本發(fā)明涉及焦?fàn)t煤氣凈化系統(tǒng)剩余氨水蒸氨工藝，屬于焦化工程技術(shù)，且特別涉及一種無(wú)蒸汽蒸氨裝置，是一種焦?fàn)t煤氣加熱導(dǎo)熱油間接無(wú)蒸汽蒸氨工藝技術(shù)。
背景技術(shù)：
目前，國(guó)內(nèi)采用廣泛的蒸氨工藝主要采用直接蒸汽蒸餾的方法，其工藝是向蒸氨塔中通入直接蒸汽，將氨水中的氨蒸餾出來(lái)，該工藝成熟穩(wěn)定，但是在蒸餾過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生較大量的蒸氨廢水，蒸汽消耗量比較大。國(guó)內(nèi)技術(shù)人員對(duì)直接蒸汽法蒸氨工藝進(jìn)行了一系列的創(chuàng)新改進(jìn)，如：管式爐蒸氨工藝、利用真空裝置的負(fù)壓蒸氨工藝，這些工藝在老廠改造中有幾個(gè)問(wèn)題：1、占地大，改造難度高，無(wú)法滿足生產(chǎn)操作要求和安全防火規(guī)范。2、投資大，運(yùn)行成本高，只是間接的把蒸汽熱源用煤氣來(lái)代替。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)以上創(chuàng)新工藝在老廠改造中的不足，本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種產(chǎn)品適應(yīng)性強(qiáng)、操作穩(wěn)定靈活、能耗低，無(wú)蒸汽蒸氨工藝。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提出一種無(wú)蒸汽蒸氨裝置，該裝置由導(dǎo)熱油爐、再沸器、油氣分離器、膨脹槽、儲(chǔ)油槽、導(dǎo)熱油循環(huán)泵、原料油泵、蒸氨塔、廢水循環(huán)泵組成，其中所述原料油泵連接于儲(chǔ)油槽和膨脹槽，所述儲(chǔ)油槽通過(guò)導(dǎo)熱油循環(huán)泵連接于所述導(dǎo)熱油爐，所述導(dǎo)熱油爐連接于再沸器，所述再沸器連接于蒸氨塔，所述蒸氨塔通過(guò)廢水循環(huán)泵連接于再沸器，所述膨脹槽連接于儲(chǔ)油槽和油氣分離器，所述油氣分離器連接于儲(chǔ)油槽和導(dǎo)熱油循環(huán)泵之間管路。
進(jìn)一步的，所述導(dǎo)熱油爐的導(dǎo)熱油溫度控制范圍為290～320℃。
進(jìn)一步的，所述導(dǎo)熱油爐的導(dǎo)熱油壓力控制范圍為0.3mpa～1.0mpa。
進(jìn)一步的，所述蒸氨塔采用高效增強(qiáng)型多溢流斜孔塔盤(pán)。
進(jìn)一步的，所述原料油泵將導(dǎo)熱油送至儲(chǔ)油槽，儲(chǔ)油槽里導(dǎo)熱油經(jīng)過(guò)導(dǎo)熱油循環(huán)泵送至導(dǎo)熱油爐經(jīng)過(guò)焦?fàn)t煤氣加熱后至再沸器內(nèi)與蒸氨廢水換熱，之后送至油氣分離器，氣相至膨脹槽，導(dǎo)熱油從油氣分離器底部回到導(dǎo)熱油循環(huán)泵入口形成循環(huán)。
進(jìn)一步的，所述蒸氨塔塔底蒸氨廢水通過(guò)廢水循環(huán)泵送至再沸器與導(dǎo)熱油間接換熱后返回蒸氨塔蒸餾。
本發(fā)明提出的無(wú)蒸汽蒸氨裝置，相對(duì)于現(xiàn)有蒸氨工藝，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于減排、增效、占地小等各個(gè)方面。其中：減排：減少?gòu)U水外排量10％；增效：每噸蒸氨廢水可節(jié)省運(yùn)行費(fèi)用6元人民幣；投資與占地：因增加的設(shè)備，投資與占地均較低。
附圖說(shuō)明
圖1所示為本發(fā)明較佳實(shí)施例的無(wú)蒸汽蒸氨裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖給出本發(fā)明的具體實(shí)施方式，但本發(fā)明不限于以下的實(shí)施方式。根據(jù)下面說(shuō)明和權(quán)利要求書(shū)，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特征將更清楚。需說(shuō)明的是，附圖均采用非常簡(jiǎn)化的形式且均使用非精準(zhǔn)的比率，僅用于方便、明晰地輔助說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例的目的。
本發(fā)明提出的無(wú)蒸汽蒸氨裝置，采用無(wú)蒸汽蒸氨工藝，其創(chuàng)新點(diǎn)在于：在原有蒸氨塔基礎(chǔ)上增加一套導(dǎo)熱油爐系統(tǒng)和蒸汽再沸器，利用導(dǎo)熱油低壓高溫的特點(diǎn)通過(guò)再沸器間接加熱剩余氨水，相對(duì)傳統(tǒng)直接法蒸氨工藝，不使用直接蒸汽，蒸氨廢水不增加。
請(qǐng)參考圖1，圖1所示為本發(fā)明較佳實(shí)施例的無(wú)蒸汽蒸氨裝置結(jié)構(gòu)示意圖。本發(fā)明提出一種無(wú)蒸汽蒸氨裝置，該裝置由導(dǎo)熱油爐100、再沸器200、油氣分離器300、膨脹槽400、儲(chǔ)油槽500、導(dǎo)熱油循環(huán)泵600、原料油泵700、蒸氨塔800、廢水循環(huán)泵900組成，其中所述原料油泵700連接于儲(chǔ)油槽500和膨脹槽400，所述儲(chǔ)油槽500通過(guò)導(dǎo)熱油循環(huán)泵600連接于所述導(dǎo)熱油爐100，所述導(dǎo)熱油爐100連接于再沸器200，所述再沸器200連接于蒸氨塔800，所述蒸氨塔800通過(guò)廢水循環(huán)泵900連接于再沸器200，所述膨脹槽400連接于儲(chǔ)油槽500和油氣分離器300，所述油氣分離器300連接于儲(chǔ)油槽500和導(dǎo)熱油循環(huán)泵600之間管路。
根據(jù)本發(fā)明較佳實(shí)施例，所述導(dǎo)熱油爐100的導(dǎo)熱油溫度控制范圍為290～320℃。所述導(dǎo)熱油爐100的導(dǎo)熱油壓力控制范圍為0.3mpa(絕對(duì)壓力)～1.0mpa(絕對(duì)壓力)。
所述蒸氨塔800采用高效增強(qiáng)型多溢流斜孔塔盤(pán)，特有的斜孔塔盤(pán)結(jié)構(gòu)型式，提高了蒸餾效率，材質(zhì)相應(yīng)修改，設(shè)備維護(hù)率大大降低。
所述原料油泵700將導(dǎo)熱油送至儲(chǔ)油槽500，儲(chǔ)油槽500里導(dǎo)熱油經(jīng)過(guò)導(dǎo)熱油循環(huán)泵600送至導(dǎo)熱油爐100經(jīng)過(guò)焦?fàn)t煤氣加熱后至再沸器200內(nèi)與蒸氨廢水換熱，之后送至油氣分離器300，氣相至膨脹槽400，導(dǎo)熱油從油氣分離器300底部回到導(dǎo)熱油循環(huán)泵600入口形成循環(huán)。
進(jìn)一步的，所述蒸氨塔800塔底蒸氨廢水通過(guò)廢水循環(huán)泵900送至再沸器200與導(dǎo)熱油間接換熱后返回蒸氨塔800蒸餾，導(dǎo)熱油與蒸氨廢水間接換熱不造成系統(tǒng)內(nèi)廢水的總量增加，減少了廢水外排量。
綜上所述，本發(fā)明提出的無(wú)蒸汽蒸氨裝置，相對(duì)于現(xiàn)有蒸氨工藝，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于減排、增效、占地小等各個(gè)方面。其中：減排：減少?gòu)U水外排量10％；增效：每噸蒸氨廢水可節(jié)省運(yùn)行費(fèi)用6元人民幣；投資與占地：因增加的設(shè)備，投資與占地均較低。
雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭露如上，然其并非用以限定本發(fā)明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識(shí)者，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)，當(dāng)可作各種的更動(dòng)與潤(rùn)飾。因此，本發(fā)明的保護(hù)范圍當(dāng)視權(quán)利要求書(shū)所界定者為準(zhǔn)。