專利名稱：一種輕質(zhì)烴類氧化脫硫醇尾氣的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種含烴廢氣的處理方法，特別是輕質(zhì)烴類物質(zhì)氧化脫硫醇尾氣的處理方法。
背景技術(shù)：
輕質(zhì)烴類物質(zhì)的硫醇含量是重要的質(zhì)量指標(biāo)之一，如液態(tài)烴、汽油、煤油等。許多工藝生產(chǎn)的輕質(zhì)烴類均含有一定量的硫醇，因此需要一定的脫除處理。加氫工藝可以用于輕質(zhì)烴類脫硫醇，但加氫法裝置復(fù)雜，投資大，運(yùn)行費(fèi)用高，輕質(zhì)烴類某些指標(biāo)(如汽油的辛烷值)受影響，如CN1478866A公開的汽油脫硫方法等。氧化脫硫是輕質(zhì)烴類脫硫醇的重要方法，即在一定條件下，用空氣將輕質(zhì)烴類中的硫醇氧化為二硫化物等，并進(jìn)一步分離去除，如US4,090,954公開的氧化脫硫醇方法等?？諝庋趸摿虼歼^程一般在一定溫度下，用過量的空氣進(jìn)行氧化脫硫醇反應(yīng)，由于輕質(zhì)烴類物質(zhì)的沸點(diǎn)相對(duì)較低，因此氧化尾氣中含有大量的烴類，一般可達(dá)5v％～65v％。
由于氧化脫硫醇尾氣中含有大量的烴類，目前采用的處理方法包括去焚燒爐焚燒、直接排入大氣、吸收后排入大氣等方法。焚燒處理方法的不足在于造成大量資源浪費(fèi)，并且由于尾氣中還含有氧氣而存在安全隱患。直接排入大氣不但浪費(fèi)資源，還造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。吸收后排入大氣可以回收大部分烴類，但由于環(huán)保法規(guī)的日益嚴(yán)格，不能實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放，即使采用苛刻的操作條件也不能符合排放標(biāo)準(zhǔn)。并且排放氣中烴的含量受環(huán)境因素影響較大，不易穩(wěn)定操作。如《煉油設(shè)計(jì)》第28卷第6期第31～32頁介紹的催化裂化汽油脫硫醇尾氣處理方法，采用復(fù)雜的吸收過程，將脫硫醇尾氣中的烴類降到0.5v％，通常在2v％以下。但這遠(yuǎn)遠(yuǎn)未達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，如《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB16297-1996)規(guī)定二類區(qū)30米高排氣筒非甲總烴排放量低于120mg/m3(約相當(dāng)于汽油在空氣中含量為0.004v％)。
氧化脫硫醇尾氣處理過程的經(jīng)濟(jì)性是實(shí)現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用的重要指標(biāo)。最大限度地回收尾氣中的烴類，可以增加收益，但一般來講，當(dāng)烴回收率達(dá)到一定限度后，再進(jìn)一步增加回收率所需要的操作費(fèi)用將大大增加，因而總的經(jīng)濟(jì)性下降；如果再綜合達(dá)標(biāo)排放的要求，如何確定氧化脫硫醇尾氣處理方法及控制條件，保證達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)的前提下，實(shí)現(xiàn)最大的經(jīng)濟(jì)性，是氧化脫硫醇尾氣處理方法所需要重點(diǎn)研究的。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種過程簡(jiǎn)單、經(jīng)濟(jì)合理、可達(dá)標(biāo)排放的輕質(zhì)烴類物質(zhì)氧化脫硫醇尾氣的處理方法。
本發(fā)明輕質(zhì)烴類氧化脫硫醇尾氣處理方法，包括以下步驟(1)將輕質(zhì)烴類物質(zhì)氧化脫硫醇尾氣壓縮至0.5～8.0MPa，優(yōu)選為0.8～4.0MPa；(2)將壓縮后的尾氣降溫至5～50℃，優(yōu)選為15～40℃，同時(shí)回收凝析出的烴類物質(zhì)；(3)回收烴后的尾氣進(jìn)行變壓吸附，解吸氣循環(huán)至壓縮步驟前與氧化脫硫醇尾氣混合，或排入工廠的瓦斯管網(wǎng)；(4)變壓吸附后的排放氣，根據(jù)控制的總烴濃度，或直接排放，或進(jìn)行催化燃燒處理，或蓄熱燃燒處理，或蓄熱催化燃燒處理，或與其它含可燃組分廢氣共同處理。
上述步驟(1)所述的輕質(zhì)烴類物質(zhì)氧化脫硫醇主要包括液態(tài)烴(C3～C5)氧化脫硫醇、汽油氧化脫硫醇、煤油氧化脫硫醇，氧化劑可以是空氣，也可以是其它含有氧氣的氣體，具體條件按氧化脫硫醇工藝要求確定。氧化脫硫醇尾氣中一般含總烴5v％～65v％，烴的類型一般與所處理的烴類物料類型相同，但輕組份濃度高一些。
上述步驟(2)中，降溫方法一般采用空氣冷卻或循環(huán)冷卻水冷卻，雖然進(jìn)一步降低冷卻溫度可以提高烴的回收率，但需要專門設(shè)備，投資和操作費(fèi)用增加，從綜合的經(jīng)濟(jì)性考慮，采用上述方法和溫度范圍。
上述步驟(3)中所述的變壓吸附按照本領(lǐng)域通常的操作方法，吸附劑為對(duì)烴類物質(zhì)有吸附作用的多孔材料，一般為活性炭、分子篩、氧化鋁、無定型硅鋁和硅藻土等中的一種或幾種。采用切換操作方式，如果排放氣直接排放，則按允許的排放指標(biāo)控制切換操作條件，如果后續(xù)有催化燃燒等處理方式，則不需考慮排放指標(biāo)，而按催化燃燒等裝置安全操作，以及綜合投資和操作費(fèi)用的最大經(jīng)濟(jì)性來控制切換操作條件。變壓吸附的體積空速一般可以為500～40000h-1，優(yōu)選有后續(xù)催化燃燒、蓄熱燃燒、蓄熱催化燃燒的處理方式；在有后續(xù)催化燃燒等處理方式時(shí)，變壓吸附排放氣中總烴濃度控制在8000μL/L以下。
上述步驟(4)中的催化燃燒可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的催化燃燒方式，也可以采用蓄熱(或蓄熱催化)燃燒方式。常規(guī)催化燃燒方式一般設(shè)計(jì)有廢氣預(yù)熱器和反應(yīng)器進(jìn)出口氣體換熱器。蓄熱燃燒處理有兩個(gè)或三個(gè)蓄熱床層，一個(gè)燃燒室，原料廢氣與燃燒后廢氣交替通過蓄熱床層并吸收熱量與釋放熱量，保持廢氣中的可燃物質(zhì)在燃燒室穩(wěn)定燃燒。蓄熱催化燃燒方式，其催化燃燒催化劑一般放置在每個(gè)蓄熱體床層的末端，緊鄰燃燒室。上述蓄熱體和催化燃燒催化劑可以按本領(lǐng)域常規(guī)知識(shí)選擇。如蓄熱體可以選擇蜂窩陶瓷體，陶瓷小球，顆粒狀氧化鋁、氧化硅，以及其它耐熔氧化物蓄熱體等，蓄熱催化燃燒方式，還可以將適量活性金屬負(fù)載在蓄熱體上。催化燃燒催化劑一般可以選擇蜂窩載體或各種適宜顆粒載體，載體材料一般包括氧化鋁、氧化硅、無定型硅鋁、分子篩，以及其它耐熔氧化物等?；钚越M分一般可以是貴金屬，如鉑、鈀、銥、釕、銠等中的一種或幾種，也可以是非貴金屬，如銅、錳、鉻、釩、鈷、鉬、鎢、鑭、鈰、鐵等中的一種或幾種。采用貴金屬時(shí)，在催化劑中的重量含量一般為0.01～1.0％(以元素計(jì))，采用非貴金屬時(shí)，在催化劑中的重量含量一般為3～30％(以氧化物計(jì))。催化燃燒的操作條件可以是常規(guī)的操作條件，采用貴金屬催化劑時(shí)，反應(yīng)器入口溫度150～400℃，床層空速為5000～80000h-1；采用非貴金屬氧化物催化劑時(shí)，反應(yīng)器入口溫度180～450℃，床層空速為5000～20000h-1。采用蓄熱燃燒或蓄熱催化燃燒方式處理廢氣時(shí)，蓄熱體的相關(guān)操作可以采用本領(lǐng)域常規(guī)的條件，蓄熱燃燒室停留時(shí)間0.5s～1.0s，蓄熱床層換向周期30s～180s，廢氣通過床層的表觀氣速為0.5～2.0m/s，床層長(zhǎng)度為0.6～3.0m，蓄熱燃燒溫度500℃～1000℃，蓄熱催化燃燒溫度150℃～450℃。
本發(fā)明方法處理輕烴氧化脫硫醇尾氣時(shí)，具有較高的烴回收率，同時(shí)可以實(shí)現(xiàn)尾氣達(dá)標(biāo)排放。更重要的是，本發(fā)明方法在實(shí)現(xiàn)尾氣達(dá)標(biāo)排放的同時(shí)，將設(shè)備投資、操作費(fèi)用和回收烴類收益進(jìn)行綜合評(píng)價(jià)，實(shí)現(xiàn)整體效益的最大化。壓縮操作僅需壓縮機(jī)，降溫冷凝使用工廠的循環(huán)冷卻水或空冷，通過增加油氣分壓使油氣凝析；設(shè)置變壓吸附，使壓縮過程中的動(dòng)力一方面用于增加尾氣中烴的分壓，在冷凝過程中回收烴；另外，壓縮過程的動(dòng)力也是變壓吸附的動(dòng)力，實(shí)現(xiàn)了尾氣中烴的進(jìn)一步吸附回收，提高了烴的回收率。壓縮—變壓吸附工藝，與溶劑吸收法相比，設(shè)備投資和操作費(fèi)用較低，烴的總回收率較高，綜合起來經(jīng)濟(jì)性更佳。設(shè)置催化燃燒或蓄熱燃燒或蓄熱催化燃燒裝置，其優(yōu)點(diǎn)是在去除率高，適應(yīng)性強(qiáng)，因?yàn)榍笆龅难h(huán)冷卻水冷卻或空冷以及變壓吸附過程受環(huán)境溫度影響較大，排放氣中的烴類濃度在冬季和夏季有較大的差別，但都可以通過催化燃燒等進(jìn)一步處理措施實(shí)現(xiàn)達(dá)標(biāo)處理。


圖1本發(fā)明工藝流程示意圖。
圖2是本發(fā)明催化燃燒常規(guī)反應(yīng)器進(jìn)出口氣體換熱、廢氣預(yù)熱操作方式示意圖。
圖3是本發(fā)明兩床蓄熱燃燒處理方式示意圖。
圖4是本發(fā)明兩床蓄熱催化燃燒處理方式示意圖。
圖5是本發(fā)明一種蓄熱催化燃燒處理方式示意圖，催化蓄熱體載有催化燃燒活性金屬，催化蓄熱體可以是一種性能優(yōu)良的催化燃燒催化劑，也可以以蓄熱換熱功能為主，催化燃燒功能為輔。
具體實(shí)施例方式
下面通過實(shí)施例進(jìn)一步說明本發(fā)明方案和效果。
實(shí)施例1某企業(yè)汽油空氣氧化脫硫醇尾氣，含烴類32v％，尾氣溫度53℃，氧氣含量17v％，環(huán)境平均溫度25℃。先將尾氣分級(jí)壓縮至6.0MPa，級(jí)間用循環(huán)冷卻水冷卻，最后一級(jí)降溫至40℃，回收冷凝的烴類，壓縮冷凝后的尾氣烴類含量為7.5v％。壓縮冷凝后尾氣用兩塔活性炭進(jìn)行變壓吸附，變壓吸附床層的體積空速為5000h-1，吸附過程排放氣達(dá)到7000μL/L時(shí)切換為再生操作，濃縮氣去壓縮冷凝，烴總回收率為95v％以上。用催化燃燒凈化處理變壓吸附排放氣，催化燃燒處理后氣體總烴濃度為30μL/L左右。催化燃燒采用圖2操作方式，催化燃燒催化劑為含Pt0.26wt％、Pd0.13wt％的蜂窩狀催化劑。催化燃燒催化劑床層入口溫度為260℃，體積空速為25000h-1。
實(shí)施例2某企業(yè)汽油空氣氧化脫硫醇尾氣，含烴類32v％，尾氣溫度53℃，氧氣含量16v％，環(huán)境平均溫度25℃。先將尾氣分級(jí)壓縮至6.0MPa，級(jí)間用循環(huán)冷卻水冷卻，最后一級(jí)降溫至40℃，回收冷凝的烴類，壓縮冷凝后的尾氣烴類含量為8.5v％。壓縮冷凝后尾氣用三塔活性炭進(jìn)行變壓吸附，變壓吸附床層的體積空速為800h-1，吸附過程排放氣達(dá)到8000μL/L時(shí)切換為再生操作，濃縮氣去瓦斯管網(wǎng)，經(jīng)過壓縮冷卻和變壓吸附，烴總回收率為95v％以上。用催化燃燒凈化處理變壓吸附排放氣，催化燃燒處理后氣體總烴濃度為100μL/L以下。催化燃燒采用圖2操作方式，催化燃燒催化劑為含Pt0.26wt％、Pd0.13wt％的蜂窩狀催化劑。催化燃燒催化劑床層入口溫度為260℃，體積空速為25000h-1。
實(shí)施例3某企業(yè)汽油氧化脫硫醇尾氣，含烴類25v％，尾氣溫度45℃，氧氣含量7v％，環(huán)境平均溫度-10℃。先將尾氣壓縮至0.8MPa，然后用企業(yè)的循環(huán)冷卻水和冷空氣降溫至10℃，并回收冷凝的烴類，壓縮冷凝后的尾氣烴類含量為6.2v％。壓縮冷凝后尾氣用兩塔活性炭進(jìn)行變壓吸附，變壓吸附床層的體積空速為9000h-1，排放氣總烴濃度達(dá)到4500μL/L時(shí)切換為再生操作，濃縮氣去壓縮冷凝，經(jīng)過壓縮冷卻和變壓吸附，烴總回收率為95v％以上。用蓄熱燃燒凈化處理變壓吸附排放氣，最終尾氣總烴濃度為120μL/L以下。蓄熱燃燒采用圖3操作方式，蓄熱體為陶瓷蜂窩，蓄熱床層換向周期60s，蓄熱燃燒溫度800℃，廢氣通過蓄熱填料床層的表觀氣速為1m/s，單側(cè)蓄熱填料床層長(zhǎng)度為1m。
實(shí)施例4某企業(yè)汽油空氣氧化脫硫醇尾氣，含烴類10v％，尾氣溫度50℃，氧氣含量18v％，環(huán)境平均溫度10℃。先將尾氣分級(jí)壓縮至1.5MPa，用企業(yè)的循環(huán)冷卻水級(jí)間冷卻和空氣降溫至20℃，并回收冷凝的烴類，壓縮冷凝后的尾氣烴類含量為6.7v％。壓縮冷凝后尾氣用5A分子篩進(jìn)行變壓吸附，變壓吸附的體積空速為15000h-1，排放氣達(dá)到6000μL/L時(shí)切換為再生操作，濃縮氣去瓦斯管網(wǎng)。經(jīng)過壓縮冷卻和變壓吸附，烴總回收率95v％以上。用蓄熱催化燃燒凈化處理，最終尾氣總烴濃度為100μL/L左右。蓄熱催化燃燒采用圖4操作方式，蓄熱體為陶瓷蜂窩狀，催化燃燒催化劑為含Pt1.2g/L、Pd0.8g/L的蜂窩狀催化劑。催化劑床層入口溫度可達(dá)到250℃以上，廢氣通過催化燃燒催化劑的總空速為20000h-1。換向周期90s，蓄熱燃燒溫度700℃，廢氣通過蓄熱填料床層的表觀氣速為0.8m/s，單側(cè)蓄熱填料床層長(zhǎng)度為2m。
實(shí)施例5按實(shí)施例4，將催化燃燒催化劑變?yōu)檩狼嗍羌芊涓C狀金屬氧化物催化劑，含二氧化錳10w％，氧化銅15％，1.5％的氧化鈰、氧化鑭、五氧化二釩(重量比為2∶1∶1)。催化劑床層入口溫度280℃，最終尾氣中總烴濃度小于100μL/L。廢氣通過催化燃燒催化劑的總空速為8000h-1。換向周期120s，蓄熱燃燒溫度900℃，廢氣通過蓄熱填料床層的表觀氣速為1.5m/s，單側(cè)蓄熱填料床層長(zhǎng)度為3m。
實(shí)施例6某企業(yè)煤油空氣氧化脫硫醇尾氣，含烴類17v％，尾氣溫度55℃，氧氣含量14v％，環(huán)境平均溫度15℃。先將尾氣分級(jí)壓縮至1.8MPa，用企業(yè)的循環(huán)冷卻水降溫至45℃，回收冷凝的烴類，壓縮冷凝后的尾氣烴類含量為4.1v％。壓縮冷凝后尾氣用硅膠進(jìn)行變壓吸附，變壓吸附的體積空速為8000h-1，排放氣達(dá)到7500μL/L時(shí)切換為再生操作，濃縮氣去壓縮冷凝；經(jīng)過壓縮冷卻和變壓吸附，烴總回收率95v％以上。用催化燃燒凈化處理，最終尾氣中總烴濃度小于100μL/L。催化燃燒采用圖2操作方式，催化燃燒催化劑為含Pt0.20wt％、Pd0.09wt％的直徑為2mm球形氧化鋁載體催化劑。催化燃燒催化劑床層平均入口溫度為240℃，體積空速為15000h-1。
實(shí)施例7某企業(yè)煤油空氣氧化脫硫醇尾氣，含烴類6v％，尾氣溫度55℃，氧氣含量15v％，環(huán)境平均溫度15℃。將尾氣分級(jí)壓縮至5.0MPa，用企業(yè)的循環(huán)冷卻水級(jí)間降溫，最后用空氣冷卻至35℃，回收冷凝的烴類，壓縮冷凝后的尾氣烴類含量為4.3v％。壓縮冷凝后尾氣用5A分子篩進(jìn)行變壓吸附，變壓吸附的體積空速為1000h-1，排放氣總烴濃度達(dá)到100μL/L時(shí)切換到再生操作，排放氣直接排放，再生濃縮氣去壓縮冷凝；經(jīng)過壓縮冷卻和變壓吸附，烴總回收率為95％以上。
實(shí)施例8按實(shí)施例7，變壓吸附空速為3500h-1，排放氣總烴濃度達(dá)到5000μL/L時(shí)切換為再生操作，排放氣混入污水處理場(chǎng)排放的烴類廢氣用催化燃燒法共同處理。烴總回收率為95v％以上，催化燃燒處理后氣體達(dá)標(biāo)排放。
實(shí)施例9
某企業(yè)液態(tài)烴氧化脫硫醇尾氣，含烴類物質(zhì)65v％，尾氣溫度40℃，氧氣含量10v％，環(huán)境平均溫度17℃。將尾氣分級(jí)壓縮至4.0MPa，用循環(huán)冷卻水分級(jí)降溫至45℃，回收冷凝的烴類，壓縮冷凝后的尾氣烴類含量為2.1v％。壓縮冷凝后尾氣用5A分子篩進(jìn)行變壓吸附，變壓吸附的體積空速為4000h-1，排放氣達(dá)到6500μL/L時(shí)切換為再生操作，再生濃縮氣去瓦斯管網(wǎng)。經(jīng)過壓縮冷卻和變壓吸附，烴總回收率為95v％以上。變壓吸附排放氣用催化燃燒凈化處理，最終尾氣中總烴濃度小于100μL/L。催化燃燒采用圖2操作方式，催化燃燒催化劑為含Pt0.20wt％、Pd0.09wt％的直徑為2mm球形氧化鋁載體催化劑。催化燃燒催化劑床層入口溫度為280℃，體積空速為15000h-1。
權(quán)利要求
1.一種輕質(zhì)烴類氧化脫硫醇尾氣的處理方法，包括以下過程(1)將輕質(zhì)烴類物質(zhì)氧化脫硫醇尾氣壓縮至0.5～8.0MPa；(2)將壓縮后的尾氣降溫至5～50℃，同時(shí)回收凝析出的烴類物質(zhì)；(3)回收烴后的尾氣進(jìn)行變壓吸附，解吸氣循環(huán)至壓縮步驟前與氧化脫硫醇尾氣混合或排入瓦斯管網(wǎng)；(4)變壓吸附后的排放氣直接排放，或進(jìn)行催化燃燒處理，或蓄熱燃燒處理，或蓄熱催化燃燒處理，或與其它含可燃組分廢氣共同處理。
2.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(1)所述的輕質(zhì)烴類物質(zhì)氧化脫硫醇尾氣壓縮至0.5～4.0MPa；步驟(2)所述的壓縮后的尾氣降溫至15～40℃。
3.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(1)所述的輕質(zhì)烴類物質(zhì)氧化脫硫醇包括C3～C5液態(tài)烴氧化脫硫醇、汽油氧化脫硫醇、煤油氧化脫硫醇，尾氣中一般含總烴5v％～65v％。
4.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(2)中降溫方法采用空氣冷卻或循環(huán)冷卻水冷卻。
5.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(3)中所述的變壓吸附吸附劑為對(duì)烴類物質(zhì)有吸附作的多孔材料，有兩個(gè)或多個(gè)變壓吸附塔，采用切換操作方式，如果排放氣直接排放，則按允許的排放指標(biāo)控制切換操作條件，如果后續(xù)有催化燃燒等處理方式，控制變壓吸附排放氣中總烴濃度不高于8000μL/L。
6.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于所述的變壓吸附的吸附劑為活性炭、分子篩、氧化鋁、無定型硅鋁和硅藻土中的一種或幾種，變壓吸附塔的單塔床層體積空速為500～40000h-1。
7.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(4)中所述的催化燃燒采用常規(guī)的催化燃燒方式，或采用蓄熱燃燒方式，或蓄熱催化燃燒方式。
8.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于催化燃燒催化劑選擇蜂窩載體或其它適宜顆粒載體，載體材料包括氧化鋁、氧化硅、無定型硅鋁、分子篩以及其它耐熔氧化物中的一種或幾種，活性組分選自鉑、鈀、銥、釕和銠貴金屬中的一種或幾種，或選自銅、錳、鉻、釩、鈷、鉬、鎢、鑭、鈰和鐵非貴金屬中的一種或幾種。
9.按照權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于采用貴金屬催化劑時(shí)，反應(yīng)器入口溫度150～400℃，床層空速為5000～80000h-1；采用非貴金屬氧化物催化劑時(shí)，反應(yīng)器入口溫度180～450℃，床層空速為5000～20000h-1。
10.按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(4)中所述蓄熱燃燒或蓄熱催化燃燒裝置的操作條件為，蓄熱燃燒室停留時(shí)間0.5s～1.0s，蓄熱床層換向周期30s～180s；蓄熱燃燒裝置的蓄熱床層為兩個(gè)或三個(gè)；蓄熱體選擇蜂窩陶瓷體、陶瓷小球、顆粒狀氧化鋁、氧化硅、其它耐熔氧化物蓄熱體和催化燃燒催化劑中的一種或幾種。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種輕質(zhì)烴類物料氧化脫硫醇尾氣的處理方法，將輕質(zhì)烴類物料氧化脫硫醇尾氣進(jìn)行壓縮、并用循環(huán)冷卻水進(jìn)行降溫，回收冷凝下來的烴類，排放氣用變壓吸附進(jìn)一步吸附，濃縮氣循環(huán)回壓縮冷凝處理或排入瓦斯管網(wǎng)，排放氣直接排放或進(jìn)行催化燃燒處理或蓄熱燃燒處理或蓄熱催化燃燒處理后排放。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法處理輕烴氧化脫硫醇尾氣時(shí)，具有較高的烴回收率，同時(shí)可以實(shí)現(xiàn)尾氣達(dá)標(biāo)排放。更重要的是，本發(fā)明方法在實(shí)現(xiàn)尾氣達(dá)標(biāo)排放的同時(shí)，將設(shè)備投資、操作費(fèi)用和回收烴類收益進(jìn)行綜合評(píng)價(jià)，實(shí)現(xiàn)整體效益的最大化。
文檔編號(hào)B01D53/047GK1951534SQ20051004751
公開日2007年4月25日 申請(qǐng)日期2005年10月19日 優(yōu)先權(quán)日2005年10月19日
發(fā)明者劉忠生, 方向晨, 王海波, 楊英 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院