一種污泥mvc蒸發(fā)烘干系統(tǒng)及其烘干污泥的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種污泥MVC蒸發(fā)烘干系統(tǒng)及其烘干污泥的方法，其中污泥烘干系統(tǒng)由污泥烘干機、MVC系統(tǒng)、除臭系統(tǒng)組成；MVC系統(tǒng)由水膜除塵裝置、蒸汽補加裝置、蒸汽壓縮裝置組成。污泥被傳送到該系統(tǒng)后，首先被送到烘干裝置中進行烘干，烘出的水蒸汽經(jīng)過除塵系統(tǒng)除塵后被吸入蒸汽壓縮系統(tǒng)進行壓縮，壓縮后水蒸汽壓力和溫度升高，再被送到烘干裝置中作為蒸汽熱源循環(huán)利用，這些水蒸汽經(jīng)過烘干換熱后變?yōu)闇囟葘⒔?00℃的冷凝水進入水膜除塵系統(tǒng)作為補充水，最后進入污水處理系統(tǒng)。不凝氣體被送到除臭系統(tǒng)經(jīng)過綜合氧化處理后達標排放。該系統(tǒng)最大限度的回收了二次蒸汽中的熱能，極大地降低了運營成本，與現(xiàn)在的污泥蒸汽烘干技術相比是一種革命，適合推廣使用。
【專利說明】—種污泥MVC蒸發(fā)烘干系統(tǒng)及其烘干污泥的方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于污泥深度脫水【技術領域】，具體涉及ー種污泥MVC蒸發(fā)烘干系統(tǒng)及其烘干污泥的方法。
【背景技術】
[0002]污水處理廠在污水處理的同時要產(chǎn)生大量的污泥，在污水處理廠一般采用帶濾機進行脫水，脫水之后污泥的含水率一般在80%左右。這些污泥的最終處置一般有許下途徑:
(I)、填埋；(2)焚燒；(3)堆肥等等。不管采用什么最終處置的途徑，80%的含水率都顯得過聞。
[0003]污泥深度脫水技術目前最常采用有二種:(1)高壓板框；(2)蒸汽烘干。其中高壓板框是目前的主流。與蒸汽烘干相比，高壓板框的最大優(yōu)點就是運行費用相對便宜，處理每噸濕污泥的直接成本約在60-90元/噸之間。但是，高壓板框的缺點也是顯而易見:(I)脫水效果遠不如蒸汽烘干技術，蒸汽烘干技術可以大幅度的降低污泥含水率，甚至可以低至零。但高壓板框要將含水率降至50%以下尚有一定的難度；(2)投藥量太大，勞動強度高，占地多。與高壓板框相比，蒸汽烘干技術雖然運行費較高的缺點(烘干每噸濕污泥直接成本約在120-160元/噸之間)，但它具有污泥脫水效果好(烘干程度可人為控制，甚至可將含水率降至近0)，不需要投加任何藥劑等優(yōu)點。從上可以看出，制約污泥蒸汽烘干技術大規(guī)模應用的唯一因素就是其運行費用較高。污泥烘干費用構成中，最大的一塊就是蒸汽費用，近90%。其實，污泥烘干技術中存在著相當大的浪費，原先存于污泥之中的水被烘干之后變?yōu)樗魵?，水蒸汽中含有大量的焓白白流失，得不到有效利用?br>
【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為了克服現(xiàn)有污泥蒸汽烘干技術的不足，本發(fā)明提供了一種污泥MVC蒸發(fā)烘干系統(tǒng)及其烘干污泥的方法，利用MVC蒸發(fā)技術將存于污泥之中的水烘干變?yōu)樗魵夂?，?jīng)機械壓縮，提高其溫度和壓カ后重新做為污泥烘干的熱源，這樣可以最大限度的回收利用藏于蒸汽中的熱能，大幅度節(jié)約生蒸汽的耗量，大幅度節(jié)省運行費用。與原來的污泥蒸汽烘干技術相比，本發(fā)明處理每噸濕污泥的運行費用是原有技術的50%左右。
[0005]本發(fā)明是通過以下方式實現(xiàn)的:
一種污泥MVC蒸發(fā)烘干系統(tǒng)，該系統(tǒng)由預加熱輸送系統(tǒng)、烘干裝置、MVC系統(tǒng)、除臭系統(tǒng)組成；其中MVC系統(tǒng)由水膜除塵系統(tǒng)、蒸汽補加裝置、蒸汽壓縮裝置組成，烘干裝置為密閉式。
[0006]以上所述的污泥MVC蒸發(fā)烘干系統(tǒng)，烘干裝置可以為密閉式空心槳葉式烘干機。
[0007]以上所述的污泥MVC蒸發(fā)烘干系統(tǒng)，其中系統(tǒng)中各裝置的連接方式為預加熱輸送系統(tǒng)連接烘干裝置，烘干裝置連接水膜除塵系統(tǒng)連接水蒸汽補加裝置連接水蒸汽壓縮裝置再連接烘干裝置組成ー個循環(huán)體系；水膜除塵系統(tǒng)還分別與除臭系統(tǒng)以及預加熱輸送系統(tǒng)相連接。[0008]ー種以上所述的污泥MVC蒸發(fā)烘干系統(tǒng)的烘干污泥的方法，其特征在于，包括以下步驟:
(1)濕污泥通過傳輸裝置被送至污泥預加熱系統(tǒng)后，通過換熱面與蒸汽發(fā)生換熱，回收高溫冷凝水中的顯熱，污泥的溫度由進ロ的10-30 0C被加熱到出口的60-80 0C，冷凝水由進ロ 的 90-98°C變?yōu)槌?ロ 的 30-40°C ；
(2)預熱后的濕污泥進入烘干裝置，通過換熱面加熱，其中的水分被蒸發(fā)為水蒸汽；
(4)烘干裝置維持70-100KPa的負壓，保證烘干機內(nèi)的蒸發(fā)溫度控制在90_100°C；
(5)調(diào)節(jié)烘干裝置轉(zhuǎn)速或機械蒸汽壓縮裝置溫升幅度，使烘干污泥的含水率控制在25-35% ；
(6)新生成的水蒸汽被負壓抽吸至密閉的水膜除塵器去除粉塵后，進入MVC系統(tǒng)，MVC壓縮后控制水蒸汽溫度升高到120-150°C，壓カ升高到190-480KPa后回流作為烘干裝置熱源進行循環(huán)利用；
(7)壓縮后的水蒸汽進入污泥烘干裝置后通過換熱面和污泥發(fā)生熱交換，水蒸汽凝結為冷凝水，冷凝水進入密閉的水膜除塵器作為水膜除塵的補充水；將水膜除塵的出水泵至污泥預熱系統(tǒng)回收其中的顯熱，水溫降至35°C以下后排至污水處理廠處理達標后排放；
(8)水蒸氣中少量的不凝氣體輸至除臭系統(tǒng)經(jīng)綜合氧化處理后達標排放。
[0009]MVC即機械蒸汽壓縮蒸發(fā)技術，其原理是利用機械驅(qū)動的壓縮機將蒸發(fā)器蒸出的蒸汽壓縮至較高壓力，將其溫度提高到預設溫度和壓力，進而重新做為污泥烘干機的蒸汽熱源，回收利用了隱藏于蒸汽中大量熱能。MVC污泥烘干技術與傳統(tǒng)的污泥蒸汽烘干技術相比，運行費降至50%左右·，雖然仍略高于高壓板框技術，但綜合其他優(yōu)點，MVC污泥烘干技術仍會取得壓倒性的優(yōu)勢。MVC污泥烘干技術是ー種革命性的突破，目前市場上還沒有將MVC技術應用于污泥處理當中。
[0010]
有益效果
本發(fā)明將MVC技術應用于污泥烘干處理過程中，使得污泥處理效率大大提高，處理費用較常規(guī)的方式相比有了很大的降低。
[0011]通常情況下在污泥烘干過程中污泥含水率是非常重要的控制指標，如果污泥含水率過低時，粉塵太多，且易發(fā)生爆炸危險；含水率過高時，達不到深度脫水的目的，增加污泥最終處置的難度。本發(fā)明通過調(diào)節(jié)烘干裝置轉(zhuǎn)速或調(diào)節(jié)機械蒸汽壓縮裝置溫升幅度來調(diào)節(jié)烘干污泥的含水率，使烘干污泥的含水率最終控制在25-35%左右，可以完全避免以上的不利情況，同時達到很好的深度脫水目的。
[0012]本發(fā)明在MVC技術的基礎上引入了除塵系統(tǒng)，能夠很好地除去蒸發(fā)出的水蒸汽中的粉塵顆粒，保證蒸汽壓縮系統(tǒng)的的穩(wěn)定高效運行，同時能夠過濾不凝氣體當中的顆粒，保證氣體的達標排放。
[0013]本發(fā)明引入了除臭系統(tǒng)，能夠進ー步保證不凝氣體被充分綜合氧化成達標氣體進行排放。
[0014]通過使用本發(fā)明提供的污泥烘干系統(tǒng)進行污泥烘干處理，可以比現(xiàn)有污泥烘干技術方法節(jié)約近50%的使用成本?！緦＠綀D】

【附圖說明】
[0015]圖1是本發(fā)明污泥烘干系統(tǒng)進行污泥烘干處理的流程。
[0016]
【具體實施方式】
[0017]實施例1
揚州某皮革廠日產(chǎn)濕污泥約12噸，以前采用傳統(tǒng)的污泥蒸汽烘干技術進行污泥烘干處理，烘干機排出的水蒸氣經(jīng)過水膜除塵之后經(jīng)過廢氣綜合氧化浄化裝置排出，除塵水進入廢水處理池重新進行處理；其直接運行費用如下:1)、蒸汽費用:一般烘干I噸濕污泥約需要0.8噸蒸汽，蒸汽單價240元/噸，則蒸汽費用為E1=0.8*240=192元/噸；2)電費:每小時處理濕污泥0.5噸，污泥提升裝置運行功率1.5kw,烘干機攪拌功率15kw，水膜除塵、綜合氧化 處理裝置、引風機運行功率8kw，總運行24.5kw,電費以0.8元/噸計，則電費E2=24.5*0.8/0.5=39.2 元 / 噸。合計 E=EfE^l.2 元 / 噸。
[0018]后來采用本發(fā)明的污泥烘干技術進行技改，技改內(nèi)容:
(1)將原有的污泥烘干機改為密閉式；
(2)増加一臺不銹鋼制蒸汽壓縮機，蒸汽壓縮機的裝機功率55kw，實際運行功率約40kw ；
(3)將水膜除塵改為密閉式；
(4)管路改造。
[0019]按照本發(fā)明技改后所使用的污泥烘干系統(tǒng)包含有預加熱輸送系統(tǒng)、烘干裝置、MVC系
統(tǒng)、除臭系統(tǒng)；其中MVC系統(tǒng)由水膜除塵系統(tǒng)、蒸汽補加裝置、蒸汽壓縮裝置組成，供干裝置采用為密閉式空心槳葉式烘干機。系統(tǒng)中各裝置的連接方式為預加熱輸送系統(tǒng)連接烘干裝置，烘干裝置連接水膜除塵系統(tǒng)連接水蒸汽補加裝置連接水蒸汽壓縮裝置再連接烘干裝置組成ー個循環(huán)體系；水膜除塵系統(tǒng)還分別與除臭系統(tǒng)以及預加熱輸送系統(tǒng)相連接。
[0020]按照本發(fā)明所用的方法進行污泥烘干，具體步驟如下:
(1)濕污泥通過傳輸裝置被送至污泥預加熱系統(tǒng)后，通過換熱面與蒸汽發(fā)生換熱，回收高溫冷凝水中的顯熱，污泥的溫度由進ロ的10°c被加熱到出口的60°C，冷凝水由進ロ的90°C變?yōu)槌隹诘?0°C ；
(2)預熱后的濕污泥進入烘干裝置，通過換熱面加熱，其中的水分被蒸發(fā)為水蒸汽；
(4)烘干裝置維持70KPa的負壓，保證烘干機內(nèi)的蒸發(fā)溫度控制在90°C；
(5)調(diào)節(jié)烘干裝置轉(zhuǎn)速或調(diào)節(jié)機械蒸汽壓縮裝置溫升幅度來調(diào)節(jié)烘干污泥的含水率，使烘干污泥的含水率控制在25% ；
(6)新生成的水蒸汽被負壓抽吸至密閉的水膜除塵器去除粉塵后，進入MVC系統(tǒng)，MVC壓縮后使水蒸汽溫度升高到120°C，壓カ升高到190KPa后回流作為烘干裝置熱源進行循環(huán)利用；
(7)壓縮后的水蒸汽進入污泥烘干裝置后通過換熱面和污泥發(fā)生熱交換，水蒸汽凝結為冷凝水，這些冷凝水進入密閉的水膜除塵器作為水膜除塵的補充水；將水膜除塵的出水泵至污泥預熱系統(tǒng)回收其中的顯熱，水溫降至35°C后排至污水處理廠處理達標后排放；(8)水蒸氣中少量的不凝氣體輸至除臭系統(tǒng)經(jīng)綜合氧化處理后達標排放。
[0021]按照本發(fā)明進行污泥烘干，直接運行費用如下:I)蒸汽壓縮費用￡1=40*0.8/0.5=64元/噸；2)生蒸汽消耗降為0.8噸/天，蒸汽消耗費用E2=0.8*240/12=16元/噸；3)其他電耗不變，Es=39.2元/噸。合計運行費EtEfVE3=Iig.2元/噸。
[0022]通過比較可以得出使用本發(fā)明與傳統(tǒng)的污泥烘干技術相比，處理每噸污泥節(jié)約運行費約112元/噸，即節(jié)約了大約48.4%的費用。
[0023]實施例2
南京某肥料廠日產(chǎn)濕污泥約30噸，以前采用傳統(tǒng)的污泥蒸汽烘干技術進行污泥烘干處理，烘干機排出的水蒸氣經(jīng)過水膜除塵之后經(jīng)過廢氣綜合氧化浄化裝置排出，除塵水進入廢水處理池重新進行處理；其直接運行費用如下:1)、蒸汽費用一般烘干I噸濕污泥約需要0.85噸蒸汽，蒸汽單價260元/噸，則蒸汽費用為E1=0.85*260=221元/噸；2)電費每小時處理濕污泥1.25噸，污泥提升裝置運行功率1.5kw，烘干機攪拌功率37.5kw，水膜除塵、綜合氧化處理裝置、引風機運行功率12kw，總運行51kw，電費以0.8元/噸計，則電費E2=51*0.8/1.25=32.6 元 / 噸。合計 E=Ei+E2=253.6 元 / 噸。
[0024]采用本發(fā)明的MVC污泥烘干技術進行技改，技改內(nèi)容如下:
(1)將原有的污泥烘干機改為密閉式；
(2)増加一臺不銹鋼制蒸汽壓縮機，蒸汽壓縮機的裝機功率55kw，實際運行功率約40kw ；
(3)將水膜除塵改為密閉式；
(4)管路改造。
[0025]按照本發(fā)明技改后所使用的污泥烘干系統(tǒng)包含有預加熱輸送系統(tǒng)、烘干裝置、MVC系統(tǒng)、除臭系統(tǒng)；其中MVC系統(tǒng)由水膜除塵系統(tǒng)、蒸汽補加裝置、蒸汽壓縮裝置組成，烘干裝置采用為密閉式空心槳葉式烘干機。系統(tǒng)中各裝置的連接方式為預加熱輸送系統(tǒng)連接烘干裝置，烘干裝置連接水膜除塵系統(tǒng)連接水蒸汽補加裝置連接水蒸汽壓縮裝置再連接烘干裝置組成ー個循環(huán)體系；水膜除塵系統(tǒng)還分別與除臭系統(tǒng)以及預加熱輸送系統(tǒng)相連接。
[0026]按照本發(fā)明所用的方法進行污泥烘干，具體步驟如下:
(1)濕污泥通過傳輸裝置被送至污泥預加熱系統(tǒng)后，通過換熱面與蒸汽發(fā)生換熱，回收高溫冷凝水中的顯熱，污泥的溫度由進ロ的20°C被加熱到出口的70°C，冷凝水由進ロ的95°C變?yōu)槌隹诘?6°C ；
(2)預熱后的濕污泥進入烘干裝置，通過換熱面加熱，其中的水分被蒸發(fā)為水蒸汽；
(4)烘干裝置維持90KPa的負壓，保證烘干機內(nèi)的蒸發(fā)溫度控制在97°C；
(5)調(diào)節(jié)烘干裝置轉(zhuǎn)速或調(diào)節(jié)機械蒸汽壓縮裝置溫升幅度來調(diào)節(jié)烘干污泥的含水率，使烘干污泥的含水率控制在30% ；
(6)新生成的水蒸汽被負壓抽吸至密閉的水膜除塵器去除粉塵后，進入MVC系統(tǒng)，MVC壓縮后使水蒸汽溫度升高到135°C，壓カ升高到320KPa后回流作為烘干裝置熱源進行循環(huán)利用；
(7)壓縮后的水蒸汽進入污泥烘干裝置后通過換熱面和污泥發(fā)生熱交換，水蒸汽凝結為冷凝水，這些冷凝水進入密閉的水膜除塵器作為水膜除塵的補充水；將水膜除塵的出水泵至污泥預熱系統(tǒng)回收其中的顯熱，水溫降至30°C后排至污水處理廠處理達標后排放；(8)水蒸氣中少量的不凝氣體輸至除臭系統(tǒng)經(jīng)綜合氧化處理后達標排放。
[0027]按照本發(fā)明進行污泥烘干，直接運行費用如下:I)蒸汽壓縮費用E1=QO^0.8/1.25=57.6元/噸；2)生蒸汽消耗降為2噸/天，蒸汽消耗費用E2=2*260/30=17.3元/噸；3)其他電耗不變，Es=32.6元/噸。合計運行費EtEfVE3=IO?.5元/噸。
[0028]通過比較可以得出使用本發(fā)明與傳統(tǒng)的污泥烘干技術相比，處理每噸污泥節(jié)約運行費約146.1元/噸，即節(jié)約了大約57.6%的費用。
[0029]實施例3
南京某飼料廠日產(chǎn)濕污泥約23噸，之前用污泥蒸汽烘干技術進行污泥烘干處理，烘干機排出的水蒸氣經(jīng)過水膜除塵之后經(jīng)過廢氣綜合氧化浄化裝置排出，除塵水進入廢水處理池重新進行處理；其直接運行費用如下:1)、蒸汽費用一般烘干I噸濕污泥約需要
0.6噸蒸汽，蒸汽單價260元/噸，則蒸汽費用為El=0.6*260=156元/噸；2)電費姆小時處理濕污泥0.6噸，污泥提升裝置運行功率1.5kw,烘干機攪拌功率15kw，水膜除塵、綜合氧化處理裝置、引風機運行功率8kw，總運行24.5kw,電費以0.8元/噸計，則電費E2=24.5*0.8/0.6=32.7 元 / 噸。合計 E=E1+E2=188.7 元 / 噸。
[0030]后來采用本發(fā)明的污泥烘干技術進行技改，技改內(nèi)容:
(1)將原有的污泥烘干機改為密閉式；
(2)増加一臺不銹鋼制蒸汽壓縮機，蒸汽壓縮機的裝機功率55kw，實際運行功率約40kw ；
(3)將水膜除塵改為密閉式；
(4)管路改造。
[0031]按照本發(fā)明技改后所使用的污泥烘干系統(tǒng)包含有預加熱輸送系統(tǒng)、烘干裝置、MVC系統(tǒng)、除臭系統(tǒng)；其中MVC系統(tǒng)由水膜除塵系統(tǒng)、蒸汽補加裝置、蒸汽壓縮裝置組成，烘干裝置采用為密閉式空心槳葉式烘干機。系統(tǒng)中各裝置的連接方式為預加熱輸送系統(tǒng)連接烘干裝置，烘干裝置連接水膜除塵系統(tǒng)連接水蒸汽補加裝置連接水蒸汽壓縮裝置再連接烘干裝置組成ー個循環(huán)體系；水膜除塵系統(tǒng)還分別與除臭系統(tǒng)以及預加熱輸送系統(tǒng)相連接。
[0032]按照本發(fā)明所用的方法進行污泥烘干，具體步驟如下:
(1)濕污泥通過傳輸裝置被送至污泥預加熱系統(tǒng)后，通過換熱面與蒸汽發(fā)生換熱，回收高溫冷凝水中的顯熱，污泥的溫度由進ロ的30°C被加熱到出口的80°C，冷凝水由進ロ的98°C變?yōu)槌隹诘?0°C ；
(2)預熱后的濕污泥進入烘干裝置，通過換熱面加熱，其中的水分被蒸發(fā)為水蒸汽；
(4)烘干裝置維持IOOKPa的負壓，保證烘干機內(nèi)的蒸發(fā)溫度控制在100°C；
(5)調(diào)節(jié)烘干裝置轉(zhuǎn)速或調(diào)節(jié)機械蒸汽壓縮裝置溫升幅度來調(diào)節(jié)烘干污泥的含水率，使烘干污泥的含水率控制在35% ；
(6)新生成的水蒸汽被負壓抽吸至密閉的水膜除塵器去除粉塵后，進入MVC系統(tǒng)，MVC壓縮后使水蒸汽溫度升高到150°C，壓カ升高到480KPa后回流作為烘干裝置熱源進行循環(huán)利用；
(7)壓縮后的水蒸汽進入污泥烘干裝置后通過換熱面和污泥發(fā)生熱交換，水蒸汽凝結為冷凝水，這些冷凝水進入密閉的水膜除塵器作為水膜除塵的補充水；將水膜除塵的出水泵至污泥預熱系統(tǒng)回收其中的顯熱，水溫降至25°C后排至污水處理廠處理達標后排放；(8)水蒸氣中少量的不凝氣體輸至除臭系統(tǒng)經(jīng)綜合氧化處理后達標排放。
[0033]按照本發(fā)明進行污泥烘干，直接運行費用如下:I)蒸汽壓縮費用6^35*0.8/0.5=56元/噸；2)生蒸汽消耗降為0.6噸/天，蒸汽消耗費用E2=0.6*240/12=14.4元/噸；3)其他電耗不變，Es=32.7元/噸。合計運行費E’=E1+E2+E3=103.1 元 / 噸。
[0034]通過比較可以得出使用本發(fā)明提供的污泥烘干系統(tǒng)進行污泥烘干相比之前的蒸汽烘干技術節(jié)約了大約45.4%的費用。
[0035]從以上實 施例可以看出，使用本發(fā)明的污泥烘干系統(tǒng)進行污泥烘干，與現(xiàn)有的污泥烘干技術相比，運行費用大大降低了，從而可以大幅減少企業(yè)污泥處理的投入，節(jié)約成本。
【權利要求】
1.一種污泥MVC蒸發(fā)烘干系統(tǒng)，其特征在干，該系統(tǒng)由預加熱輸送系統(tǒng)、烘干裝置、 MVC系統(tǒng)、除臭系統(tǒng)組成；其中MVC系統(tǒng)由水I旲除塵系統(tǒng)、蒸汽補加裝直、蒸汽壓縮裝 置組成，烘干裝置為密閉式。
2.根據(jù)權利要求1所述的污泥MVC蒸發(fā)烘干系統(tǒng)，其特征在于，烘干裝置為密閉式空心槳葉式烘干機。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的污泥MVC蒸發(fā)烘干系統(tǒng)，其特征在于，系統(tǒng)中各裝置的連接方式為預加熱輸送系統(tǒng)連接烘干裝置，烘干裝置連接水膜除塵系統(tǒng)連接水蒸汽補加裝置連接水蒸汽壓縮裝置再連接烘干裝置組成ー個循環(huán)體系；水膜除塵系統(tǒng)還分別與除臭系統(tǒng)以及預加熱輸送系統(tǒng)相連接。
4.一種權利要求1或2所述的污泥MVC蒸發(fā)烘干系統(tǒng)的烘干污泥的方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)濕污泥通過傳輸裝置被送至污泥預加熱系統(tǒng)后，通過換熱面與蒸汽發(fā)生換熱，回收高溫冷凝水中的顯熱，污泥的溫度由進ロ的10-30°C被加熱到出口的60-80°C，冷凝水由進ロ 的 90-98°C變?yōu)槌?ロ 的 30-40°C ； (2)預熱后的濕污泥進入烘干裝置，通過換熱面加熱，其中的水分被蒸發(fā)為水蒸汽； (4)烘干裝置維持70-100KPa的負壓，保證烘干機內(nèi)的蒸發(fā)溫度控制在90_100°C； (5)調(diào)節(jié)烘干裝置轉(zhuǎn)速或機械蒸汽壓縮裝置溫升幅度，使烘干污泥的含水率控制在25-35% ； (6)新生成的水蒸汽被負壓抽吸至密閉的水膜除塵器去除粉塵后，進入MVC系統(tǒng)，MVC壓縮后控制水蒸汽溫度升高到120-150°C，壓カ升高到190-480KPa后回流作為烘干裝置熱源進行循環(huán)利用； (7)壓縮后的水蒸汽進入污泥烘干裝置后通過換熱面和污泥發(fā)生熱交換，水蒸汽凝結為冷凝水，冷凝水進入密閉的水膜除塵器作為水膜除塵的補充水；將水膜除塵的出水泵至污泥預熱系統(tǒng)回收其中的顯熱，水溫降至35°C以下后排至污水處理廠處理達標后排放； (8)水蒸氣中少量的不凝氣體輸至除臭系統(tǒng)經(jīng)綜合氧化處理后達標排放。
【文檔編號】C02F11/12GK103588375SQ201310486888
【公開日】2014年2月19日 申請日期:2013年10月17日 優(yōu)先權日:2013年10月17日
【發(fā)明者】吉宏, 王亮亮, 李影輝, 黃凱鋒 申請人:南京拓駿工程技術有限公司, 東莞云水謠環(huán)?？萍加邢薰?br>