外界供給布水器的廢水混合后進入第一厭氧反應(yīng)室；厭氧顆粒污泥的直徑為4毫米，第一厭氧反應(yīng)室和第二厭氧反應(yīng)室內(nèi)的溫度為30°C，厭氧顆粒污泥與進入布水器的廢水的質(zhì)量之比為1. 5/20 ；布水器出水口的出水流速為100米每小時，布水器出水口與一級三相分離器的距離為10米，一級三相分離器與二級三相分離器之間的距離為7. 5米。好氧池11采用軟管曝氣，充氧率高，有機物處理徹底，便于檢修；集泥井5中的污泥經(jīng)脫水間6后成為泥餅排放，脫水間6與帶式機相比其采用全自動螺旋污泥脫水機，免沖洗，能耗低，節(jié)約水，節(jié)約絮凝劑，操作環(huán)境好。(c)沼氣處理把步驟2中產(chǎn)生的沼氣導出后收集于集氣柜8中，然后經(jīng)過硫分離器9將硫分離出來后再供給燃燒系統(tǒng)10 ；干燥后供給燃燒系統(tǒng)10。實施例4如圖1所示，本實施例的一種乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，包括如下工藝步驟(a)預(yù)處理廢水經(jīng)過格柵1以除去廢水中的懸浮固形物；然后流入粗調(diào)池2中， 在粗調(diào)池2中將廢水的pH粗調(diào)為8 ；粗調(diào)后的廢水流入精調(diào)池3中，在精調(diào)池3中將廢水的PH精調(diào)為7. 5 ；預(yù)處理后的水溫等于25°C。格柵1為兩臺，柵距均為0. 3毫米，廢水經(jīng)過格柵1后懸浮固形物濃度小于等于450mg/L。利用氫氧化鈉溶液和鹽酸對粗調(diào)池2和精調(diào)池3中的廢水進行調(diào)節(jié)；氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為10%，鹽酸的質(zhì)量百分比濃度為6%。(b)厭氧處理預(yù)處理后的廢水流入?yún)捬醴磻?yīng)器4中，厭氧反應(yīng)器4包括布水器、 第一厭氧反應(yīng)室、一級三相分離器、第二厭氧反應(yīng)室、二級三相分離器和氣水分離器，廢水從精調(diào)池3中流入布水器，經(jīng)布水器后進入第一厭氧反應(yīng)室，與第一厭氧反應(yīng)室內(nèi)的厭氧顆粒污泥混合并反應(yīng)，從而將廢水中的有機物轉(zhuǎn)化為沼氣；然后經(jīng)過一級三相分離器將沼氣、厭氧顆粒污泥和水三者進行分離，一部分水被沼氣提升而通過上升管進入氣水分離器， 另一部分水進入第二厭氧反應(yīng)室；水和厭氧顆粒污泥在第二厭氧反應(yīng)室繼續(xù)反應(yīng)后經(jīng)二級三相分離器把厭氧顆粒污泥、沼氣和水三者進行分離，將分離后得到的厭氧出水經(jīng)旋流分離器12進一步把水和污泥分離，分離出的水導入好氧池11進行好氧處理后排放，分離得到的污泥進入集泥井5收集后再送到脫水間6進行脫水處理；用氣水分離器對進入氣水分離器的水和沼氣進行分離，分離產(chǎn)生的水經(jīng)下降管進入布水器中并與外界供給布水器的廢水混合后進入第一厭氧反應(yīng)室；厭氧顆粒污泥的直徑為3 5毫米，第一厭氧反應(yīng)室和第二厭氧反應(yīng)室內(nèi)的溫度為25°C，厭氧顆粒污泥與進入布水器的廢水的質(zhì)量之比為3. 5/20 ；布水器出水口的出水流速為160米每小時，布水器出水口與一級三相分離器的距離為12米，一級三相分離器與二級三相分離器之間的距離為8. 5米。好氧池11采用軟管曝氣，充氧率高， 有機物處理徹底，便于檢修；集泥井5中的污泥經(jīng)脫水間6后成為泥餅排放，脫水間6與帶式機相比其采用全自動螺旋污泥脫水機，免沖洗，能耗低，節(jié)約水，節(jié)約絮凝劑，操作環(huán)境好。(c)沼氣處理把步驟2中產(chǎn)生的沼氣導出后收集于集氣柜8中，然后經(jīng)過硫分離器9將硫分離出來后再供給燃燒系統(tǒng)10 ；干燥后供給燃燒系統(tǒng)10。實施例5如圖1所示，本實施例的一種乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，包括如下工藝步驟(a)預(yù)處理廢水經(jīng)過格柵1以除去廢水中的懸浮固形物；然后流入粗調(diào)池2中， 在粗調(diào)池2中將廢水的pH粗調(diào)為7 ；粗調(diào)后的廢水流入精調(diào)池3中，在精調(diào)池3中將廢水的 PH精調(diào)為7. 5 ；預(yù)處理后的水溫等于32°C。格柵1為兩臺，柵距均為0. 3毫米，廢水經(jīng)過格柵1后懸浮固形物濃度等于350mg/L。利用氫氧化鈉溶液和鹽酸對粗調(diào)池2和精調(diào)池3中的廢水進行調(diào)節(jié)；氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為11%，鹽酸的質(zhì)量百分比濃度為5%。(b)厭氧處理預(yù)處理后的廢水流入?yún)捬醴磻?yīng)器4中，厭氧反應(yīng)器4包括布水器、 第一厭氧反應(yīng)室、一級三相分離器、第二厭氧反應(yīng)室、二級三相分離器和氣水分離器，廢水從精調(diào)池3中流入布水器，經(jīng)布水器后進入第一厭氧反應(yīng)室，與第一厭氧反應(yīng)室內(nèi)的厭氧顆粒污泥混合并反應(yīng)，從而將廢水中的有機物轉(zhuǎn)化為沼氣；然后經(jīng)過一級三相分離器將沼氣、厭氧顆粒污泥和水三者進行分離，一部分水被沼氣提升而通過上升管進入氣水分離器， 另一部分水進入第二厭氧反應(yīng)室；水和厭氧顆粒污泥在第二厭氧反應(yīng)室繼續(xù)反應(yīng)后經(jīng)二級三相分離器把厭氧顆粒污泥、沼氣和水三者進行分離，將分離后得到的厭氧出水經(jīng)旋流分離器12進一步把水和污泥分離，分離出的水導入好氧池11進行好氧處理后排放，分離得到的污泥進入集泥井5收集后再送到脫水間6進行脫水處理；用氣水分離器對進入氣水分離器的水和沼氣進行分離，分離產(chǎn)生的水經(jīng)下降管進入布水器中并與外界供給布水器的廢水混合后進入第一厭氧反應(yīng)室；厭氧顆粒污泥的直徑為4毫米，第一厭氧反應(yīng)室和第二厭氧反應(yīng)室內(nèi)的溫度為32°C，厭氧顆粒污泥與進入布水器的廢水的質(zhì)量之比為1/5 ；布水器出水口的出水流速為140米每小時，布水器出水口與一級三相分離器的距離為12. 5米，一級三相分離器與二級三相分離器之間的距離為8米。好氧池11采用軟管曝氣，充氧率高，有機物處理徹底，便于檢修；集泥井5中的污泥經(jīng)脫水間6后成為泥餅排放，脫水間6與帶式機相比其采用全自動螺旋污泥脫水機，免沖洗，能耗低，節(jié)約水，節(jié)約絮凝劑，操作環(huán)境好。(c)沼氣處理把步驟2中產(chǎn)生的沼氣導出后收集于集氣柜8中，然后經(jīng)過硫分離器9將硫分離出來后再供給燃燒系統(tǒng)10 ；干燥后供給燃燒系統(tǒng)10。實施例6如圖1所示，本實施例的一種乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，包括如下工藝步驟(a)預(yù)處理廢水經(jīng)過格柵1以除去廢水中的懸浮固形物；然后流入粗調(diào)池2中， 在粗調(diào)池2中將廢水的pH粗調(diào)為8 ；粗調(diào)后的廢水流入精調(diào)池3中，在精調(diào)池3中將廢水的PH精調(diào)為7. 4 ；預(yù)處理后的水溫等于34°C。格柵1為兩臺，柵距均為0. 2毫米，廢水經(jīng)過格柵1后懸浮固形物濃度小于等于150mg/L。利用氫氧化鈉溶液和鹽酸對粗調(diào)池2和精調(diào)池3中的廢水進行調(diào)節(jié)；氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為10. 5%，鹽酸的質(zhì)量百分比濃度為6.8%。(b)厭氧處理預(yù)處理后的廢水流入?yún)捬醴磻?yīng)器4中，厭氧反應(yīng)器4包括布水器、 第一厭氧反應(yīng)室、一級三相分離器、第二厭氧反應(yīng)室、二級三相分離器和氣水分離器，廢水從精調(diào)池3中流入布水器，經(jīng)布水器后進入第一厭氧反應(yīng)室，與第一厭氧反應(yīng)室內(nèi)的厭氧顆粒污泥混合并反應(yīng)，從而將廢水中的有機物轉(zhuǎn)化為沼氣；然后經(jīng)過一級三相分離器將沼氣、厭氧顆粒污泥和水三者進行分離，一部分水被沼氣提升而通過上升管進入氣水分離器， 另一部分水進入第二厭氧反應(yīng)室；水和厭氧顆粒污泥在第二厭氧反應(yīng)室繼續(xù)反應(yīng)后經(jīng)二級三相分離器把厭氧顆粒污泥、沼氣和水三者進行分離，將分離后得到的厭氧出水經(jīng)旋流分離器12進一步把水和污泥分離，分離出的水導入好氧池11進行好氧處理后排放，分離得到的污泥進入集泥井5收集后再送到脫水間6進行脫水處理；用氣水分離器對進入氣水分離器的水和沼氣進行分離，分離產(chǎn)生的水經(jīng)下降管進入布水器中并與外界供給布水器的廢水混合后進入第一厭氧反應(yīng)室；厭氧顆粒污泥的直徑為4毫米，第一厭氧反應(yīng)室和第二厭氧反應(yīng)室內(nèi)的溫度為35°C，厭氧顆粒污泥與進入布水器的廢水的質(zhì)量之比為1/5 ；布水器出水口的出水流速為120米每小時，布水器出水口與一級三相分離器的距離為11米，一級三相分離器與二級三相分離器之間的距離為8米。好氧池11采用軟管曝氣，充氧率高，有機物處理徹底，便于檢修；集泥井5中的污泥經(jīng)脫水間6后成為泥餅排放，脫水間6與帶式機相比其采用全自動螺旋污泥脫水機，免沖洗，能耗低，節(jié)約水，節(jié)約絮凝劑，操作環(huán)境好。(c)沼氣處理把步驟2中產(chǎn)生的沼氣導出后收集于集氣柜8中，然后經(jīng)過硫分離器9將硫分離出來后再供給燃燒系統(tǒng)10 ；干燥后供給燃燒系統(tǒng)10。上述實施例1至實施例6的乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法在實際中用于乳酸生產(chǎn)中廢水處理，處理結(jié)果如表1所示。表 權(quán)利要求
1.一種乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，其特征在于，包括如下工藝步驟(a)預(yù)處理除去廢水中的懸浮固形物；(b)厭氧處理預(yù)處理后的廢水流入?yún)捬醴磻?yīng)器中，將廢水中的有機物轉(zhuǎn)化為沼氣，然后將沼氣與廢水分離；(c)沼氣處理把步驟O)中產(chǎn)生的沼氣導出，干燥后供給燃燒系統(tǒng)(10)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，其特征在于，在步驟(a)中廢水經(jīng)過格柵(1)以除去廢水中的懸浮固形物；然后流入粗調(diào)池( 中，在粗調(diào)池( 中將廢水的PH粗調(diào)為6 9;粗調(diào)后的廢水流入精調(diào)池(3)中，在精調(diào)池(3)中將廢水的pH精調(diào)為 6. 8 7. 8 ；預(yù)處理后的水溫小于等于40°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，其特征在于，在步驟(b)中厭氧反應(yīng)器(4)包括布水器、第一厭氧反應(yīng)室、一級三相分離器、第二厭氧反應(yīng)室、二級三相分離器和氣水分離器，廢水從精調(diào)池(3)中流入布水器，經(jīng)布水器后進入第一厭氧反應(yīng)室， 與第一厭氧反應(yīng)室內(nèi)的厭氧顆粒污泥混合并反應(yīng)，從而將廢水中的有機物轉(zhuǎn)化為沼氣；然后經(jīng)過一級三相分離器將沼氣、厭氧顆粒污泥和水三者進行分離，一部分水被沼氣提升而通過上升管進入氣水分離器，另一部分水進入第二厭氧反應(yīng)室；水和厭氧顆粒污泥在第二厭氧反應(yīng)室繼續(xù)反應(yīng)后經(jīng)二級三相分離器把厭氧顆粒污泥、沼氣和水三者進行分離，將分離后得到的厭氧出水經(jīng)旋流分離器(12)進一步把水和污泥分離，分離出的水導入好氧池 (11)進行好氧處理后排放，分離得到的污泥進入集泥井( 收集后再送到脫水間(6)進行脫水處理；用氣水分離器對進入氣水分離器的水和沼氣進行分離，分離產(chǎn)生的水經(jīng)下降管進入布水器中并與外界供給布水器的廢水混合后進入第一厭氧反應(yīng)室；厭氧顆粒污泥的直徑為3 5毫米，第一厭氧反應(yīng)室和第二厭氧反應(yīng)室內(nèi)的溫度為20 40°C，厭氧顆粒污泥與進入布水器的廢水的質(zhì)量之比為3/20 1/4 ；布水器出水口的出水流速為60 180米每小時，布水器出水口與一級三相分離器的距離為9 13米，一級三相分離器與二級三相分離器之間的距離為7 9米。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，其特征在于，第一厭氧反應(yīng)室和第二厭氧反應(yīng)室內(nèi)的溫度為35°C，厭氧顆粒污泥與進入布水器的廢水的質(zhì)量之比為1/5 ； 布水器出水口的出水流速為120米每小時，布水器出水口與一級三相分離器的距離為11 米，一級三相分離器與二級三相分離器之間的距離為8米。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，其特征在于，在步驟(c)中步驟 (2)中產(chǎn)生的沼氣導出后收集于集氣柜(8)中，然后經(jīng)過硫分離器(9)將硫分離出來后再供給燃燒系統(tǒng)(10)。
6.根據(jù)權(quán)利要求2-5任一所述的乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，其特征在于，在精調(diào)池(3) 中將廢水的PH精調(diào)為7. 2 7. 5。
7.根據(jù)權(quán)利要求2-5任一所述的乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，其特征在于，格柵(1)為兩臺，柵距均為0. 1 0. 5毫米，廢水經(jīng)過格柵(1)后懸浮固形物濃度小于等于600mg/L。
8.根據(jù)權(quán)利要求2-5任一所述的乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，其特征在于，利用氫氧化鈉溶液和鹽酸對粗調(diào)池( 和精調(diào)池(3)中的廢水進行調(diào)節(jié)。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，其特征在于，氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為5-15%，鹽酸的質(zhì)量百分比濃度為3-9%。
10.根據(jù)權(quán)利要求8所述的乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，其特征在于，氫氧化鈉溶液的質(zhì)量百分比濃度為10%，鹽酸的質(zhì)量百分比濃度為6%。
全文摘要
本發(fā)明公開一種乳酸生產(chǎn)中廢水處理方法，包括如下工藝步驟(a)預(yù)處理除去廢水中的懸浮固形物；(b)厭氧處理預(yù)處理后的廢水流入?yún)捬醴磻?yīng)器中，將廢水中的有機物轉(zhuǎn)化為沼氣，然后將沼氣與廢水分離；(c)沼氣處理把步驟(b)中產(chǎn)生的沼氣導出，干燥后供給燃燒系統(tǒng)。本發(fā)明能夠簡便、快捷且低成本地將乳酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢水的SCODCr和BOD5降低到符合國家污水排放標準。
文檔編號C02F103/36GK102503032SQ20111034948
公開日2012年6月20日 申請日期2011年11月8日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月8日
發(fā)明者劉喆, 呂成德, 張國海, 張鵬, 李冰, 楊峰, 梁麗, 王俊麗, 王新, 王浩, 魏坤 申請人:河南金丹乳酸科技股份有限公司