專利名稱：催化劑協(xié)同臭氧處理制漿廢水的裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及制漿造紙廢水的處理工藝，具體涉及催化劑協(xié)同臭氧處理制漿廢水的裝置。
背景技術(shù)：
臭氧是ー種強(qiáng)氧化劑，氧化還原電位為2. 07，對(duì)大多數(shù)有機(jī)物具有很強(qiáng)的氧化降解能力，且具有反應(yīng)速度快的特點(diǎn)。臭氧既可用于生物處理前對(duì)廢水進(jìn)行預(yù)處理，提高廢水可被微生物降解的能力，改善廢水的生物處理效果；臭氧也可用于生物處理后對(duì)廢水進(jìn)行深度處理，以降解去除在廢水的生物處理過程中未能去除的殘余有機(jī)物，以及對(duì)廢水的脫色。已有研究表明，臭氧氧化降解難生物降解有機(jī)物、發(fā)色有機(jī)物和毒性有機(jī)物效果良好。在利用臭氧處理廢水的過程中，對(duì)于具有較高色度的廢水，色度的去除率很高，經(jīng)臭氧處理 后色度去除率甚至達(dá)到98%以上；但是對(duì)廢水中有機(jī)物的去除率并不高，總有機(jī)碳(TOC)或化學(xué)需氧量(COD)去除率一般不超過40%。因此，近年來，通過研制和添加催化劑以提高臭氧處理過程中對(duì)有機(jī)物的降解效果成為國內(nèi)外研究的熱點(diǎn)。制漿造紙エ業(yè)是我國廢水和污染物排放的重要源頭之一，物化結(jié)合生物處理工藝是制漿造紙エ業(yè)廢水處理主要的技術(shù)。但是，在當(dāng)前的技術(shù)條件下，制漿中段廢水經(jīng)物化結(jié)合生物處理后并不能達(dá)到國家排放標(biāo)準(zhǔn)，因此在排放到環(huán)境水體前必須進(jìn)行深度處理。已有應(yīng)用臭氧來處理制漿造紙エ業(yè)廢水方面的研究，在去除廢水的色度、提高其可生物處理性方面取得了較為明顯的效果，但是臭氧對(duì)制漿廢水中有機(jī)物的去除效果并不理想。另ー方面，在臭氧處理廢水過程中，存在著臭氧利用率較低的問題，大量的未參與反應(yīng)的臭氧隨著尾氣排出，使處理成本較高。
發(fā)明內(nèi)容為解決上述相關(guān)技術(shù)存在的缺陷和不足，本實(shí)用新型的目的在于提供催化劑協(xié)同臭氧處理制漿廢水的裝置，該裝置設(shè)計(jì)有內(nèi)置有活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物為催化劑的兩級(jí)反應(yīng)器，催化臭氧處理制漿造紙廢水，可用于制漿造紙廢水的處理和制漿造紙廢水ニ級(jí)生物處理出水的深度處理。催化劑協(xié)同臭氧處理制漿廢水的裝置包括尾氣接受瓶22、泵10、射流器20、ー級(jí)反應(yīng)器和ニ級(jí)反應(yīng)器；所述ー級(jí)反應(yīng)器包括一級(jí)反應(yīng)器槽體I及其頂蓋5，在一級(jí)反應(yīng)器槽體I內(nèi)底部設(shè)置有曝氣器8，槽體上設(shè)置有第一進(jìn)水口 2、第一出水ロ 7，頂蓋5上設(shè)置有第一尾氣ロ 3以及第一進(jìn)臭氧ロ 4。所述ニ級(jí)反應(yīng)器包括ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14及其頂蓋16 ;ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14內(nèi)設(shè)置有支撐布?xì)獍?2，槽體上設(shè)置有第二進(jìn)水口 11及第ニ出水ロ 26，頂蓋16上設(shè)置有第二尾氣ロ 17。第一進(jìn)臭氧ロ 4 一端通過管道與曝氣器8連接，另一端再通過第二尾氣管23與第ニ尾氣ロ 17連接；第一出水ロ 7、泵10、射流器20及第ニ進(jìn)水口 11通過管道依次連接，射流器20上設(shè)置有進(jìn)臭氧管21。尾氣接受瓶22通過第一尾氣管24與第一尾氣ロ 3連接，并且尾氣接受瓶22還設(shè)置有通向大氣空間的排氣管25。作為優(yōu)選的，所述ー級(jí)反應(yīng)器槽體I還設(shè)置有回流ロ 6，ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14還設(shè)置有第三出水ロ 15，回流ロ 6與第三出水ロ 15通過管道連接，該連接管道上安裝有閥門。作為優(yōu)選的，所述ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14上還設(shè)置有取樣ロ 18。所述ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14為一體成型或者拼裝成型，為拼裝成型時(shí)，槽體通過密封件13進(jìn)行密封。利用上述催化劑協(xié)同臭氧處理制漿廢水的裝置進(jìn)行廢水處理的方法，步驟如下制漿廢水從ー級(jí)反應(yīng)器的第一進(jìn)水口 2進(jìn)入ー級(jí)反應(yīng)器槽體I內(nèi)，與活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑9混合接觸后，從第一出水ロ 7流出，由泵10泵送至射流器20，與從進(jìn)臭氧管21流送至射流器20內(nèi)的臭氧氣體混合后，形成氣水混合物，氣水混合物經(jīng)ニ級(jí)反應(yīng)器的第二進(jìn)水口 11進(jìn)入ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14內(nèi)，與反應(yīng)器內(nèi)支撐布?xì)獍?2上承載的活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑9接觸進(jìn)行催化劑催化臭氧協(xié)同處理，處理后的氣水混合物到達(dá)ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14的頂部后進(jìn)行氣水分離，分離后的尾氣從第二尾氣ロ 17經(jīng)第二尾氣管23流送至第一進(jìn)臭氧ロ 4，并進(jìn)入曝氣器8，為ー級(jí)反應(yīng)器提供臭氧，臭氧與活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑9和制漿廢水混合接觸后發(fā)生催化臭氧處理，處理后產(chǎn)生的尾氣再從第一尾氣ロ 3經(jīng)第一尾氣管24排入尾氣接收瓶22，經(jīng)吸收殘余臭氧后經(jīng)排氣管25進(jìn)入大氣環(huán)境；在ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14頂部氣水分離產(chǎn)生的廢水則從第二出水ロ 26排出。所述在ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14頂部氣水分離產(chǎn)生的廢水從第三出水ロ 15經(jīng)回流ロ 6進(jìn)入ー級(jí)反應(yīng)器槽體I，進(jìn)行循環(huán)處理，再從第二出水ロ 26排出。為進(jìn)ー步實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型目的，所述制漿廢水的pH值為8 12、水溫為19°C 30。。。ニ級(jí)反應(yīng)器槽體內(nèi)催化劑的活性吸附材料除采用活性炭之外，還可以為Y-氧化招。所述活性炭負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑通過如下方法制備a)將顆?；钚蕴肯礈旌蟾稍?；b)將Mn、Ni、Ti、Zr等鹽的ー種以上溶于去離子水，形成含過渡金屬的鹽溶液，再將其與上述顆?；钚蕴炕旌虾笤贗OOrpm 300rpm的速度下振蕩2小時(shí),溫度調(diào)節(jié)為19 30 0C ；c)將經(jīng)步驟(b)處理的含有活性炭顆粒的鹽溶液在旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器中蒸發(fā)至干得到負(fù)載有過渡金屬的活性炭顆粒，旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器溫度設(shè)定為50 60°C ；d)將步驟(c)所得到的活性炭顆粒干燥后，在400 700°C焚燒2 6小時(shí)并冷卻、過80目篩，得到活性炭負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑。臭氧是ー種強(qiáng)氧化劑，對(duì)多數(shù)有機(jī)物具有氧化降解能力，對(duì)廢水的脫色及增強(qiáng)廢水的可生物降解性具有良好的效果，但是単獨(dú)臭氧處理對(duì)廢水中有機(jī)物的去除率不高，且處理成本較高。而本實(shí)用新型的處理則是利用臭氧的氧化性、催化劑的吸附性能和臭氧與催化劑發(fā)生表面催化作用產(chǎn)生的自由基的強(qiáng)氧化性來處理制漿廢水。在廢水處理過程中，當(dāng)有活性吸附材料(活性炭或Y -氧化鋁)負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑存在時(shí)，由于活性吸附材料本身具有較強(qiáng)的吸附性能，廢水中的一部分有機(jī)物和溶解在廢水中的臭氧逐漸吸附在其表面上并富集起來，導(dǎo)致活性吸附材料表面的有機(jī)物和臭氧濃度均較高，有機(jī)物與相鄰的吸附態(tài)臭氧發(fā)生反應(yīng)而被氧化降解。由于活性吸附材料表面有機(jī)物濃度較高，因此反應(yīng)效率較高，速度很快。與此同時(shí)，臭氧分子與活性吸附材料和過渡金屬氧化物發(fā)生了表面催化反應(yīng)，生成了新生態(tài)的自由基(主要是*0H)，對(duì)廢水中有機(jī)物的降解產(chǎn)生了重要的影響。這些自由基或以溶解態(tài)存在于廢水中，或者吸附在活性吸附材料表面上，有效地氧化降解廢水中及吸附在活性炭表面上的有機(jī)物。因此，可以認(rèn)為，活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物催化臭氧處理制漿廢水不僅利用了臭氧分子的強(qiáng)氧化性和活性吸附材料的吸附性能，而且臭氧分子與活性吸附材料及負(fù)載在活性吸附材料表面的過渡金屬氧化物發(fā)生表面催化反應(yīng)生成了新生態(tài)的自由基，對(duì)廢水中有機(jī)污染物的氧化降解發(fā)揮了重要作用，有效提高了對(duì)廢水CODra和色度的去除效·果。由此可見，本實(shí)用新型通過臭氧的氧化性、催化劑的吸附性、臭氧與催化劑發(fā)生表面催化作用產(chǎn)生的自由基的強(qiáng)氧化性的聯(lián)合協(xié)同作用，有效提高了對(duì)廢水中有機(jī)物的降解去除效果。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型具有以下優(yōu)點(diǎn)I、本實(shí)用新型通過設(shè)計(jì)兩級(jí)反應(yīng)系統(tǒng)，將在ニ級(jí)反應(yīng)器中未參與反應(yīng)的臭氧送到一級(jí)反應(yīng)器，再進(jìn)行催化臭氧處理廢水，臭氧的利用率可提高15 19%左右；2、本實(shí)用新型在兩級(jí)反應(yīng)系統(tǒng)之間還設(shè)置了廢水回流處理工段，采用臭氧與活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑協(xié)同處理工藝，利用臭氧的氧化性、催化劑的吸附性、臭氧與催化劑發(fā)生表面催化作用產(chǎn)生的自由基的強(qiáng)氧化性的聯(lián)合協(xié)同作用，提高廢水中有機(jī)污染物的氧化降解效果，有效提高了對(duì)廢水CODra和色度的去除效果，COD去除率在60%以上，色度去除率達(dá)到92%以上；3、本實(shí)用新型運(yùn)行費(fèi)用較低、操作維護(hù)方便、投資省。

圖I是本實(shí)用新型催化劑協(xié)同臭氧處理制漿廢水的裝置的示意圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)ー步的說明，但本實(shí)用新型要求保護(hù)的范圍不局限于實(shí)施例表述的內(nèi)容。本實(shí)用新型所述的催化劑協(xié)同臭氧處理制漿廢水的裝置包括尾氣接受瓶22、泵10、射流器20、一級(jí)反應(yīng)器和ニ級(jí)反應(yīng)器；所述ー級(jí)反應(yīng)器包括內(nèi)含有活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑9的ー級(jí)反應(yīng)器槽體I及其頂蓋5，在一級(jí)反應(yīng)器槽體I內(nèi)底部設(shè)置有曝氣器8，槽體上設(shè)置有第一進(jìn)水口 2、第一出水ロ 7、回流ロ 6，頂蓋5上設(shè)置有第一尾氣ロ 3以及第一進(jìn)臭氧ロ 4。[0036]所述ニ級(jí)反應(yīng)器包括ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14及其頂蓋16 ;ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14內(nèi)設(shè)置有支撐布?xì)獍?2，支撐布?xì)獍?2上承載有活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑9，槽體上設(shè)置有第二進(jìn)水口 11、第二出水ロ 26、第三出水ロ 15及取樣ロ 18，頂蓋16上設(shè)置有第ニ尾氣ロ 17。第一進(jìn)臭氧ロ 4 一端通過管道與曝氣器8連接，另一端再通過第二尾氣管23與第ニ尾氣ロ 17連接；第一出水ロ 7、泵10、射流器20及第ニ進(jìn)水口 11通過管道依次連接，射流器20上設(shè)置有進(jìn)臭氧管21 ;回流ロ 6與第三出水ロ 15通過管道連接，該連接管道上安裝有閥門(圖中未示出)。尾氣接受瓶22通過第一尾氣管24與第一尾氣ロ 3連接，并且尾氣接受瓶22還設(shè)置有通向大氣空間的排氣管25。當(dāng)制漿廢水CODcr值比較大的時(shí)候，經(jīng)ニ級(jí)反應(yīng)器處理后的廢水從第三出水ロ 15 回流，經(jīng)回流ロ 6進(jìn)入ー級(jí)反應(yīng)器，進(jìn)行循環(huán)處理，再從第二出水ロ 26排出。ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14為拼裝成型，槽體通過密封件13進(jìn)行密封。制漿廢水從ー級(jí)反應(yīng)器的第一進(jìn)水口 2進(jìn)入ー級(jí)反應(yīng)器槽體I內(nèi)，與活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑9混合接觸后，從第一出水ロ 7流出，由泵10泵送至射流器20，與從進(jìn)臭氧管21流送至射流器20內(nèi)的臭氧氣體混合后，形成氣水混合物，氣水混合物經(jīng)ニ級(jí)反應(yīng)器的第二進(jìn)水口 11進(jìn)入ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14內(nèi)，與反應(yīng)器內(nèi)支撐布?xì)獍?2上承載的活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑9接觸進(jìn)行催化劑催化臭氧協(xié)同處理，處理后的氣水混合物到達(dá)ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14的頂部后進(jìn)行氣水分離，分離后的尾氣從第二尾氣ロ 17經(jīng)第二尾氣管23流送至第一進(jìn)臭氧ロ 4，并進(jìn)入曝氣器8，為ー級(jí)反應(yīng)器提供臭氧，臭氧與活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑9和制漿廢水混合接觸后發(fā)生催化臭氧處理，處理后產(chǎn)生的尾氣再從第一尾氣ロ 3經(jīng)第一尾氣管24排入尾氣接收瓶22，經(jīng)吸收殘余臭氧后經(jīng)排氣管25進(jìn)入大氣環(huán)境；在ニ級(jí)反應(yīng)器槽體14頂部氣水分離產(chǎn)生的廢水則從第二出水ロ 26排出。槽體內(nèi)的催化劑為活性炭負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑，采用浸潰法制備。其中過渡金屬氧化物為Mn、Ni、Ti、Zr的氧化物中的ー種以上；過渡金屬氧化物中任ー種氧化物的質(zhì)量均為催化劑質(zhì)量的2% 10%。其制備過程為a)將顆?；钚蕴肯礈旌蟾稍铮籦)將Mn、Ni、Ti、Zr等鹽的ー種以上溶于去離子水，形成含過渡金屬的鹽溶液，再將其與上述顆粒活性炭混合后在IOOrpm 300rpm的速度下振蕩2小時(shí),溫度調(diào)節(jié)為19 30°C;c)將經(jīng)步驟(b)處理的含有活性炭顆粒的鹽溶液在旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器中蒸發(fā)至干得到負(fù)載有過渡金屬的活性炭顆粒，旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)器溫度設(shè)定為50 60°C ；d)將步驟(c)所得到的活性炭顆粒干燥后，在400 700°C焚燒2 6小時(shí)并冷卻、過80目篩，得到活性炭負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑。以下各實(shí)施例均采用上述裝置進(jìn)行廢水處理，無需說明則不進(jìn)行循環(huán)處理，催化劑也按照上述方法制備。實(shí)施例I采用本實(shí)用新型提供的裝置及方法處理制漿中段廢水ニ級(jí)生物處理出水，水溫30°C, CODcr 為 319 350mg/L，色度為 470C. U.。采用活性碳負(fù)載氧化錳為催化劑，氧化錳的質(zhì)量為活性炭的10% (wt，％)。將こ酸錳的水溶液與活性炭混合后在300rpm、3(TC下振蕩2小時(shí)，于60°C下蒸發(fā)至干，然后干燥，再在600°C下焚燒3小時(shí)，冷卻后過篩，制得催化劑。制漿廢水ニ級(jí)生物處理出水流量2. 5 L/min、pH值為8，進(jìn)臭氧管中氣體流量為lL/min，臭氧濃度為40mg/L，處理后的廢水C0D。,去除率為63. 9%，色度去除率為95%，廢水的CODra去除率比單獨(dú)臭氧處理提高28. 9%。該單獨(dú)臭氧處理的裝置同本實(shí)用新型上述的廢水處理裝置，僅去除反應(yīng)器槽體內(nèi)置的活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物，以下實(shí)施例同此例。實(shí)施例2采用本實(shí)用新型提供的裝置及方法處理制漿中段廢水ニ級(jí)生物處理出水，水溫30°C, CODcr 為 319 350 mg/L，色度為 470 C. U.。采用活性碳負(fù)載氧化鈦為催化劑，氧化鈦的質(zhì)量為活性炭的5% (wt, %)。將硫酸 鈦的水溶液與活性炭混合后在200rpm、2(TC下振蕩2小時(shí)，于50°C下蒸發(fā)至干，然后干燥，再在400°C下焚燒5小時(shí)，冷卻后過篩，制得催化劑。制漿廢水ニ級(jí)生物處理出水流量2. 5 L/min、pH值為9，進(jìn)臭氧管中氣體流量為lL/min,臭氧濃度為40mg/L，結(jié)果廢水C0D。,去除率為65. 8%，色度去除率為96%，廢水的CODcr去除率比單獨(dú)臭氧處理提高30. 8%。實(shí)施例3采用本實(shí)用新型提供的裝置及方法處理制漿中段廢水ニ級(jí)生物處理出水，水溫30°C, CODcr 為 319 350 mg/L，色度為 470 C. U.。采用活性碳負(fù)載氧化錳和氧化鎳為催化劑，氧化錳和氧化鎳的質(zhì)量均為活性炭的10% (wt，％)，將こ酸錳和硝酸鎳的水溶液與活性炭混合后在100rpm、30°C下振蕩2小時(shí)，于60°C下蒸發(fā)至干，然后干燥，再在500°C下焚燒4小時(shí)，冷卻后過篩，制得催化劑。制漿廢水ニ級(jí)生物處理出水流量2. 5 L/min、pH值為10，進(jìn)臭氧管中氣體流量為lL/min，臭氧濃度為40mg/L，結(jié)果廢水C0D。,去除率為71. 4%，色度去除率為96%，廢水的CODcr去除率比單獨(dú)臭氧處理提高36. 4%。實(shí)施例4采用本實(shí)用新型提供的裝置及方法處理制漿中段廢水ニ級(jí)生物處理出水，水溫30°C, CODcr 為 319 350 mg/L，色度為 470 C. U.。采用同實(shí)施例3的催化劑，廢水ニ級(jí)生物處理出水流量2. 5 L/min、pH值為8，進(jìn)臭氧管中氣體流量為lL/min，臭氧濃度為40mg/L，結(jié)果廢水C0D。,去除率為69. 7%，色度去除率為95%，廢水的CODra去除率比單獨(dú)臭氧處理提高34. 7%。實(shí)施例5采用本實(shí)用新型提供的裝置及方法處理桉木CTMP化學(xué)預(yù)處理廢液，廢液的CODra為4000 4500 mg/L，色度為8000 8500 C. U.。因廢液的CODra值比較大，所以要在兩級(jí)反應(yīng)器之間進(jìn)行循環(huán)處理，即廢水從第三出水ロ 15排出后，經(jīng)管道回流至回流ロ 6，再進(jìn)入一級(jí)反應(yīng)器槽體I內(nèi)繼續(xù)進(jìn)行處理，有第二出水ロ 26排出。采用活性碳負(fù)載氧化錳、氧化鎳、氧化鈦和氧化鋯為催化劑,氧化錳、氧化鎳、氧化鈦和氧化鋯的質(zhì)量分別為活性炭的10%、10%、3%和2% (wt, %)。將こ酸錳、硝酸鎳、硫酸鈦和硝酸鋯的水溶液與活性炭混合后在300rpm、25°C下振蕩2小時(shí)，于50°C下蒸發(fā)至干，然后干燥，再在600°C下焚燒3小時(shí)，冷卻后過篩，制得催化劑。[0063]廢液流量 2. 5 L/min、pH值為9. 5，進(jìn)臭氧管中氣體流量為lL/min，臭氧濃度為40mg/L,結(jié)果廢液C0D。,去除率為60. 5%，色度去除率為92%，廢液的C0D。,去除率比単獨(dú)臭氧處理提高28. 5。
權(quán)利要求1.催化劑協(xié)同臭氧處理制漿廢水的裝置，其特征在于包括尾氣接受瓶(22)、泵(10)、射流器(20)、一級(jí)反應(yīng)器和ニ級(jí)反應(yīng)器； 所述ー級(jí)反應(yīng)器包括一級(jí)反應(yīng)器槽體(I)及其頂蓋(5 )，在一級(jí)反應(yīng)器槽體(I)內(nèi)底部設(shè)置有曝氣器(8)，槽體上設(shè)置有第一進(jìn)水口(2)、第一出水ロ(7)，頂蓋(5)上設(shè)置有第一尾氣ロ(3)以及第一進(jìn)臭氧ロ(4)； 所述ニ級(jí)反應(yīng)器包括ニ級(jí)反應(yīng)器槽體(14)及其頂蓋(16) ;ニ級(jí)反應(yīng)器槽體(14)內(nèi)設(shè)置有支撐布?xì)獍?12)，槽體上設(shè)置有第二進(jìn)水口(11)及第ニ出水ロ(26)，頂蓋(16)上設(shè)置有第二尾氣ロ(17)； 第一進(jìn)臭氧ロ(4) 一端通過管道與曝氣器(8)連接，另一端再通過第二尾氣管(23)與第二尾氣ロ(17)連接；第一出水ロ(7)、泵(10)、射流器(20)及第ニ進(jìn)水口(11)通過管道依次連接，射流器(20 )上設(shè)置有進(jìn)臭氧管(21); 尾氣接受瓶(22)通過第一尾氣管(24)與第一尾氣ロ(3)連接，并且尾氣接受瓶(22)還設(shè)置有通向大氣空間的排氣管(25)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的裝置，其特征在于所述一級(jí)反應(yīng)器槽體(I)還設(shè)置有回流ロ(6)，ニ級(jí)反應(yīng)器槽體(14)還設(shè)置有第三出水ロ(15)，回流ロ(6)與第三出水ロ(15)通過管道連接，該連接管道上安裝有閥門。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的裝置，其特征在于所述ニ級(jí)反應(yīng)器槽體(14)上還設(shè)置有取樣ロ(18)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的裝置，其特征在于所述ニ級(jí)反應(yīng)器槽體(14)為一體成型或者拼裝成型。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的裝置，其特征在于所述ニ級(jí)反應(yīng)器槽體(14)為拼裝成型吋，槽體通過密封件(13)進(jìn)行密封。
專利摘要本實(shí)用新型公開了催化劑協(xié)同臭氧處理制漿廢水的裝置。該裝置包括一級(jí)反應(yīng)器和二級(jí)反應(yīng)器、尾氣接受瓶以及射流器和泵；一級(jí)反應(yīng)器槽體上設(shè)置有第一進(jìn)水口、第一出水口、回流口，頂蓋上設(shè)置有第一進(jìn)臭氧口和尾氣口，槽體內(nèi)設(shè)置有曝氣器；二級(jí)反應(yīng)器槽體上設(shè)置有第二進(jìn)水口、第二出水口、第三出水口和取樣口，其頂蓋上設(shè)置有第二尾氣口。廢水首先進(jìn)入一級(jí)反應(yīng)器，再泵送至射流器、二級(jí)反應(yīng)器，進(jìn)行催化劑協(xié)同臭氧處理，實(shí)現(xiàn)對(duì)廢水中有機(jī)物的有效降解。本實(shí)用新型通過兩級(jí)反應(yīng)系統(tǒng)處理廢水，處理效果好、臭氧利用率高、操作維護(hù)方便、投資省，COD去除率在60%以上，色度去除率達(dá)到92%以上。
文檔編號(hào)C02F9/04GK202508942SQ20112044467
公開日2012年10月31日 申請(qǐng)日期2011年11月11日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月11日
發(fā)明者李友明, 李楠, 雷利榮 申請(qǐng)人:華南理工大學(xué)