富馬酸廢水處理工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明屬于廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種富馬酸廢水處理工藝。
【背景技術(shù)】
[0002] 廢水的主要特點(diǎn)是有機(jī)物含量高，色度深，pH低，富馬酸廢水中含總酸：10-25%, MAC 順?biāo)幔?0-20%，CAC 檸糠酸：0. 5-5%，DAC 苯甲酸：0. 5-5%，PAC 酞酸：0. 5-5%，提取富 馬酸時(shí)主要異構(gòu)了順?biāo)?，其它成分基本不發(fā)生反應(yīng)，并加入了大量的難于生化的硫脲。
[0003] 該廢水由于有機(jī)物含量高（> 10% )、酸性強(qiáng)（pH < 3)，處理難度非常大，國內(nèi)僅 見中和+稀釋+生化和蒸發(fā)處理工藝，分述如下：
[0004] 1)中和+稀釋+生化法：
[0005] 由于中和需要30公斤堿/噸水，堿的費(fèi)用就在90元/噸水以上，加堿以后形成的 高含鹽廢水，生化需要十倍的稀釋量，且相關(guān)法律法規(guī)所不允許，另外該法廢水中大部分有 機(jī)物質(zhì)最后均轉(zhuǎn)化成水和二氧化碳，生化處理負(fù)荷高，投資大，運(yùn)行費(fèi)用高，噸水處理費(fèi)用 約在150元/噸水以上。
[0006] 2)蒸發(fā)法：
[0007] 由于生化法需要大量的水稀釋，為環(huán)保部門所不允許，且運(yùn)行費(fèi)用高，故淄博某公 司采用蒸發(fā)法，設(shè)想處理后冷凝水繼續(xù)苯酐尾氣吸收，濃縮物料外售，但由于該廢水的特 性，不加堿蒸發(fā)根本就無固體殘?jiān)?，水中物質(zhì)不是變成氣態(tài)污染大氣就是進(jìn)入冷凝水，若加 堿則所有有機(jī)物均形成大量固廢殘?jiān)?，雖然投資較小，但運(yùn)行費(fèi)用較生化法更高，目前看該 法亦不可行。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008] 本發(fā)明的目的是提供一種富馬酸廢水處理工藝，處理效果比較明顯，運(yùn)行費(fèi)用大 大降低，回收了部分富馬酸，節(jié)約并合理利用了資源。
[0009] 本發(fā)明所述的富馬酸廢水處理工藝，步驟如下：
[0010] (1)富馬酸廢水先進(jìn)入不銹鋼沉淀池沉淀，經(jīng)過沉淀后上清液進(jìn)入冷凍系統(tǒng)冷凍 并通過不銹鋼離心機(jī)離心分離富馬酸固體和廢水，出水進(jìn)入中間池1收集，然后泵入反應(yīng) 器，向反應(yīng)器中加入NaOH調(diào)節(jié)廢水的pH至中性；
[0011] (2)反應(yīng)器出水經(jīng)過濾器過濾后進(jìn)入換熱系統(tǒng)進(jìn)行冷熱置換，換熱系統(tǒng)出水進(jìn)入 微濾系統(tǒng)過濾，微濾系統(tǒng)出水經(jīng)高壓泵泵入高壓RO系統(tǒng)處理得到產(chǎn)水和濃水，產(chǎn)水進(jìn)入調(diào) 節(jié)池均化水質(zhì)水量，濃水經(jīng)過中間池2收集后進(jìn)入多效蒸發(fā)系統(tǒng)處理得到固體和冷凝水， 固體外運(yùn)，冷凝水進(jìn)入調(diào)節(jié)池；
[0012] (3)冷凝水與高壓RO系統(tǒng)的產(chǎn)水在調(diào)節(jié)池混合后泵入?yún)捬鮑ABF系統(tǒng)，經(jīng)過厭氧處 理后進(jìn)入好氧系統(tǒng)，好氧系統(tǒng)分為A、B段，厭氧UABF出水進(jìn)入A段好氧處理后，經(jīng)A段沉淀 池沉淀，上清液進(jìn)入B段好氧處理，再經(jīng)B段沉淀池沉淀，出水即可達(dá)標(biāo)排放；A段沉淀池和 B段沉淀池的污泥進(jìn)入污泥池進(jìn)行濃縮，然后泵入板框壓濾機(jī)進(jìn)行處理，濾液流至調(diào)節(jié)池， 產(chǎn)生的固體外運(yùn)。
[0013] 步驟（1)中所述的冷凍溫度為0_5°C。
[0014] 步驟⑴中所述的收集時(shí)間為12-24h。
[0015] 步驟（1)中所述的NaOH的加入量為40-400mg/L。
[0016] 步驟⑵中所述的過濾器濾速為8-12m/h。
[0017] 步驟（2)中所述的均化水質(zhì)水量的時(shí)間為12-24h。
[0018] 步驟⑵中所述的收集時(shí)間為8_12h。
[0019] 步驟（3)中所述的厭氧處理時(shí)間為2-3d。
[0020] 步驟（3)中所述的A段好氧處理時(shí)間為0· 5-1. 5d。
[0021] 步驟（3)中所述的B段好氧處理時(shí)間為2-3. 5d。
[0022] 本發(fā)明所述的富馬酸廢水處理工藝，具體步驟如下：
[0023] (1)富馬酸廢水先進(jìn)入不銹鋼沉淀池沉淀，表面負(fù)荷為1. 0-1. 5m3/m2 · h，經(jīng)過沉 淀后上清液進(jìn)入冷凍系統(tǒng)冷凍并通過不銹鋼離心機(jī)離心分離富馬酸固體和廢水，以回收部 分富馬酸，出水進(jìn)入中間池1收集，停留時(shí)間為12_24h，然后泵入反應(yīng)器，向反應(yīng)器中加入 NaOH，NaOH加藥量為40-400mg/L，調(diào)節(jié)廢水的pH至中性；
[0024] (2)反應(yīng)器出水經(jīng)過濾器過濾除去部分30 μ m以上的較大雜質(zhì)，過濾器濾速為 8-12m/h，然后進(jìn)入換熱系統(tǒng)進(jìn)行冷熱置換，換熱系統(tǒng)出水進(jìn)入微濾系統(tǒng)過濾以除去部分 2 μ m以上的較小雜質(zhì),微濾系統(tǒng)使用5 μ m濾芯,微濾系統(tǒng)出水經(jīng)高壓泵泵入高壓RO系統(tǒng) 處理得到產(chǎn)水和濃水，產(chǎn)水進(jìn)入調(diào)節(jié)池均化水質(zhì)水量，停留時(shí)間為12-24h，濃水經(jīng)過中間池 2收集，停留時(shí)間為8-12h，然后泵入多效蒸發(fā)系統(tǒng)，多效蒸發(fā)系統(tǒng)包括冷凝水預(yù)熱器、加熱 室、分離室、冷凝器、冷凝水罐、稠厚器、離心機(jī)等設(shè)備，通過冷凝器將蒸發(fā)出的蒸汽冷凝成 冷凝水，冷凝水進(jìn)入調(diào)節(jié)池進(jìn)一步處理；濃液則進(jìn)入離心機(jī)進(jìn)行固液分離，分離出的濃液回 流至蒸發(fā)器進(jìn)水端，分離出的固體外運(yùn)；此處過濾器和微濾器能有效去除水中的雜質(zhì)，減少 對高壓RO膜的損害，延長RO膜的更換周期；
[0025] (3)冷凝水與高壓RO系統(tǒng)的產(chǎn)水還可以加入其它廢水，其它廢水是指水質(zhì)較好的 廢水（如生活污水，循環(huán)冷卻水等）和后續(xù)處理中產(chǎn)生的壓濾機(jī)濾液等，在調(diào)節(jié)池混合后泵 入?yún)捬鮑ABF系統(tǒng)，停留時(shí)間為2-3d，經(jīng)過厭氧處理后進(jìn)入好氧系統(tǒng)，好氧系統(tǒng)分為A、B段， A段好氧停留時(shí)間為0. 5-1. 5d，厭氧UABF出水進(jìn)入A段好氧處理后，經(jīng)A段沉淀池沉淀，表 面負(fù)荷為〇. 4-1. Om3Ai2 · h，上清液進(jìn)入B段好氧處理，B段好氧停留時(shí)間為2-3. 5d，再經(jīng)B 段沉淀池沉淀，表面負(fù)荷為0. 4-1. Om3Ai2 · h，出水即可達(dá)標(biāo)排放；A段沉淀池和B段沉淀池 的污泥進(jìn)入污泥池進(jìn)行濃縮，然后泵入板框壓濾機(jī)進(jìn)行處理，濾液流至調(diào)節(jié)池，產(chǎn)生的固體 外運(yùn)。
[0026] 本發(fā)明將水中殘留的富馬酸大部分冷凍回收，每噸水可回收低品質(zhì)富馬酸50公 斤左右，抵消大部分的運(yùn)行費(fèi)用，并且隨著富馬酸的回收，后續(xù)工序所消耗的堿的量和生 化負(fù)荷大大降低，生化費(fèi)用亦大大降低。冷凍回收富馬酸后的廢水經(jīng)升溫后進(jìn)入海水淡化 (高壓R0)系統(tǒng)進(jìn)行物料濃縮，產(chǎn)水進(jìn)生化系統(tǒng)，濃水中和后進(jìn)蒸發(fā)除鹽，蒸發(fā)冷凝液和高 壓RO產(chǎn)水進(jìn)生化系統(tǒng)，經(jīng)此預(yù)處理，回收了富馬酸（50kg/噸水），減少了蒸發(fā)水量（約為蒸 發(fā)法處理水量的1/2)，降低了生化負(fù)荷（約為中和+稀釋+生化法處理水量的1/5)，預(yù)處 理完畢的水進(jìn)行生化處理。
[0027] 本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下有益效果：
[0028] 1、前處理中先對富馬酸廢水進(jìn)行冷凍回收，不僅回收了部分富馬酸，節(jié)約了資源， 而且有效減少了廢水中富馬酸的含量，減輕后續(xù)處理的負(fù)荷。
[0029] 2、高壓RO前先經(jīng)過過濾系統(tǒng)、微濾系統(tǒng)，一步步減少廢水中的較大雜質(zhì)、較小雜 質(zhì)，以免雜質(zhì)堵塞RO系統(tǒng)，減短RO膜壽命。
【附圖說明】
[0030] 圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0031] 以下結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明做進(jìn)一步描述。
[0032] 實(shí)施例1
[0033] (一）廢水水質(zhì)水量
[0034] 1、設(shè)計(jì)水量：
[0035] Q = 130m3/d
[0036] 2、進(jìn)出水水質(zhì)見表1 :
[0037] 表1實(shí)施例1進(jìn)出水水質(zhì)
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種富馬酸廢水處理工藝，其特征在于步驟如下： (1) 富馬酸廢水先進(jìn)入不銹鋼沉淀池沉淀，經(jīng)過沉淀后上清液進(jìn)入冷凍系統(tǒng)冷凍并通 過不銹鋼離心機(jī)離心分離富馬酸固體和廢水，出水進(jìn)入中間池1收集，然后泵入反應(yīng)器，向 反應(yīng)器中加入NaOH調(diào)節(jié)廢水的pH至中性； (2) 反應(yīng)器出水經(jīng)過濾器過濾后進(jìn)入換熱系統(tǒng)進(jìn)行冷熱置換，換熱系統(tǒng)出水進(jìn)入微濾 系統(tǒng)過濾，微濾系統(tǒng)出水經(jīng)高壓泵泵入高壓R0系統(tǒng)處理得到產(chǎn)水和濃水，產(chǎn)水進(jìn)入調(diào)節(jié)池 均化水質(zhì)水量，濃水經(jīng)過中間池2收集后進(jìn)入多效蒸發(fā)系統(tǒng)處理得到固體和冷凝水，固體 外運(yùn)，冷凝水進(jìn)入調(diào)節(jié)池； (3) 冷凝水與高壓R0系統(tǒng)的產(chǎn)水在調(diào)節(jié)池混合后泵入?yún)捬鮑ABF系統(tǒng)，經(jīng)過厭氧處理后 進(jìn)入好氧系統(tǒng)，好氧系統(tǒng)分為A、B段，厭氧UABF出水進(jìn)入A段好氧處理后，經(jīng)A段沉淀池沉 淀，上清液進(jìn)入B段好氧處理，再經(jīng)B段沉淀池沉淀，出水即可達(dá)標(biāo)排放；A段沉淀池和B段 沉淀池的污泥進(jìn)入污泥池進(jìn)行濃縮，然后泵入板框壓濾機(jī)進(jìn)行處理，濾液流至調(diào)節(jié)池，產(chǎn)生 的固體外運(yùn)。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的富馬酸廢水處理工藝，其特征在于步驟（1)中所述的冷凍溫 度為〇_5°C。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的富馬酸廢水處理工藝，其特征在于步驟（1)中所述的收集時(shí) 間為 12-24h。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的富馬酸廢水處理工藝，其特征在于步驟（1)中所述的NaOH的 加入量為40-400mg/L。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的富馬酸廢水處理工藝，其特征在于步驟（2)中所述的過濾器 濾速為8-12m/h。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的富馬酸廢水處理工藝，其特征在于步驟（2)中所述的均化水 質(zhì)水量的時(shí)間為12_24h。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的富馬酸廢水處理工藝，其特征在于步驟（2)中所述的收集時(shí) 間為8-12h。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的富馬酸廢水處理工藝，其特征在于步驟（3)中所述的厭氧處 理時(shí)間為2-3d。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的富馬酸廢水處理工藝，其特征在于步驟（3)中所述的A段好 氧處理時(shí)間為0. 5-1. 5d。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的富馬酸廢水處理工藝，其特征在于步驟（3)中所述的B段好 氧處理時(shí)間為2-3. 5d。
【專利摘要】本發(fā)明屬于廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種富馬酸廢水處理工藝。富馬酸廢水經(jīng)過預(yù)處理系統(tǒng)和生化系統(tǒng)，出水即可達(dá)標(biāo)排放。本發(fā)明前處理中先對富馬酸廢水進(jìn)行冷凍回收，不僅回收了部分富馬酸，節(jié)約了資源，而且有效減少了廢水中富馬酸的含量，減輕后續(xù)處理的負(fù)荷；高壓RO前先經(jīng)過過濾系統(tǒng)、微濾系統(tǒng)，一步步減少廢水中的較大雜質(zhì)、較小雜質(zhì)，以免雜質(zhì)堵塞RO系統(tǒng)，減短RO膜壽命。
【IPC分類】C02F9-14
【公開號(hào)】CN104529094
【申請?zhí)枴緾N201510021963
【發(fā)明人】張欽波, 邢計(jì)農(nóng), 于振虎
【申請人】淄博綠洲環(huán)境工程有限公司
【公開日】2015年4月22日
【申請日】2015年1月16日