專利名稱：共混聚醚砜平板復(fù)合膜的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于膜分離技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種高通量、高機械強度和良好親水性的共混聚醚砜平板復(fù)合膜的制備方法。
背景技術(shù)：
聚醚砜(PES)一種性能優(yōu)越的工程塑料，其玻璃化溫度高達225℃，具有特別優(yōu)良的耐熱水和耐高溫水蒸汽的性能。它在130～140℃的熱水和水蒸汽中，結(jié)構(gòu)不會受到破壞，只是當溫度高過150℃以上時，才會產(chǎn)生形變和性能劣化。PES具有優(yōu)良的力學(xué)性能，優(yōu)異的耐熱性、耐堿、耐壓力、耐腐蝕以及優(yōu)越的血液相容性等性能，是一種優(yōu)良的微孔膜制備材料。這種材料能溶于二甲基亞砜、N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二甲基乙酰胺、N-甲基吡咯烷酮，等多種極性溶劑中配置成聚合物溶液，非常適合浸沒沉淀相轉(zhuǎn)化法制膜。
在浸沒沉淀相轉(zhuǎn)化法制膜過程中，聚合物溶液先流涎于增強材料上或從噴絲口擠出，而后迅速浸入非溶劑浴中，溶劑擴散浸入凝固浴，而非溶劑擴散到刮成的薄膜內(nèi)，經(jīng)過一段時間，溶劑和非溶劑之間的交換達到一定程度，聚合物溶液變成熱力學(xué)不穩(wěn)定，發(fā)生聚合物溶液的液-液相分離或液一固相分離，成為兩相聚合物富相和聚合物貧相，聚合物富相在分相后不久就固化構(gòu)成膜的主體，貧相則形成所謂的孔。
影響微孔膜結(jié)構(gòu)和性能的主要因素有聚合物濃度、溶劑和非溶劑的選用、添加劑成分及濃度、凝固浴成分及溫度和后處理。為了得到高通量和表面多孔的PES微孔膜，對PES微孔膜的制備和性能進行了許多研究。例如，向凝固浴中添加一定量的溶劑，這主要通過降低制膜液與凝膠浴的化學(xué)位差，來防止低開孔率膜表面皮層的形成。在制膜液中加入一定量的添加劑液是一種簡單有效的提高膜孔徑和通量的方法，所使用的添加劑主要有水溶性高分子聚乙烯吡咯烷酮和聚乙二醇、無機鹽類以及小分子溶劑等。對膜進行一定的后處理也可以得到多孔的高通量的膜。如將初生態(tài)膜浸滯在與膜相互作用較強的溶劑中一段時間后，使膜充分溶脹后再浸入非溶劑中，得到的膜表層較疏松，通量較大；還有將制成的膜的采用了一定濃度的次氯酸鹽處理，最后得到的膜的通量比原來的膜可以大3～4倍。
對于均質(zhì)PES膜來說，實驗室的研究已經(jīng)可以得到高通量多孔的PES膜了，然而這些工藝用于工業(yè)生成中，成本將很高，并且膜的多孔也造成了膜的強度較低。其實，膜厚也是影響膜結(jié)構(gòu)和性能的一個因素，膜越薄，膜中孔越多，水通量也越大，但是對于均質(zhì)膜來說，如果膜太薄，那么膜將沒有強度。因此有支撐層存在的復(fù)合膜可以解決這一問題，支撐層的存在既可以提供足夠的強度有可以允許上層的聚合物膜的厚度很薄。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種高通量、高機械強度和良好親水性的的共混聚醚砜平板復(fù)合膜的制備方法。
方法的步驟為1)將聚醚砜共混物(BPES)10～13wt％、添加劑0.1～20wt％、去離子水1～8wt％溶于有機溶劑中，加熱攪拌均勻，過濾，真空脫泡后得到制膜液；2)將溫度為26～28℃制膜液通過刮膜機涂覆到無紡布的支撐體上，刮膜厚度為150～200μm，支撐層的走布速度為1.3～1.5m/min，空曝時間為5s；3)將涂覆有制膜液的支撐體浸入凝固浴水中，形成微孔復(fù)合膜，凝固浴溫度為26～28℃；4)將微孔復(fù)合膜在去離子水中浸泡5～7天，然后將微孔復(fù)合膜浸泡到15～20％(v/v)的甘油水溶液中進行親水化處理，處理時間為20～24h；5)將微孔復(fù)合膜從甘油水溶液中取出，自然涼干。
聚醚砜共混物是指聚醚砜(PES)和磺化聚醚砜(SPES)的共混物，制膜液中聚醚砜和磺化聚醚砜的質(zhì)量比為100/0～70/30。有機溶劑為N，N-二甲基乙酰胺、N，N-二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮或二甲基亞砜。添加劑為聚乙烯吡咯烷酮(PVP)或納米二氧化鈦(TiO2)中的一種或兩種。PVP為PVP(K30)，分子量為30,000，加入量為1～20wt％。納米TiO2為銳鈦礦型，加入量為0.1～0.5wt％。無紡布為聚酯無紡布，厚度為115～125μm。
本發(fā)明的優(yōu)點是1)制備工藝過程簡單、連續(xù)化、重復(fù)性好、易產(chǎn)業(yè)化；2)凝固浴的組成為常見的非溶劑純水，制膜液、凝固浴的溫度在28℃左右，溫度容易控制，節(jié)省了高溫凝固浴所需要的能耗；大大減少了生產(chǎn)成本；3)支撐層的存在，使得所得共混聚醚砜復(fù)合膜的強度大大提高，拉伸強度為29.68Mpa，斷裂伸長率為32.53％，PES均質(zhì)膜的拉伸強度只有2.21MPa，斷裂伸長率為10.34％，復(fù)合膜的拉伸強度是均質(zhì)膜拉伸強度的13.43倍，斷裂伸長率是均質(zhì)膜的3.15倍；
4)支撐層使得表層聚合物膜可以涂覆得非常薄，在30～55μm范圍，由于支撐層在微濾應(yīng)用中對過濾過程不會造成阻力，因此，此共混聚醚砜復(fù)合膜在微濾過程中對過濾過程形成的阻力比以前的PES均質(zhì)平板膜要小得多。于是此復(fù)合膜的水通量得到大幅度提高。


圖1是連續(xù)生產(chǎn)共混聚醚砜平板復(fù)合膜的工藝過程示意圖；圖2(a)是聚合物濃度為10wt％時制備的BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖2(b)是聚合物濃度為13wt％時制備的BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖3(a)是PVP含量為1wt％時制備的BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖3(b)是PVP含量為5wt％時制備的BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖3(c)是PVP含量為7wt％時制備的BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖3(d)是PVP含量為10wt％時制備的BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖3(e)是PVP含量為15wt％時制備的BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖3(f)是PVP含量為20wt％時制備的BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖4(a)是非溶劑水含量為2wt％時制備的BPES復(fù)合膜表SEM照片；圖4(b)是非溶劑水含量為5wt％時制備的BPES復(fù)合膜表SEM照片；圖4(c)是非溶劑水含量為8wt％時制備的BPES復(fù)合膜表SEM照片；圖5(a)是納米TiO2含量為0.2wt％時BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖5(b)是納米TiO2含量為0.5wt％時BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖6是復(fù)合膜的XRD譜圖；圖7(a)是PES/SPES＝100/0(wt)時BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖7(b)是PES/SPES＝90/10(wt)時BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖7(c)是PES/SPES＝80/20(wt)時BPES復(fù)合膜表面SEM照片；圖7(d)是PES/SPES＝70/30(wt)時BPES復(fù)合膜表面SEM照片；具體實施方式
本發(fā)明將一定比例的共混聚醚砜(BPES)、添加劑和溶劑在40～45℃于燒瓶中充分攪拌溶解，時間為36～48h。將上述方法配制的溶液用布氏漏斗過濾，靜置待用。復(fù)合膜在傳統(tǒng)的復(fù)合刮膜機上制備。無紡布支撐層的走布速度1.3～1.5m/min；刮膜厚度(液膜厚度)為140～180μm；將溫度為26～28℃制膜液倒刮膜機進料槽中，經(jīng)計量泵，進入刀口槽中，開機，支撐層運行，溶液涂刮在了支撐層上，初生復(fù)合膜在空氣中運行5s，隨后浸入到溫度為26～28℃凝固浴中，聚合物溶液在支撐層上凝固成膜。將刮好的復(fù)合膜在去離子水中浸泡5～7天，使溶劑和非溶劑(水)充分交換。然后對膜進行后處理，將濕膜在15～20％的甘油水溶液中浸泡24h，然后自然涼干(圖1)。
本發(fā)明所使用PES和SPES是長春吉大高新材料有限責(zé)任公司生產(chǎn)，PES粘均分子量為45000g/mol。共混聚醚砜(BPES)在制膜液中的含量為10～13％(wt)，聚合物濃度低于10wt％時，溶液粘度的，成膜的流延性差，而且刮膜厚度薄，這都使得所得到的復(fù)合膜容易產(chǎn)生缺陷；濃度高于13wt％時，制膜液中樹脂含量高，使致孔劑含量減少，這些都使得所得膜孔隙率降低，膜表面致密，得不到高水通量的膜。在本發(fā)明中，隨BPES濃度增大，膜厚增加，表面平均孔徑減小，水通量逐漸減小。根據(jù)動力學(xué)原理，當制膜液浸入凝膠浴后，溶劑和非溶劑將通過制膜液/凝固浴界面進行互相擴散，并導(dǎo)致聚合物溶液發(fā)生液液分相，隨著制膜液中聚合物濃度的增加，體系將發(fā)生貧聚合物相成核的液液分相，由于聚合物貧相中所形成的晶核增多，并在濃度梯度的推動下不斷增大，直到周圍的富聚合物連續(xù)相經(jīng)凝膠化發(fā)生固化為止，脫去溶劑后這些晶核所形成的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)更加致密，孔所占比例降低，膜的孔隙率減小；另一方面，隨著制膜液中聚合物濃度的增加，溶液粘度也隨之增加，從而使制膜液中的溶劑與凝固浴中非溶劑動力學(xué)交換過程明顯減慢，使得延遲相分離行為明顯，抑制膜中指狀孔生成，生成的膜表面層更致密，水通量減小。(例1，圖2)。
本發(fā)明中，作為制膜液所使用的溶劑是N，N-二甲基乙酰胺(DMAc)，N-甲基吡咯烷酮(NMP)、N，N-二甲基甲酰胺(DMF)或二甲基亞砜(DMSO)，總加入量為67～89wt％。以它們?yōu)槿軇┲瞥傻膹?fù)合膜的水通量依次增加(例2)。按高分子相似相容原則，溶解度參數(shù)相近，即Δδ值越小，相容性越好，溶劑DMSO、DMF、NMP、DMAc對共混聚醚砜的溶解能力為DMAc＞NMP＞DMF＞DMSO，與凝固浴水的相容性是DMSO＞DMF＞NMP＞DMAc。溶劑的溶解能力越強，膜的沉淀速度越慢。容易形成較細密的孔，所以BPES-DMAc制膜液體系形成的膜其小孔個數(shù)較多，透水速率較小。反之.溶劑與凝固浴水的Δδ值越小，BPES沉淀速度加快。趨于形成大尺寸的指狀孔的膜，則透水速率較大。
本發(fā)明中，制膜液中可加入1～20％的致孔添加劑，原理上，添加劑對膜結(jié)構(gòu)的影響有三個方面一是因為不同添加劑與溶劑的溶解能力有所不同，對聚合物分子鏈在溶液中的溶解狀態(tài)有不同的影響；二是添加劑的加入影響到了溶劑的化學(xué)位，進而影響聚合物在非溶劑中的凝膠過程中溶劑與非溶劑的相互交換速度，改變了膜的結(jié)構(gòu)；三是水溶性添加劑在凝膠過程中也十分容易溶解在凝固浴水中，使得膜固化以后留下空隙，提高了微孔膜孔間的連通度和膜的孔隙率。本文使用三類添加劑，一類是親水性的聚乙烯吡咯烷酮(PVP(K30))，一類是納米二氧化鈦(TiO2，銳鈦礦型)，還有一類是非溶劑水。首先，隨PVP含量的增加，復(fù)合膜表面的靜態(tài)接觸角呈現(xiàn)減小的趨勢，水通量先增加后減小。分析原因，當選用PVP時，由于分子鏈較長，與聚合物鏈的作用更強，在膜的凝固階段不易被凝固浴水置換出來，可能部分會殘留在凝固后的微孔膜內(nèi)，因此其對BPES復(fù)合膜的親水化效果明顯，因此隨PVP含量的增加，親水化效果更加明顯，接觸角降低(例3)。另一方面，PVP含量從1％至7％增加時，PVP在制膜液中所占的體積越大，遷移出來的越多，最終所形成的膜結(jié)構(gòu)越來越疏松，大孔和指狀孔越來越多，而膜表面孔的孔徑也表現(xiàn)出增大的趨勢，表面單位面積的孔數(shù)增加，導(dǎo)致最終復(fù)合膜的水通量增大。然而，當PVP含量增加繼續(xù)增加時，水通量和平均孔徑相又減小了。這可能是由于制膜工藝一樣的情況下，PVP高含量的制膜液的濃度較大，在溶劑和非溶劑交換擴散過程中，遷移出來的比較少，所以PVP含量大于7％的最終膜表現(xiàn)出平均孔徑和水通量都減小(例3，圖3)，所以致孔添加劑的用量最佳值為6±0.5wt％。
本發(fā)明中，制膜液中加入的非溶劑為凝固浴組成去離子水。一定量水的加入既可以增大膜表面孔徑，又可以減少溶劑的使用，降低膜的生成成本。由于非溶劑的存在，溶劑的溶解和溶脹效應(yīng)減弱，以至于溶劑和聚合物之間的相互作用減弱，故在制膜液體系中的BPES微球的體積就比無水的體系要大，故在成膜過程中，制膜液體系得到的膜表面孔徑要大的多。另外體系中水的作用在得到較大BPES微球的同時，也使得制膜液和凝固浴的組成上的差距縮小，即降低了制膜液中溶劑的濃度，故在相分離時，凝固浴中非溶劑與制膜液中溶劑之間的擴散減慢，使得相分離的時間延長。而在此同時，由于制膜液中本身非溶劑的存在使得需要的非溶劑的擴散量減少，故非溶劑對相分離速度的作用是一個相對的過程。非溶劑水的作用是延長了表面的相分離時間，從而使得整個相分離時間延長，而使得膜表面的孔徑變大，結(jié)構(gòu)粗化，最終膜的水通量增加(例4，圖4)。制膜液中水的加入量最佳值為6±0.5wt％。
另一種添加劑納米TiO2粒子的加入，一方面提高了膜的機械強度，另一方面是為了增加膜的親水性(例5)。這是為了使此膜能更好的用于污水處理領(lǐng)域。銳鈦礦型的TiO2在紫外光的照射下能催化水中一些生物和有機大分子的降解，這特點又使得此復(fù)合膜能應(yīng)用于工業(yè)上一些有機廢水的處，并且工藝過程中不存在TiO2和水溶液的分離問題。TiO2粒子的加入提高了膜的機械強度和膜的親水性之外，卻使膜的水通量有所下降，這是由于在成膜過程中，溶劑向凝固浴中擴散時將TiO2帶到了膜的表面，然而TiO2并沒有完全擴散到凝固浴中，而是留在了膜的表面，這使得膜的機械強度和親水性增加，同時堵塞了部分膜孔，使得水通量下降(例5，圖5)。通過X射線衍射譜圖的表征，確信殘膜中有TiO2的存在(例5，圖6)。
PES與親水性SPES的共混是提高PES膜的親水性的一個方法，但是SPES在聚合物中的比例不能太高，雖然隨SPES比例的增加，親水性越好，但是太高比例的SPES將使膜的水通量下降。這主要是由于SPES分子量相對于PES的較小，在成膜過程中可能有部分作為添加劑擴散進凝固浴中，這樣使膜表面孔增加，同時留在膜表面的SPES使膜親水性增強。但是當SPES比例太高時，聚合物分子量降低，溶液粘度下降，沉淀速度加快，易形成致密的皮層，于是水通量降低(例7，圖7)。
本發(fā)明中，為使所制得的共混聚醚砜微孔平板復(fù)合膜在以后的應(yīng)用中，尤其是在處理水溶液時，所以對所得的膜進行親水化處理，將復(fù)合膜的甘油水溶液中浸泡，讓共混聚醚砜微孔平板復(fù)合膜表面和孔中都吸附上甘油分子。
以下實施例對本發(fā)明做更詳細的描述，但所述實施例不構(gòu)成對本發(fā)明的限制。
實施例1聚合物濃度對膜結(jié)構(gòu)和性能的影響將重量比分別為10/5/87、13/5/822的共混聚醚砜(PES和SPES質(zhì)量比為4∶1)/PVP/DMAc在45℃左右于燒瓶中充分攪拌溶解36h，至聚合物完全溶解，溶液保持澄清；將上述制膜液用布氏漏斗過濾，然后進行真空脫泡，靜置待用。將聚酯無紡布在復(fù)合刮膜機上裝好，調(diào)節(jié)線速控制儀控制無紡布的走布速度為1.5m/s；調(diào)節(jié)刮刀與支撐層之間的刀口厚度為150μm；環(huán)境溫度26℃，將溫度為26℃的制膜液倒進料槽中，然后進行刮膜，溶液涂刮在了支撐層上，在空氣中運行5s，隨后浸入到28℃的凝固浴中，凝固浴為去離子水，聚合物溶液凝固成膜。將刮好的復(fù)合膜在去離子水中浸泡大約7天；然后對膜進行后處理，將濕膜在15％的甘油水溶液中浸泡24h，最后將膜自然涼干。
進行水通量測量，該膜首先在0.15MPa下預(yù)壓30分鐘直至水通量基本穩(wěn)定，然后在0.1MPa下測量。膜的表面形態(tài)由沒有經(jīng)甘油水處理的干膜直接鍍金后掃描電鏡觀察。所制備的復(fù)合膜厚度和水通量見表1。各種膜的表面形態(tài)見附圖2。對1號膜和相圖組成的均質(zhì)膜進行拉伸力學(xué)實驗，結(jié)果見表2。
表1.不同聚合物濃度時復(fù)合膜的結(jié)構(gòu)和性能

表2力學(xué)測試結(jié)果

實施例2溶劑對膜結(jié)構(gòu)和性能的影響質(zhì)量比10/5/85的共混聚醚砜(PES和SPES質(zhì)量比為4∶1)/PVP/溶劑在45℃左右于燒瓶中充分攪拌溶解36h，至聚合物完全溶解。溶劑分別為DMAc、NMP、DMF、DMSO。后續(xù)的刮膜工藝、水通量的測定和SEM的表征同實施例1。所制備的復(fù)合膜的厚度、平均孔徑和水通量見表3。
表3.不同聚合物濃度時平板復(fù)合膜的結(jié)構(gòu)和性能

實施例3PVP含量對膜結(jié)構(gòu)和性能的影響質(zhì)量比10/1/85、10/3/87、10/5/85、10/7/83、10/10/80的共混聚醚砜(PES和SPES質(zhì)量比為4∶1)/PVP//DMAc在45℃左右于燒瓶中充分攪拌溶解40h，至聚合物完全溶解。后續(xù)的刮膜工藝、水通量的測定和SEM的表征同實施例1。接觸角的測量如下，將沒有經(jīng)甘油水處理的復(fù)合膜在80℃烘箱內(nèi)恒溫干燥4小時，然后用三級蒸餾水以躺滴法在接觸角測定儀上測定接觸角。每個樣品測8次取平均值。所制備的復(fù)合膜的水通量、厚度和接觸角見表4。各種膜的表面形態(tài)見附圖3。
表4.不同PVP含量時復(fù)合平板膜性能比較

實施例4非溶劑添加劑水對膜結(jié)構(gòu)和性能的影響質(zhì)量比為10/5/2/83、10/5/5/80、10/5/8/77的共混聚醚砜(PES和SPES質(zhì)量比為4∶1)/PVP/H2O/DMAc在45℃左右于燒瓶中充分攪拌溶解45h，至完全溶解，溶液保持澄清；后續(xù)的刮膜工藝、水通量的測定和SEM的表征同實施例1，制膜液和凝固浴溫度變?yōu)?6℃，刮膜厚度為180μm。所制備的復(fù)合膜的厚度和水通量見表5。各種膜的表面形態(tài)見附圖4。
表5.非溶劑水含量時復(fù)合膜結(jié)構(gòu)和性能的比較

實施例5添加劑TiO2對膜結(jié)構(gòu)和性能的影響質(zhì)量比分別為10/5/0.5/8/76.5、10/5/0.2/8/76.8的共混聚醚砜(PES和SPES質(zhì)量比為4∶1)/PVP/TiO2/H2O/DMAc在45℃左右于各自燒瓶中充分攪拌溶解48h，至完全溶解，溶液保持澄清；將上述各制膜液用布氏漏斗過濾，然后進行真空脫泡，靜置待用。后續(xù)的刮膜工藝、水通量的測定和SEM的表征同實施例1，只是制膜液和凝固浴溫度為26℃。所制備的復(fù)合膜的厚度和水通量見表6。各種膜的表面形態(tài)見附圖5。為了證明膜表面確實存在TiO2，將復(fù)合膜復(fù)合的上層共混聚合物膜分離下來進行XRD測試，結(jié)果見圖6。
表6不同TiO2時復(fù)合膜的結(jié)構(gòu)和性能

實施例6PES和SPES共混比例對膜結(jié)構(gòu)和性能的影響質(zhì)量比為10/5/85的共混聚醚砜/PVP/DMAc在45℃左右于各自燒瓶中充分攪拌溶解48h，至完全溶解。共混聚醚砜中PES和SPES質(zhì)量比分別為100∶0、90∶10、80∶20和70∶30。后續(xù)的刮膜工藝、水通量的測定和SEM的表征同實施例1。接觸角的測定同實施例3。所制備的復(fù)合膜的厚度、水通量和接觸角見表7。各種膜的表面形態(tài)見附圖7。
表7.不同PES和SPES共混比例對復(fù)合膜的性能

實施例7SPES磺化度對膜結(jié)構(gòu)和性能的影響質(zhì)量比為10/5/85的共混聚醚砜(PES∶SPES＝80∶20)/PVP/DMAc在45℃左右于各自燒瓶中充分攪拌溶解48h，至完全溶解。SPES的磺化度分別為5.5％和16.2％。后續(xù)的刮膜工藝、水通量的測定和SEM的表征同實施例1。接觸角的測定同實施例3。所制備的復(fù)合膜的厚度、水通量和接觸角見表8。
表8.不同磺化度時復(fù)合膜的結(jié)構(gòu)和性能

權(quán)利要求
1.一種共混聚醚砜平板復(fù)合膜的制備方法，方法的步驟為1)將聚醚砜共混物10～13wt％、添加劑0.1～20wt％、去離子水0～8wt％溶于有機溶劑中，加熱攪拌均勻，過濾，真空脫泡后得到制膜液；2)將溫度為26～28℃制膜液通過刮膜機涂覆到無紡布的支撐體上，刮膜厚度為140～180μm，支撐層的走布速度為1.3～1.5m/min，空曝時間為5s；3)將涂覆有制膜液的支撐體浸入凝固浴水中，形成共混聚醚砜/無紡布復(fù)合膜，凝固浴溫度為26～28℃；4)將復(fù)合膜在去離子水中浸泡5～7天，然后將復(fù)合膜浸泡到15～20％(v/v)的甘油水溶液中進行親水化處理，處理時間為20～24h；5)將復(fù)合膜從甘油水溶液中取出，自然涼干。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種共混聚醚砜平板復(fù)合膜的制備方法，其特征在于，所述的聚醚砜共混物是指聚醚砜和磺化聚醚砜的共混物，制膜液中聚醚砜和磺化聚醚砜的質(zhì)量比為100/0～70/30。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種共混聚醚砜平板復(fù)合膜的制備方法，其特征在于，所述的有機溶劑為N，N-二甲基乙酰胺、N，N-二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮或二甲基亞砜。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種共混聚醚砜平板復(fù)合膜的制備方法，其特征在于，所述的添加劑為聚乙烯吡咯烷酮或納米二氧化鈦中的一種或兩種。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的一種共混聚醚砜平板復(fù)合膜的制備方法，其特征在于，所述的聚乙烯吡咯烷酮為聚乙烯吡咯烷酮K30，分子量為30,000，加入量為1～20wt％。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的一種共混聚醚砜平板復(fù)合膜的制備方法，其特征在于，所述的納米二氧化鈦為銳鈦礦型，加入量為0.1～0.5wt％。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種共混聚醚砜平板復(fù)合膜的制備方法，其特征在于，所述的無紡布為聚酯無紡布，厚度為115～125μm。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種共混聚醚砜平板復(fù)合膜的制備方法。將一定比例的共混聚合物(聚醚砜和磺化聚醚砜)、添加劑、非溶劑、有機溶劑加熱溶解配制成不同組成的制膜液。復(fù)合膜的制備在傳統(tǒng)刮膜機上進行，即將制膜液倒進刮膜機進料槽中，經(jīng)計量泵，進入刀口槽中，開機，支撐層運行，溶液涂覆到支撐層上，隨后浸入到凝固浴中，共混聚醚砜/支撐層復(fù)合膜形成了。本發(fā)明的特征在于，主要通過調(diào)節(jié)制膜液組成，制備出高強度、高水通量、良好親水性的平板共混聚醚砜復(fù)合膜。經(jīng)測定，純水透過通量為230～1300L/h.m
文檔編號B01D71/68GK1730141SQ200510060289
公開日2006年2月8日 申請日期2005年8月4日 優(yōu)先權(quán)日2005年8月4日
發(fā)明者徐又一, 左丹英, 朱寶庫, 吳桂萍 申請人:浙江大學(xué)