專利名稱：高含鹽有機廢水的處理裝置的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及高效節(jié)能的廢水處理技術領域，尤其是一種高含鹽有機廢水的處
理裝置。
背景技術：
高含鹽有機廢水一直是廢水處理中的難題，在石油、化工、食品、廢液處理、中間體等行業(yè)中廣泛存在。通常的耗氧厭氧生化處理由于細菌耐鹽性的制約(一般含鹽量需低于1% )而無法使用，目前主要采取多效蒸發(fā)處理。多效蒸發(fā)的處理成本很高，且有機物難以回收。很多有機物在高溫下易發(fā)生聚合，產生泡沫，導致蒸發(fā)不能正常進行。蒸發(fā)濃縮過程一直需要消耗大量的生蒸汽，也需要大量 的冷卻水對二次蒸汽進行冷卻。這樣低品位的二次蒸汽的大量潛熱被白白浪費掉了，也增加了冷卻水的費用。對于四效的蒸發(fā)器，實際生產中蒸發(fā)一噸水大約需要消耗O. 35噸的蒸汽，電耗約15KW，如果裝置的蒸發(fā)量為15t/h，目前蒸汽的市面價是230元/噸，工業(yè)電價為
O.75元/(KW. h)，則一年按300個工作日7200小時計算，蒸汽的運行費用約991萬/年。常規(guī)的蒸發(fā)器是用鍋爐生產的鮮蒸汽作熱源，通過換熱器把溶液加熱到沸點后繼續(xù)加熱使溶液沸騰蒸發(fā)產生二次蒸汽，溶液中的水份變成水蒸汽從溶液中蒸發(fā)分離出去，溶液本身被濃縮。蒸發(fā)過程產生的二次蒸汽再用冷卻水冷凝成冷凝水，二次蒸汽中的熱能傳遞到冷卻水中再擴散到空氣中造成熱能浪費和冷卻水消耗。

實用新型內容本實用新型要解決的技術問題是克服現有技術中高含鹽有機廢水的處理難題，提供一種高含鹽有機廢水的處理裝置，可以有效提高高含鹽有機廢水的處理效率，降低能耗，降低處理成本。本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是一種高含鹽有機廢水的處理裝置，包括廢水蒸發(fā)系統(tǒng)和汽液再利用系統(tǒng)，所述的廢水蒸發(fā)系統(tǒng)包括依次通過排水管路聯通的原料罐、預熱裝置、一效蒸發(fā)器、二效蒸發(fā)器和強制循環(huán)蒸發(fā)器；所述的汽液再利用系統(tǒng)包括第一汽液分離器、第二汽液分離器、第三汽液分離器、第一凝液閃蒸罐、第二凝液閃蒸罐和壓縮機；所述的原料罐與預熱裝置之間的排水管路上設有原料泵，預熱裝置與一效蒸發(fā)器之間的排水管路上設有第一循環(huán)泵，一效蒸發(fā)器的下封頭通過管路分別與第一汽液分離器和第二汽液分離器的上部進口連通，第一汽液分離器的下部濃縮液出口通過管路與一效蒸發(fā)器的下封頭連通，第一汽液分離器的蒸汽出口與二效蒸發(fā)器的上封頭連通，第二汽液分離器下部濃縮液出口通過管路與二效蒸發(fā)器的下封頭連通，二效蒸發(fā)器的下封頭經過第二循環(huán)泵與二效蒸發(fā)器的上封頭及強制循環(huán)蒸發(fā)器的上封頭連通，強制循環(huán)蒸發(fā)器的上封頭通過管路與第三汽液分離器連通，強制循環(huán)蒸發(fā)器的下封頭設置有強制循環(huán)泵，第三汽液分離器下部通過采鹽泵分成兩條支路、其中一條支路與第三汽液分離器中部連通、另一條支路與離心機進口相連，離心機的液體出口通過管路與離心母液罐上封頭連通，離心母液罐下部通過管路與離心母液泵進口連通，離心母液泵的出口設有排出管路，排出管路具有兩路出口，其中一路出口為排污管路、另一路出口與第三汽液分離器中部連通；一效蒸發(fā)器和強制循環(huán)蒸發(fā)器的冷凝水出口通過管路與第一凝液閃蒸罐的上封頭連通，第一凝液閃蒸罐的蒸汽出口與二效蒸發(fā)器的上封頭連通，第一凝液閃蒸罐和二效蒸發(fā)器的冷凝水出口與第二凝液閃蒸罐的上封頭連通；第二汽液分離器、第三汽液分離器和第二凝液閃蒸罐的蒸汽出口連通壓縮機，壓縮機的蒸汽出口連通一效蒸發(fā)器與強制循環(huán)蒸發(fā)器的蒸汽進口。進一步的，提高預熱效果，所述的預熱裝置為兩級預熱，第一級預熱采用板式預熱器，第二級預熱采用管殼式預熱器，第二凝液閃蒸罐的冷凝水出口通過凝液泵連通板式 預熱器，一效蒸發(fā)器和強制循環(huán)蒸發(fā)器的不凝氣及多余蒸汽通過真空泵與管殼式預熱器連通。采用系統(tǒng)的冷凝水對廢水進行初步預熱，再利用系統(tǒng)的不凝氣和多余蒸汽進行預熱，充分利用熱能，節(jié)能環(huán)保。作為優(yōu)選，所述的一效蒸發(fā)器和二效蒸發(fā)器均為降膜蒸發(fā)器，具有蒸發(fā)能力高、節(jié)能降耗、運行費用低、且能保證物料在蒸發(fā)過程中不變性等優(yōu)點。進一步的，所述的壓縮機當負荷小于5噸/小時時采用羅茨風機壓縮機，當負荷大于5噸/小時時米用離心風機壓縮機。本實用新型的有益效果是，本實用新型的高含鹽有機廢水的處理裝置的優(yōu)點在于(1)從分離器出來的二次蒸汽，經過壓縮機提高熱焓，溫度升高，再作為蒸發(fā)器的加熱熱源，與蒸發(fā)器中的原料液進行換熱，除了開車時需要提供少部分生蒸汽外，系統(tǒng)運行中所需要的熱源全部由系統(tǒng)自行解決，不需要另外補充生蒸汽，只需要提供壓縮機運行的電能，而電能的消耗遠遠小于蒸汽能源的消耗，耗能大大降低；(2)蒸發(fā)器殼程蒸汽冷凝后的蒸餾水不需要另外配置冷凝器冷卻，不僅節(jié)約了冷卻循環(huán)水，另外還可送到預熱器中對原料進行預熱，不僅熱量得到合理利用，溫度降低的蒸餾水進入工業(yè)循環(huán)水池，作為其它工業(yè)用水，水資源也得到合理循環(huán)利用，系統(tǒng)操作運行成本大大降低，節(jié)能經濟效益顯著；(3)整個蒸發(fā)分離系統(tǒng)體積較小，占地少，工藝流程簡單、高效、節(jié)能。采用機械蒸汽再壓縮蒸發(fā)(MVR)節(jié)能技術，所需電機功率約為660KW (按NaCl)，按照江蘇地區(qū)的能耗指標，工業(yè)電價為O. 75元/ (Kff · h)，則MVR系統(tǒng)每年所需的運行費用為356萬/年，相對普通多效節(jié)約的運行費約為635萬/年。通過以上比較可知，采用MVR系統(tǒng)可以非常顯著的提高經濟效益，可幫助企業(yè)實現節(jié)能減排目標。
以下結合附圖
和實施例對本實用新型進一步說明。圖I是本實用新型的高含鹽有機廢水的處理裝置最佳實施例的結構框圖；圖2是本實用新型的高含鹽有機廢水的處理裝置最佳實施例的設備連接圖。圖中1.原料罐，2.原料泵，3.真空泵，4.板式預熱器，5.凝液泵，6.管殼式預熱器，7.第一循環(huán)泵，8. —效蒸發(fā)器，9.第一汽液分離器，10.第一凝液閃蒸罐，11.第二循環(huán)泵，12. 二效蒸發(fā)器，13.第二汽液分離器，14.第二凝液閃蒸罐，15.壓縮機，16.強制循環(huán)蒸發(fā)器，17.強制循環(huán)泵，18.第三汽液分離器，19.采鹽泵，20.離心機，21.離心母液罐，22.離心母液泵。[0015]圖I圖2中廢水——冷凝水--------蒸汽-------
具體實施方式
現在結合附圖對本實用新型作進一步詳細的說明。這些附圖均為簡化的示意圖，僅以示意方式說明本實用新型的基本結構，因此其僅顯示與本實用新型有關的構成。本實用新型的高含鹽有機廢水的處理裝置的最佳實施例，包括廢水蒸發(fā)系統(tǒng)和汽 液再利用系統(tǒng)，廢水蒸發(fā)系統(tǒng)包括依次通過排水管路聯通的原料罐I、預熱裝置、一效蒸發(fā)器8、二效蒸發(fā)器12和強制循環(huán)蒸發(fā)器16 ;汽液再利用系統(tǒng)包括第一汽液分離器9、第二汽液分離器13、第三汽液分離器18、第一凝液閃蒸罐10、第二凝液閃蒸罐14和壓縮機15 ;原料罐I與預熱裝置之間的排水管路上設有原料泵2，預熱裝置與一效蒸發(fā)器8之間的排水管路上設有第一循環(huán)泵7，一效蒸發(fā)器8的下封頭通過管路分別與第一汽液分離器9和第二汽液分離器13的上部進口連通，第一汽液分離器9的下部濃縮液出口通過管路與一效蒸發(fā)器8的下封頭連通，第一汽液分離器9的蒸汽出口與二效蒸發(fā)器12的上封頭連通，第二汽液分離器13下部濃縮液出口通過管路與二效蒸發(fā)器12的下封頭連通，二效蒸發(fā)器12的下封頭經過第二循環(huán)泵11與二效蒸發(fā)器12的上封頭及強制循環(huán)蒸發(fā)器16的上封頭連通，強制循環(huán)蒸發(fā)器16的上封頭通過管路與第三汽液分離器18連通，強制循環(huán)蒸發(fā)器16的下封頭設置有強制循環(huán)泵17，第三汽液分離器18下部通過采鹽泵19分成兩條支路、其中一條支路與第三汽液分離器18中部連通、另一條支路與離心機20進口相連，離心機20的液體出口通過管路與離心母液罐21上封頭連通，離心母液罐21下部通過管路與離心母液泵22進口連通，離心母液泵22的出口設有排出管路，排出管路具有兩路出口，其中一路出口為排污管路、另一路出口與第三汽液分離器18中部連通；一效蒸發(fā)器8和強制循環(huán)蒸發(fā)器16的冷凝水出口通過管路與第一凝液閃蒸罐10的上封頭連通，第一凝液閃蒸罐10的蒸汽出口與二效蒸發(fā)器12的上封頭連通，第一凝液閃蒸罐10和二效蒸發(fā)器12的冷凝水出口與第二凝液閃蒸罐14的上封頭連通；第二汽液分離器13、第三汽液分離器18和第二凝液閃蒸罐14的蒸汽出口連通壓縮機15，壓縮機15的蒸汽出口連通一效蒸發(fā)器8與強制循環(huán)蒸發(fā)器16的蒸汽進口。預熱裝置為兩級預熱，第一級預熱采用板式預熱器4，第二級預熱采用管殼式預熱器6，第二凝液閃蒸罐14的冷凝水出口通過凝液泵5連通板式預熱器4，一效蒸發(fā)器8和強制循環(huán)蒸發(fā)器16的不凝氣及多余蒸汽通過真空泵3與管殼式預熱器6連通。一效蒸發(fā)器8和二效蒸發(fā)器12均為降膜蒸發(fā)器。壓縮機15，當負荷小于5噸/小時時采用羅茨風機壓縮機，當負荷大于5噸/小時時米用尚心風機壓縮機。以上述依據本實用新型的理想實施例為啟示，通過上述的說明內容，相關工作人員完全可以在不偏離本項實用新型技術思想的范圍內，進行多樣的變更以及修改。本項實用新型的技術性范圍并不局限于說明書上的內容，必須要根據權利要求范圍來確定其技術性范圍。
權利要求1.一種高含鹽有機廢水的處理裝置，其特征是包括廢水蒸發(fā)系統(tǒng)和汽液再利用系統(tǒng)， 所述的廢水蒸發(fā)系統(tǒng)包括依次通過排水管路聯通的原料罐(I)、預熱裝置、一效蒸發(fā)器(8)、二效蒸發(fā)器(12)和強制循環(huán)蒸發(fā)器(16)； 所述的汽液再利用系統(tǒng)包括第一汽液分離器(9)、第二汽液分離器(13)、第三汽液分離器(18)、第一凝液閃蒸罐(10)、第二凝液閃蒸罐(14)和壓縮機(15)； 所述的原料罐(I)與預熱裝置之間的排水管路上設有原料泵(2)，預熱裝置與一效蒸發(fā)器(8)之間的排水管路上設有第一循環(huán)泵(7)，一效蒸發(fā)器(8)的下封頭通過管路分別與第一汽液分離器(9)和第二汽液分離器(13)的上部進口連通，第一汽液分離器(9)的下部濃縮液出口通過管路與一效蒸發(fā)器(8)的下封頭連通，第一汽液分離器(9)的蒸汽出口與二效蒸發(fā)器(12)的上封頭連通，第二汽液分離器(13)下部濃縮液出口通過管路與二效蒸發(fā)器(12)的下封頭連通，二效蒸發(fā)器(12)的下封頭經過第二循環(huán)泵(11)與二效蒸發(fā)器(12)的上封頭及強制循環(huán)蒸發(fā)器(16)的上封頭連通，強制循環(huán)蒸發(fā)器(16)的上封頭通過管路與第三汽液分離器(18)連通，強制循環(huán)蒸發(fā)器(16)的下封頭設置有強制循環(huán)泵(17)，第三汽液分離器(18)下部通過采鹽泵(19)分成兩條支路、其中一條支路與第三汽液分離器(18)中部連通、另一條支路與離心機(20)進口相連，離心機(20)的液體出口通過管路與離心母液罐(21)上封頭連通，離心母液罐(21)下部通過管路與離心母液泵(22)進口連通，離心母液泵(22)的出口設有排出管路，排出管路具有兩路出口，其中一路出口為排污管路、另一路出口與第三汽液分離器(18)中部連通； 一效蒸發(fā)器(8)和強制循環(huán)蒸發(fā)器(16)的冷凝水出口通過管路與第一凝液閃蒸罐(10)的上封頭連通，第一凝液閃蒸罐(10)的蒸汽出口與二效蒸發(fā)器(12)的上封頭連通，第一凝液閃蒸罐(10)和二效蒸發(fā)器(12)的冷凝水出口與第二凝液閃蒸罐(14)的上封頭連通； 第二汽液分離器(13)、第三汽液分離器(18)和第二凝液閃蒸罐(14)的蒸汽出口連通壓縮機(15)，壓縮機(15)的蒸汽出口連通一效蒸發(fā)器(8)與強制循環(huán)蒸發(fā)器(16)的蒸汽進口。
2.如權利要求I所述的高含鹽有機廢水的處理裝置，其特征是所述的預熱裝置為兩級預熱，第一級預熱采用板式預熱器(4)，第二級預熱采用管殼式預熱器￠)，第二凝液閃蒸罐(14)的冷凝水出口通過凝液泵(5)連通板式預熱器(4)，一效蒸發(fā)器⑶和強制循環(huán)蒸發(fā)器(16)的不凝氣及多余蒸汽通過真空泵(3)與管殼式預熱器(6)連通。
3.如權利要求I所述的高含鹽有機廢水的處理裝置，其特征是所述的一效蒸發(fā)器(8)和二效蒸發(fā)器(12)均為降膜蒸發(fā)器。
4.如權利要求I所述的高含鹽有機廢水的處理裝置，其特征是所述的壓縮機(15)為羅茨風機壓縮機或離心風機壓縮機。
專利摘要本實用新型涉及一種高含鹽有機廢水的處理裝置，包括廢水蒸發(fā)系統(tǒng)和汽液再利用系統(tǒng)，所述的廢水蒸發(fā)系統(tǒng)包括依次通過排水管路聯通的原料罐、預熱裝置、一效蒸發(fā)器、二效蒸發(fā)器和強制循環(huán)蒸發(fā)器；所述的汽液再利用系統(tǒng)包括第一汽液分離器、第二汽液分離器、第三汽液分離器、第一凝液閃蒸罐、第二凝液閃蒸罐和壓縮機。本實用新型采用MVR系統(tǒng)可以非常顯著的提高經濟效益，可幫助企業(yè)實現節(jié)能減排目標。
文檔編號C02F9/10GK202625969SQ20122016155
公開日2012年12月26日 申請日期2012年4月17日 優(yōu)先權日2012年4月17日
發(fā)明者徐晨, 張琳, 姚洪齊, 杜明照, 肖章平 申請人:常州光輝生物科技有限公司, 常州大學