專(zhuān)利名稱(chēng)：用于通過(guò)膨脹回收三聚氰胺的方法和設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及生產(chǎn)三聚氰胺的方法，特別涉及反應(yīng)產(chǎn)物的處理。在最新的和主流的工業(yè)實(shí)踐中，通常三聚氰胺是根據(jù)如下的總反應(yīng)通過(guò)脲的熱解來(lái)生產(chǎn)的
可以看到，脲熱解為三聚氰胺伴隨著通常稱(chēng)為尾氣的大量二氧化碳和氨的生成。整個(gè)反應(yīng)需要熱量供應(yīng)，并使復(fù)雜的一系列反應(yīng)按一個(gè)或多個(gè)步驟相互連接；根據(jù)現(xiàn)有的工業(yè)技術(shù)，反應(yīng)在高壓和沒(méi)有催化劑的液相中進(jìn)行，和在低壓和有非均相催化劑的汽相中進(jìn)行。
非催化的高壓技術(shù)通常在約400℃和7-15兆帕的壓力下操作，產(chǎn)生在混合的氣-液相中的產(chǎn)物。催化技術(shù)通常采用基于氧化鋁的非均相催化劑，在氣相中，也是在約400℃下操作，但是壓力為0.5-10相對(duì)巴(relative bar)(0.05-1相對(duì)兆帕(relative Mpascal))，給出氣態(tài)產(chǎn)物。
為了使液體、氣體或者在溶液中的三聚氰胺膨脹和冷卻，直至它在隨后的步驟中作為晶體而分離出來(lái)，所述的工業(yè)技術(shù)通常包括通過(guò)通常稱(chēng)為驟冷和汽提的處理來(lái)降低反應(yīng)產(chǎn)物的溫度和壓力，即使在不同的溫度和壓力條件下操作。
在這些膨脹操作后通常但不是必須地進(jìn)行在三聚氰胺的氨水溶液中的混合和/或吸附的步驟，該溶液還可以包含CO2和反應(yīng)副產(chǎn)物。所述方法的進(jìn)行導(dǎo)致混合相，其中三聚氰胺在回收和分離工藝過(guò)程中存在于溶液/懸浮體中。然后這些溶液/懸浮體被處理以獲得在規(guī)格范圍內(nèi)的三聚氰胺。
三聚氰胺生產(chǎn)中的一個(gè)重要技術(shù)問(wèn)題涉及將要從反應(yīng)粗產(chǎn)物中分離的三聚氰胺的相變，因?yàn)樵谂蛎浧陂g所發(fā)生的至晶相的轉(zhuǎn)變過(guò)程中，生長(zhǎng)的晶體特別粘，因而它們常常牢固地附著在和結(jié)殼到緊鄰膨脹設(shè)備(通常是反應(yīng)流出液的層狀閥(lamination valve))的下游的固體表面，例如接受從脲至三聚氰胺的反應(yīng)產(chǎn)物的膨脹流的裝置的壁和內(nèi)部。這種技術(shù)問(wèn)題在脲至三聚氰胺的非催化和高壓技術(shù)以及低壓催化技術(shù)的兩類(lèi)熱解技術(shù)中非常普遍。這些殼導(dǎo)致對(duì)反應(yīng)步驟的干擾和頻繁的停車(chē)以進(jìn)行清潔，結(jié)果增加了成本和降低了整個(gè)裝置的運(yùn)行系數(shù)。


圖1的方案顯示了根據(jù)已知技術(shù)的三聚氰胺生產(chǎn)方法的第一步，該方法是高壓熱解技術(shù)，通過(guò)在135-140℃進(jìn)料液體脲到被加熱的熱解反應(yīng)器A，在過(guò)量的氨存在下和不使用催化劑的情況下在液相中操作。在圖1的示意圖中，脲至三聚氰胺的罐式熱解反應(yīng)器在360-420℃的溫度和7-15兆帕的壓力下連續(xù)操作。所述的反應(yīng)器A是一步反應(yīng)器，其中熔融的脲與氣態(tài)氨一起從底部進(jìn)料。通過(guò)在反應(yīng)本身中所形成的氣體，反應(yīng)物料保持在劇烈的循環(huán)中；已反應(yīng)的物料(液體和氣體)從反應(yīng)器A經(jīng)過(guò)閥門(mén)C排放和膨脹到容器B。脲熱解轉(zhuǎn)化為三聚氰胺的反應(yīng)在所述的熱解反應(yīng)器中進(jìn)行。使用熔融鹽的加熱系統(tǒng)提供維持反應(yīng)所需的熱量。
在熱解反應(yīng)器A中產(chǎn)生一種混合相，該混合相基本上由液體的粗三聚氰胺、由反應(yīng)產(chǎn)生的尾氣和從底部與熔融的脲一同進(jìn)料的過(guò)量的氨組成。這種混合相被進(jìn)料到通常稱(chēng)為“驟冷”塔的冷卻塔B中，在此該混合相通常在0.1至3相對(duì)兆帕的壓力下在閥門(mén)C中膨脹，被冷卻至120-180℃，并與再循環(huán)的氨溶液接觸。這個(gè)操作是在驟冷塔B中完成的，含三聚氰胺的反應(yīng)產(chǎn)物與從一個(gè)或多個(gè)分配器注入的、冷卻并溶解三聚氰胺的再循環(huán)氨溶液一起被從上方噴入其中。三聚氰胺與氨溶液都在塔內(nèi)下降；在這樣的條件下，所有的三聚氰胺和未反應(yīng)的脲以及高分子量的雜質(zhì)一起進(jìn)入溶液/懸浮體中，并被送入隨后的處理工藝?；旧嫌蓙?lái)自反應(yīng)器A的NH3和CO2及平衡的水蒸汽組成的氣相從塔B中上升，從其頂部排出，并返回脲的合成。從驟冷塔B得到的水溶液/懸浮體在溶液中包含一定量的氨和二氧化碳，其必須在隨后的汽提塔E中除掉，該汽提塔E通常在0-15相對(duì)巴(0-1.5相對(duì)兆帕)的壓力下借助于在閥門(mén)D中的進(jìn)一步膨脹來(lái)操作。離開(kāi)汽提塔E塔底的水性料流包含6-12％重量/重量的三聚氰胺，以及將在后來(lái)的步驟中除掉的、主要是氧-氨基-三嗪(通常用字頭縮寫(xiě)OAT指代)和縮聚產(chǎn)物的雜質(zhì)。
在塔L中用循環(huán)水分離和洗滌在塔E中汽提的氣體，得到在塔B中用作驟冷劑的再循環(huán)的氨溶液。有冷卻水冷凝器位于塔L的底部。從塔L除掉的吸收熱等于約1100Kcal/kg將要冷凝的氨和二氧化碳。
根據(jù)圖1的方案，在將三聚氰胺與液相分離的過(guò)程中，由于三聚氰胺的結(jié)晶，硬殼將存在于工藝中，基本上是在兩個(gè)膨脹閥門(mén)C和D的下游，在兩個(gè)塔B和E(呈混合相的膨脹液體的料流以相當(dāng)高的速度進(jìn)入所述塔)的入口處。這些生長(zhǎng)的晶體到達(dá)兩個(gè)塔的壁或內(nèi)部，并且導(dǎo)致結(jié)殼，這干擾了裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)，并要求頻繁的停車(chē)以進(jìn)行清理。在運(yùn)行系數(shù)方面，這些停車(chē)造成6-8％的損失，這意味著在整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)中相同數(shù)量級(jí)的生產(chǎn)損失和相當(dāng)大的失衡。在已知技術(shù)中，針對(duì)這種缺點(diǎn)，在三聚氰胺溶液/懸浮體的較大稀釋度下來(lái)運(yùn)轉(zhuǎn)裝置，這導(dǎo)致對(duì)溶液的處理、對(duì)它們的轉(zhuǎn)移、熱交換和汽提操作所需的成本和能耗都大為增加。這種策略將驟冷和汽提設(shè)備中三聚氰胺在溶液/懸浮體中的濃度-就高壓熱解技術(shù)而言-限制在8-10％的重量范圍內(nèi)。
在使用脲至三聚氰胺的氣相催化熱解技術(shù)時(shí)，粗三聚氰胺料流的膨脹和在三聚氰胺固化成為晶體期間殼的形成的問(wèn)題同樣存在。
本發(fā)明的目的是提供一種用于脲至三聚氰胺的熱解反應(yīng)的粗流出液的膨脹和冷卻的設(shè)備和方法，該設(shè)備和方法可以避免在所述膨脹期間結(jié)晶的三聚氰胺硬殼所導(dǎo)致的所述缺點(diǎn)。
此目的借助于本發(fā)明的設(shè)備和方法而實(shí)現(xiàn)，本發(fā)明的權(quán)利要求1是所述方法的最一般的定義，而在從屬權(quán)利要求2至7中定義了本發(fā)明方法的優(yōu)選的實(shí)施方案或可能的變化。在權(quán)利要求8中定義了本發(fā)明設(shè)備的最一般的含義，而在從屬權(quán)利要求9-12中定義了本發(fā)明設(shè)備的優(yōu)選的實(shí)施方案或可能的變化。
從以下示例性的而非限制性的、參考附圖的方案進(jìn)行的描述中，用于包含在反應(yīng)料流中的三聚氰胺的膨脹和結(jié)晶，以及將其送至隨后的裝置部分的本發(fā)明設(shè)備和方法的特征和優(yōu)點(diǎn)將會(huì)更加明顯。
根據(jù)前面的討論，圖1表示已知技術(shù)。圖2圖示了本發(fā)明的一個(gè)簡(jiǎn)化的實(shí)施方案，而圖3至8顯示了所述膨脹設(shè)備的實(shí)施方案的實(shí)例，該膨脹設(shè)備可以進(jìn)行三聚氰胺的分離和結(jié)晶，避免或顯著地限制結(jié)殼。
熱解反應(yīng)在反應(yīng)器A中用已經(jīng)參考圖1提及的方法進(jìn)行。在熱解反應(yīng)器A中形成了包含所產(chǎn)生的液體三聚氰胺的混合相，該混合相在反應(yīng)器中上升并從其上面的出口排出。
再根據(jù)圖2的方案，從所述反應(yīng)器的上部得到了包含反應(yīng)的尾氣和三聚氰胺、少量未反應(yīng)的脲和副產(chǎn)物的混合相。此混合相在閥門(mén)C中膨脹，所述閥門(mén)C位于反應(yīng)器和驟冷塔之間的連接導(dǎo)管上，在驟冷塔B下部的出口前面一點(diǎn)或甚至直接與驟冷塔B下部的出口接觸。在所述塔的下部保持液封，以防止晶體在其形成時(shí)和從液相中分離時(shí)與固體表面接觸和因此粘附到固體表面上。因此，這種結(jié)果是通過(guò)使膨脹在驟冷塔B的下部，在浸沒(méi)于液體中的區(qū)域中進(jìn)行而得到的。事實(shí)上已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，三聚氰胺晶體的粘附特性導(dǎo)致在其形成和與母體溶液/懸浮體分離過(guò)程中結(jié)殼，而所述的三聚氰胺晶體一旦在液相內(nèi)分離后就不再具有相同的結(jié)殼行為。
在上述情況下，類(lèi)似于結(jié)合圖1方案所舉例說(shuō)明的，氨或堿溶液也從上面用特殊的分配器注入，并從上往下下降，洗滌塔內(nèi)上升的尾氣，并冷卻和溶解在閥門(mén)C中膨脹后引入所述下部的混合相中的三聚氰胺。由此形成了含三聚氰胺溶液/懸浮體的液相。
在以下的工藝步驟中，在驟冷塔B的塔底獲得的三聚氰胺的溶液/懸浮體被送至汽提段。在將該料流引入汽提塔E之前，在閥門(mén)D中使其膨脹，以降低壓力，通常是從大氣壓至15巴(0-1.5相對(duì)兆帕)。這種膨脹導(dǎo)致液體的顯著蒸發(fā)和超過(guò)剩余液體的飽和度的固體的進(jìn)一步分離。在已知技術(shù)的方法中，在塔E中(也是在閥門(mén)D的下游)出現(xiàn)了大量的結(jié)殼。
根據(jù)本發(fā)明，在圖2的方案中，通過(guò)在位于后面的汽提塔E上游的容器F中，在液封下進(jìn)行膨脹，這種缺點(diǎn)因此得以消除，仍存在于來(lái)自于B的三聚氰胺溶液/懸浮體中的大部分氣體在汽提塔E中被汽提和除掉。容器F保持在與隨后的汽提塔相同的壓力下，并可以由在塔E中所得到的空間構(gòu)成，其中保持著液體溶液的密封，所述料流在膨脹后被送至其中。所述構(gòu)造的備選方案在后面參考圖5和6進(jìn)行說(shuō)明。容器F的尺寸應(yīng)能夠確保在液封下的停留時(shí)間足以在晶體與設(shè)備的壁或其它的內(nèi)部部分接觸之前分離晶體。一般地，20至1200秒，優(yōu)選120至300秒的三聚氰胺溶液/懸浮體在容器中的停留時(shí)間對(duì)于實(shí)現(xiàn)不形成任何明顯結(jié)殼的操作是足夠的。
根據(jù)脲至三聚氰胺的熱解作用的催化或非催化方法，含粗三聚氰胺的混合相膨脹到其中的液體可以是氨溶液和/或堿性溶液和/或水。
圖3和4的示例性實(shí)施方案顯示了形成在其中進(jìn)行在溶液/懸浮體中含三聚氰胺的液體料流在液封下的膨脹的所述容器的過(guò)程。
在圖3的實(shí)施方案中，容器F具有垂直的圓柱形狀，并且被膨脹后的混合相完全充滿(mǎn)。減壓閥門(mén)，例如位于汽提塔E上游的閥門(mén)D優(yōu)選直接裝配在容器F的底部上。根據(jù)這種結(jié)構(gòu)的一個(gè)實(shí)施方案變體，閥門(mén)D可以安裝到連接上述閥門(mén)和容器底部的平頭錐形閘門(mén)上。如圖3中所指示的，在溶液/懸浮體內(nèi)形成兩個(gè)分離的區(qū)域膨脹區(qū)和循環(huán)區(qū)。用點(diǎn)線(xiàn)表示的膨脹區(qū)在中心和緊靠流經(jīng)膨脹閥門(mén)的料流入口的下游形成；在此區(qū)域中，存在具有較低密度的混合相，伴隨氣泡的成長(zhǎng)、突然冷卻和生長(zhǎng)的三聚氰胺晶體的分離。相反，循環(huán)區(qū)位于膨脹區(qū)周?chē)倪吷希辉诖藚^(qū)域中，存在較大的密度，因?yàn)椴糠謿馀葜械臍庀嘁褟膽腋◇w中分離開(kāi)，并以較高的速度向出口處上升。如箭頭所示，貧氣體的液相重新向底部下降，產(chǎn)生冷卻器液體的循環(huán)，這樣，這種循環(huán)有利于三聚氰胺晶體在接觸到設(shè)備的壁之前形成懸浮體。從上出口的出料以混合相的形式進(jìn)行。
在圖4的實(shí)施方案中，所述容器仍然具有垂直的圓柱形狀，并裝有普通的攪拌器，攪拌器由帶一個(gè)或多個(gè)螺旋槳的立式軸與馬達(dá)M組成。減壓閥門(mén)，例如在汽提塔E上游的閥門(mén)D優(yōu)選直接裝配在容器的圓柱形壁上。根據(jù)這種結(jié)構(gòu)的一個(gè)實(shí)施方案變體，閥門(mén)D可以安裝到連接上述閥門(mén)與容器圓柱形壁的平頭錐形閘門(mén)上。在運(yùn)行期間，膨脹容器的液位保持在膨脹閥門(mén)的安裝點(diǎn)之上，并具有寬的富余，以保證膨脹在液封下進(jìn)行。
根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案，閥門(mén)D的噴射出口沿切線(xiàn)方向取向，以便不與攪拌器的軸直接碰撞，但使膨脹區(qū)在它周?chē)归_(kāi)。同樣，在圖4中所示的實(shí)施方案中，在所述的溶液/懸浮體主體中形成兩個(gè)分開(kāi)的區(qū)域膨脹區(qū)和循環(huán)區(qū)。作為由攪拌器產(chǎn)生的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的作用所造成的結(jié)果，由點(diǎn)線(xiàn)所標(biāo)出的膨脹區(qū)在緊靠流經(jīng)膨脹閥門(mén)的料流的出口的下游形成并常常具有環(huán)形運(yùn)動(dòng)；具有較低密度的混合相存在于所述的環(huán)形區(qū)域中，在該區(qū)域中所述的料流被冷卻，并且生長(zhǎng)的三聚氰胺晶體被分離。相反，循環(huán)區(qū)位于環(huán)形膨脹區(qū)的外面；在此區(qū)域中，又存在著較大的密度，并且貧氣體的液相向安裝有攪拌器螺旋槳的容器底部循環(huán)，這使得所述的液相與來(lái)自閥門(mén)D的已膨脹料流緊密接觸，由此有利于在三聚氰胺晶體與未被液體潤(rùn)濕的表面接觸前形成三聚氰胺晶體的懸浮體。從更后面的上出口的出料以混合相的形式進(jìn)行。
以下圖5至8顯示了相對(duì)于圖3和4的實(shí)施方案容器F的構(gòu)造變體，其包括在容器內(nèi)部液體和氣體料流的分離，及它們通過(guò)各自出口的排出，和/或包括將容器F插入塔E中。
圖5和6示意性地說(shuō)明了在汽提塔E內(nèi)部的液封下形成膨脹容器F的方式。在圖5的實(shí)施方案中，所述的膨脹容器F位于塔E的塔盤(pán)部分之上。為了容器F和塔E之間容積的連通，兩個(gè)導(dǎo)管同心地位于容器的中心。三聚氰胺溶液/懸浮體被從具有閥門(mén)D的入口的一側(cè)引入，并在由圓點(diǎn)指示的區(qū)域中膨脹。如前所示，氣相的逐漸形成和重液相的再循環(huán)在剩余的空間內(nèi)進(jìn)行。外導(dǎo)管s的閾s1允許液相溢流，從導(dǎo)管下降并流經(jīng)塔E的塔盤(pán)。相反，內(nèi)導(dǎo)管r起用于來(lái)自塔E的蒸汽上升的升氣管的作用，該蒸汽與容器F中形成的氣相結(jié)合，一同從上面的導(dǎo)管t排出。在圖6以側(cè)視圖和俯視圖顯示的實(shí)施方案中，膨脹容器F位于塔E的塔盤(pán)部分之上，并裝有類(lèi)似于參考圖4所說(shuō)明的實(shí)施方案的攪拌器。分隔隔片p位于容器F的上部，安裝有允許液體向塔E下降的較低的外圍溢流開(kāi)口p1，和允許來(lái)自塔E的蒸汽相上升的較高的外圍開(kāi)口p2，該蒸汽相與容器F中逐漸形成的氣相結(jié)合。三聚氰胺溶液/懸浮體被從具有閥門(mén)D入口的一側(cè)引入，并在由圓點(diǎn)指示的具有環(huán)形趨勢(shì)的區(qū)域中膨脹，這種環(huán)形趨勢(shì)是由于馬達(dá)M驅(qū)動(dòng)的攪拌器的運(yùn)動(dòng)而形成的。來(lái)自塔E的蒸汽被通過(guò)開(kāi)口p2收集，與容器F中逐漸形成氣相結(jié)合，并一同從上面的導(dǎo)管t排出。
圖7和8示意性地說(shuō)明了形成在液封下的膨脹容器F的方式，該膨脹容器F與圖3和4的那些類(lèi)似，但在內(nèi)部有料流的分離。在兩種情況下都存在著垂直導(dǎo)管s，以用閾s1排放液相，閾s1保持液相的液位，并允許分離的液相溢流，分離的液相在導(dǎo)管中下降并去到塔E以被汽提。相反，在容器F中逐漸形成的氣相可以從上面的導(dǎo)管t排出，直接送到吸收塔L，由此減少氣體料流和塔E的橫斷面尺寸。
通過(guò)在液封下膨脹從三聚氰胺溶液/懸浮體中分離三聚氰胺的方法相對(duì)于已知技術(shù)實(shí)現(xiàn)了相當(dāng)大的進(jìn)步。
本發(fā)明可以挽回本來(lái)會(huì)由于結(jié)殼而損失的裝置運(yùn)行系數(shù)的6-8％，并保證在整個(gè)生產(chǎn)線(xiàn)有更好的連續(xù)性和平衡。此外，不再存在任何的原因要將三聚氰胺在驟冷和汽提設(shè)備中的溶液/懸浮體中的濃度限制在8-10％重量的范圍內(nèi)對(duì)于相同的裝置和其它條件保持不變情況下，這些濃度可以增加13-15％重量。對(duì)于相同的裝置，處理能力增加約50％。蒸汽、電能和冷凍的具體消耗，以及影響總生產(chǎn)成本的裝置成本相應(yīng)地減少。
權(quán)利要求
1.一種處理脲至三聚氰胺的熱解反應(yīng)產(chǎn)物的方法，該反應(yīng)產(chǎn)物由還包含由二氧化碳和氨組成的尾氣的粗三聚氰胺的混合物組成，該方法包括所述反應(yīng)產(chǎn)物的一個(gè)或多個(gè)膨脹和冷卻步驟，以分離所述尾氣和分離以晶體形式與液相分開(kāi)的三聚氰胺，該方法的特征在于，所述反應(yīng)產(chǎn)物的膨脹在浸沒(méi)到液體中的區(qū)域中進(jìn)行，使得三聚氰胺晶體在其形成和與液相或氣相分離的過(guò)程中不接觸設(shè)備的壁或其它內(nèi)部部件，并因此不粘附到所述設(shè)備的壁或其它內(nèi)部部件上。
2.權(quán)利要求1所述的處理脲至三聚氰胺的熱解反應(yīng)產(chǎn)物的方法，其特征在于，所述反應(yīng)產(chǎn)物的膨脹在閥門(mén)(C)中進(jìn)行，該閥門(mén)(C)緊靠驟冷塔(B)下部的出口，在0.1-3相對(duì)兆帕下操作，通過(guò)在浸沒(méi)在驟冷塔(B)下部液體中的區(qū)域內(nèi)進(jìn)行膨脹，和從上面注入氨或堿性溶液以洗滌尾氣，冷卻和溶解從下面引入的混合相的三聚氰胺，形成在液相內(nèi)結(jié)晶的三聚氰胺的溶液/懸浮體。
3.權(quán)利要求2所述的處理脲至三聚氰胺的熱解反應(yīng)產(chǎn)物的方法，其特征在于，在隨后的處理步驟中，得自所述驟冷塔(B)塔底的三聚氰胺溶液/懸浮體在閥門(mén)(D)中膨脹以降低壓力至0-15相對(duì)巴(0-1.5相對(duì)兆帕)后，被送至塔(E)中汽提，而所述的第二膨脹是在汽提塔(E)下游的容器(F)中的液封下進(jìn)行的。
4.權(quán)利要求3所述的處理脲至三聚氰胺的熱解反應(yīng)產(chǎn)物的方法，其特征在于，所述的容器(F)由塔E中所得到的空間構(gòu)成，所述空間保持著溶液/懸浮體的液封，所述料流在閥門(mén)(D)中膨脹后被送進(jìn)所述空間。
5.權(quán)利要求1所述的處理脲至三聚氰胺的熱解反應(yīng)產(chǎn)物的方法，其特征在于，所述三聚氰胺的溶液/懸浮體在容器(F)中的停留時(shí)間為20至1200秒。
6.權(quán)利要求5所述的處理脲至三聚氰胺的熱解反應(yīng)產(chǎn)物的方法，其特征在于，所述三聚氰胺的溶液/懸浮體在容器(F)中的停留時(shí)間為120至300秒。
7.權(quán)利要求1所述的處理脲至三聚氰胺的熱解反應(yīng)產(chǎn)物的方法，其特征在于，所述反應(yīng)產(chǎn)物的膨脹在液封下進(jìn)行。
8.一種設(shè)備，用于實(shí)施前述權(quán)利要求中一項(xiàng)或多項(xiàng)所述的脲至三聚氰胺的熱解反應(yīng)產(chǎn)物的處理，其特征在于，該設(shè)備由帶有直接裝配到圓柱形表面的底部或下面壁上的減壓閥門(mén)(C，D)的立式圓柱形容器組成，而混合相排放閘門(mén)位于圓柱形表面的頂部或上部，以便在被處理的溶液/懸浮體主體中分別產(chǎn)生兩個(gè)分開(kāi)的膨脹和循環(huán)區(qū)域。
9.權(quán)利要求8所述的設(shè)備，其特征在于，所述的閥門(mén)(D)安裝在平頭錐形閘門(mén)上，該平頭錐形閘門(mén)將所述閥門(mén)直接連接到容器底部或容器的圓柱形壁的下部。
10.權(quán)利要求8所述的設(shè)備，其特征在于，該設(shè)備由裝有溢流分離裝置的立式圓柱形容器組成，該溢流分離裝置在所述容器內(nèi)分離液體和氣體的料流，并通過(guò)分開(kāi)的出口為它們提供排放。
11.權(quán)利要求8所述的設(shè)備，其特征在于，該設(shè)備由裝有帶一個(gè)或多個(gè)螺旋槳的攪拌器的立式圓柱形容器組成，所述的減壓閥門(mén)(C，D)直接裝配在所述容器的圓柱形壁上，在處理的溶液/懸浮體主體中形成膨脹區(qū)和循環(huán)區(qū)，具有環(huán)形運(yùn)動(dòng)的所述膨脹區(qū)在來(lái)自膨脹閥(C，D)的料流出口的下游形成。
12.權(quán)利要求11所述的設(shè)備，其特征在于，所述閥門(mén)(C，D)的噴出出口沿切線(xiàn)方向取向，以避免與所述攪拌器的軸直接碰撞。
全文摘要
在一個(gè)或多個(gè)膨脹和冷卻步驟中處理脲至三聚氰胺的熱解產(chǎn)物，以分離尾氣和回收溶液/懸浮體中的三聚氰胺，通過(guò)在液封下使產(chǎn)物膨脹來(lái)進(jìn)行，以防止形成的三聚氰胺晶體粘附到設(shè)備的內(nèi)壁。
文檔編號(hào)B01J19/18GK1665794SQ03815148
公開(kāi)日2005年9月7日 申請(qǐng)日期2003年6月26日 優(yōu)先權(quán)日2002年6月27日
發(fā)明者M·帕梅賈尼, R·圣圖奇 申請(qǐng)人:歐洲技術(shù)集團(tuán)股份有限公司