專利名稱：大孔加氫催化劑及其制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種其中的大孔結構參數可獨立調控的重油加氫催化劑及其制備方法。該催化劑適用于重質油的催化加氫過程。
背景技術：
充分利用重油資源，使其最大限度地輕質化，是煉油行業(yè)追求的目標，而重油催化加氫是重油輕質化的重要手段之一。社會經濟快速發(fā)展的今天，重油中非烴雜質含量較高、氫含量不足與環(huán)境立法對燃油燃燒后的排放標準更加嚴格之間的矛盾日益突出，重油催化加氫作為清潔燃料生產的重要手段愈加顯得重要。在催化加氫技術研究中，加氫原料的重質化已使傳質速度成為重油催化加氫過程的控制因素。
目前所制備和使用中的加氫催化劑是由載體和擔載其上的活性組分構成，其中載體的成分多為單一或混合的金屬氧化物和硅鋁酸鹽，有時還可含有一定比例的分子篩。進一步的研究表明，載體的孔結構是決定和影響加氫反應中催化劑傳質速度的關鍵因素。為適應重油加氫過程的需要，一些具有不同孔結構特征的催化劑和相應的制備技術已被報道了。
USP6,399,530報道了一種酸性無定型硅-鋁氧化物載體，當該載體混有一定量的Y型分子篩后所制成的加氫裂化催化劑，顯示出較高的活性和選擇性，且其比表面范圍在300-600m2/g，孔體積范圍在0.8-1.5ml/g。其中記載了載體制備過程是在氧化鋁水凝膠中加入硅酸鹽溶液，老化后過濾除水，再加入少量磷酸鹽溶液，過濾干燥成型即可，制備出催化劑的孔結構主要是在制備過程中自然形成的。
USP6,171,573報道了以針狀一水軟鋁石為主要成分的原料可作為重油加氫催化劑的載體，其比表面范圍在200-400m2/g，孔體積范圍在0.6-0.8ml/g，孔分布比較集中。依合成原料配比和水熱處理條件不同，可控制其小于60nm孔徑占孔分布的主要份額。
USP4,758,330報道了一種較高比表面、較高孔體積的加氫催化劑，其載體以氧化鋁為主。首先制備出氧化鋁水凝膠，再向其中加入硅酸鹽溶液，過濾除水、加熱后獲得SiO2-Al2O3載體。這種載體具有3-100nm較寬的孔分布，孔體積達到1.78ml/g，其中孔徑在10-100nm的孔貢獻了大部分孔體積，3-10nm的孔只貢獻0.31ml/g，適于做為加氫精制催化劑載體。
CN1393288A報道了一種氧化鋁載體，其孔體積至少0.90ml/g，比表面為100-240m2/g。制備方法是先將部分一水合氧化鋁混入氨鹽水溶液，使pH值到7.0以上，再加入剩余的一水合氧化鋁，成形干燥后在800℃下煅燒處理。這種載體特別適合用于加氫脫金屬、脫硫催化劑。
包括以上所述在內的已有技術具有如下共同特點和難題加氫催化劑的孔結構和孔參數對所用原料和制備條件，如原料配比、溶液pH值、水熱處理溫度和時間等具有極大的依賴性。而原料和制備條件的改變往往會對催化劑的所有孔結構參數，如孔徑、孔體積、孔分布和比表面等同時產生影響，其后果是單獨調整孔結構中的某一參數就會變得非常困難。造成這一局面的根源是在傳統(tǒng)的制備載體工藝中，孔結構參數大都與構成膠凝網絡或晶粒沉積聚集體的一次顆粒尺寸相關，調整孔結構通常是從調整一次顆粒尺寸入手的，增加一次顆粒尺寸就會擴大孔徑，與此同時必然導致縮小比表面積。因此，當人們希望擴大催化劑的孔徑或孔體積時，其付出的代價通常是要犧牲一部分比表面積，而比表面積是與催化劑活性密切相關的。因此，在已有技術中，對于相同組成，相同方法制備的催化劑的孔結構參數調整的實際幅度是相當有限的。另外孔隙開放性好壞也是決定催化劑擴散性能優(yōu)良與否的重要指標，然而在已有技術中對催化劑孔道開放性的表征一向是不確定的。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一類含有可調大孔結構的加氫催化劑及其制備方法，在制備過程中使用了有機顆粒作為模板，通過對模板顆粒的粒徑和用量進行調節(jié)，使得到的加氫催化劑的孔徑和孔體積等參數可以單獨地隨意調節(jié)，并且大孔的存在或增加不會降低中、微孔體積和比表面積，因而能顯著提高催化劑的性能。
本發(fā)明提供了制備大孔加氫催化劑的方法，該催化劑的組成包括載體和加氫活性組分，制備方法包括采用有機顆粒作為模板與載體漿液或載體與加氫活性組分混合物漿液復合后再除去模板的過程，使催化劑內留有大孔，且該催化劑中孔徑在5-2000nm的孔徑可通過改變顆粒模板的平均粒徑來實現，而所述大孔的體積分率可通過改變顆粒模板的用量來實現。
按照本發(fā)明方法制備的加氫催化劑，其特點是該催化劑中孔徑大于5nm的孔(本發(fā)明稱為“大孔”)的體積分率在5％-74％比例范圍內任意調整時，催化劑中小于5nm的中、微孔體積、比表面等結構參數不會因引入大孔而降低，即，可以通過改變模板劑的用量或者粒徑，實現獨立調整催化劑的孔體積分率或孔徑范圍分布。這種催化劑所以具有這種特性是因為決定大孔結構的不是載體漿液的一次顆粒，而是人為選用的顆粒模板。模板顆粒被除去后，構成大孔孔壁的材料是具有微孔和中孔的傳統(tǒng)催化劑，因此孔體積和比表面不會小于傳統(tǒng)催化劑，即由擴孔造成的大孔表觀面積的下降完全能被構成孔壁的內表面積和孔體積的增加所補償。在不降低催化劑的中、微孔體積和比表面積的前提下，這種大孔結構大大有利于降低催化過程的傳質阻力，改善選擇性和活性。
本發(fā)明制備的的重油加氫催化劑中形成的大孔結構是由具有明確形狀(球形或接近球形)、粒徑和粒徑分布的有機顆粒作為模板，與各種催化劑成分復合后再去除模板實現的。大孔體積分率的調整是通過改變顆粒模板劑的用量來實現的，優(yōu)選使用顆粒模板的體積用量占載體體積的5-80％，所制備的催化劑中孔徑大于5nm的孔體積分率可在5-74％范圍內獨立調整。催化劑中大孔內徑的調整是通過改變顆粒模板劑的平均粒徑來實現的，優(yōu)選所用模板顆粒為粒徑在5-1500nm的聚合物，更優(yōu)選使用5-500納米的有機顆粒作為模板，所制備的催化劑的孔徑范圍可在5-2000nm的范圍內獨立選擇。
模板顆粒與催化材料的復合是先將一定量的有機模板顆粒乳液加入到含有載體的漿液中，充分攪拌。然后經老化、水洗、過濾、成型、焙燒除去模板得到催化劑。形成載體的漿液可以是溶膠狀態(tài)，也可以是凝膠狀態(tài)。加氫活性組分的加入可以在去除模板后用液相浸漬的方法，也可以將該活性組分的溶液與有機顆粒乳液一起和載體漿液混合。所以，在具體實施中，本發(fā)明的方法包括將顆粒模板與載體漿液混合，得到的混合漿液經老化、干燥成型和焙燒除去模板，得到的含大孔載體采用液相浸漬法負載加氫活性組分；或者，將顆粒模板與載體漿液和活性組分的溶液一起混合后經老化、干燥成型和焙燒除去模板。
模板顆粒的成分為各類聚合物、生物質或碳素材料，如聚苯乙烯、聚甲基丙稀酸酯(如聚甲基丙稀酸甲酯)、聚乙烯、聚丙稀、氟化聚合物、聚酰胺、聚二稀、聚環(huán)氧乙烷、聚環(huán)氧丙烷、聚碳酸酯，硬瀝青、焦炭以及上述物質的共聚物或復合物等。
本發(fā)明所采用的粒徑在5-1500nm(納米/微米級)有機模板顆?？捎萌橐壕酆戏?、無皂聚合法、分散聚合法、懸浮聚合法、超臨界流體沉淀法等任何可行的方法合成。例如，實施乳液聚合時，可以在反應器中加入一定量的水、pH緩沖劑、乳化劑和所確定的有機聚合物單體，在攪拌狀態(tài)下將反應體系加熱到所需溫度，然后加入引發(fā)劑引發(fā)反應。在單體完全聚合后停止反應，即得到納米/微米級模板顆粒。該乳液聚合法的具體操作過程和條件都可采用公知技術，其中所使用的緩沖劑和乳化劑以及引發(fā)劑均為常規(guī)試劑，例如，pH緩沖劑可以是碳酸氫鈉、碳酸氫鉀等；乳化劑可以是苯乙烯磺酸鈉、十二烷基硫酸鈉等常用的表面活性劑；引發(fā)劑可以是常用的過二硫酸鉀、過硫酸銨等，具體選擇和操作都是公知技術，不再詳細說明。
本發(fā)明所用的載體可以是公知的用于加氫催化劑的載體，可以包括含有分子篩或不含分子篩的各種無定型硅酸鋁、氧化鋁、氧化鈦、氧化硅、粘土(如高嶺土、膨潤土、蒙脫土等)，或它們之間的復合物。
該載體所包含的分子篩可以包括Y分子篩、X分子篩、β分子篩、ZSM分子篩、絲光沸石、ZK-20分子篩、LZ-210分子篩、MCM41、ITQ-21，以及它們經過改性后的各種具有酸性中心的分子篩。如HY、HX、REY、REX、REHY、USY、REUSY、ZSM-5、ZSM-3、Hβ、ZK-20、LZ-210。
所述加氫活性組分則包括過渡金屬、貴金屬的元素態(tài)，氧化物，硫化物，氮化物，以及上述化合物的晶態(tài)、非晶態(tài)、非晶態(tài)合金等。
在按照本發(fā)明方法制備催化劑時，對于所述載體、分子篩及活性組分的選擇和處理均可按照現有技術操作。
本發(fā)明的另一方面還提供了具有大孔結構的加氫催化劑，該催化劑可按照上述模板顆粒的方法制備，催化劑中孔徑大于5nm孔的體積分率可在5％-74％比例范圍內任意獨立調整；孔徑范圍可在5-2000nm的范圍內任意獨立選擇，當大孔的體積分率和孔徑增加時，催化劑的中、微孔體積和比表面積不會下降。
本發(fā)明制備的加氫催化劑還具有一個目前公知的或傳統(tǒng)加氫催化劑所不具備的特點，即，可以利用孔道結點連通數來表征催化劑的孔道開放性。具體地，根據顆粒模板在催化劑漿液中的空間排布規(guī)律，可以確定單一尺寸模板顆粒體積分數與最終形成大孔通道結點連通數之間的定量關系。當模板顆粒的體積分率為74％時，孔道結點的連通數是12，當模板顆粒的體積分率為52％時，孔道結點的連通數是6，當模板的體積分率為5％時，孔道結點的連通數是3。當催化劑漿液的一次顆粒相對模板顆粒足夠小的情況下，由于鹽的大量存在，漿液的離子強度很高，模板顆粒間的作用力足以實現其彼此的接觸，依據等徑球的排列規(guī)律，此時若已知模板顆粒的體積分率(相當于球體在空間的占空比)，就可以推斷出催化劑中的孔道結點連通數(通過推斷球體的配位數得到)。
按照本發(fā)明方法制備的含大孔的加氫催化劑可用于各類重油的催化加氫過程，如重油的加氫精制、加氫改制、加氫裂化、加氫異構化等。所述的重油是石油加工領域公認的油品，一般是指沸點高于350℃的各類一次和二次加工的渣油及其脫瀝青油，沸點高于350℃的各類一次和二次加工的減壓餾分油，催化裂化油漿等。
總之，本發(fā)明提供了一種制備含有大孔的加氫催化劑的方法，在制備過程中采用有機顆粒作為模板，使最終的催化劑中還具有大孔，催化劑被擴孔后其比表面和中、微孔體積不會因此而明顯降低，并且這些大孔的結構參數可以獨立地任意調整和改變(某一個孔結構參數的改變不會明顯影響其它參數)，因而可以根據實施過程的特點制備和選擇相應規(guī)格和特性的催化劑，并且與現有技術相比，制備出的催化劑在催化活性方面有顯著提高。


圖1實施例1中347nm聚苯乙烯顆粒TEM圖像。
圖2實施例4中600納米硬瀝青顆粒的掃描電子顯微鏡(SEM)圖像。
圖3大孔載體與參比載體的SEM圖像。
圖4模板劑加入量對載體孔體積的影響。
圖5模板劑加入量對載體比表面積(BET比表面積)的影響。
圖6模板劑粒徑對載體孔體積的影響。
圖7實施例10中催化劑的孔分布隨模板劑尺寸的變化。(縱坐標中“dV”為對單位質量催化劑中孔體積的微分，“d(logD)”為對催化劑粒徑的常用對數的微分)。
圖8實施例11中催化劑的孔體積分布隨模板劑用量的變化。
具體實施例方式
以下通過具體實施例詳細說明本發(fā)明目的的實現及本發(fā)明的優(yōu)點，但不對本發(fā)明的可實施范圍構成任何限定。
實施例1、納米/亞微米聚苯乙烯顆粒模板的合成之一取0.2605克苯乙烯磺酸鈉、0.431克碳酸氫鈉、125毫升苯乙烯和875毫升水加入到帶攪拌的反應器中，邊加熱邊攪拌地使反應器的溫度升到75℃左右。當反應物溫度穩(wěn)定后，加入0.4985克過二硫酸鉀引發(fā)聚合反應?？梢钥吹椒磻合扔蔁o色變成蛋白色，最后變成乳白色。該聚合反應在75℃和攪拌狀態(tài)下進行8小時，即得到單分散的聚苯乙烯乳液。用馬爾文儀器有限公司的Zetasizer Nano-ZS型動態(tài)光散射粒度儀測得該聚苯乙烯膠粒的粒徑為345納米。用透射電鏡測得其粒徑為347納米(見圖1)。
按照同樣方法，改變各試劑用量，便可合成不同粒徑的聚苯乙烯模板膠粒。部分實驗結果見表1。
表1、苯乙烯磺酸鈉為乳化劑合成聚苯乙烯顆粒的部分實驗結果

實施例2、納米/亞微米聚苯乙烯顆粒模板的合成之二取2.851克十二烷基硫酸鈉、1.63克正戊醇、100毫升苯乙烯和840毫升水加入到帶攪拌的反應器中；邊加熱邊攪拌地使反應器的溫度升到83℃左右。當反應物溫度穩(wěn)定后，加入0.80克過二硫酸鉀引發(fā)反應。反應液緩慢由無色變成蛋白色或乳白色。反應在83℃和攪拌狀態(tài)下進行3小時，即得到單分散的聚苯乙烯乳液。用馬爾文儀器有限公司的Zetasizer Nano-ZS型動態(tài)光散射粒度儀測得該聚苯乙烯膠粒的平均粒徑為63.8納米。
改變試劑用量，便可合成不同粒徑的聚苯乙烯模板顆粒。部分實驗結果見表2。
表2、十二烷基硫酸鈉為乳化劑合成聚苯乙烯顆粒的部分實驗結果

實施例3、納米聚苯乙烯/聚甲基丙烯酸甲酯復合顆粒的合成將7克的十二烷基硫酸鈉、0.8克的過硫酸銨和840毫升的水加入到反應器中，攪拌升溫至80攝氏度。加入40毫升的甲基丙烯酸甲酯，最后滴加90毫升的苯乙烯。反應90分鐘后得到蛋白色產物。用馬爾文儀器有限公司的Zetasizer Nano-ZS型動態(tài)光散射粒度儀測得該聚苯乙烯/聚甲基丙烯酸甲酯復合顆粒的平均粒徑為24.2納米。
實施例4、亞微米硬瀝青模板顆粒的超臨界流體反溶劑沉淀法制備將100g大港減壓渣油經戊烷超臨界流體萃取后的殘渣作為原料，溶于2760g甲苯中，然后在120℃、8MPa壓力下，將該殘渣的甲苯溶液以2.98g/min的流量，反溶劑丙烷以55g/min的流量注入沉淀器，所沉淀出的可作為模板的硬瀝青顆粒的平均粒徑為600nm(見圖2掃描電子顯微鏡圖象)。
實施例5、氫氧化鋁溶膠的制備取100g的Al(NO3)3·9H2O，邊攪拌邊滴加氨水。用蒸餾水洗滌沉淀，然后加少量HNO3，使H+/Al3+＝0.03～0.3mol/mol，加熱解膠，溶液由白色變?yōu)樗{色或透明即得氫氧化鋁溶膠。該氫氧化鋁溶膠經動態(tài)光散射儀表征結果見表3。
表3、氫氧化鋁溶膠粒徑分布

實施例6、不同大孔載體和參比載體的制備及表征之一測定實施例5中的氫氧化鋁溶膠顆粒溶液相濃度后，按載體與模板體積比(VAl(OH)3∶Vps)分別為100∶0、70∶30、60∶40、50∶50、40∶60、30∶70和26∶74(其中100∶0為參比載體)，各取100g氫氧化鋁溶膠(載體)，根據上述比例分別計算所需粒徑為274nm聚苯乙烯模板顆粒的乳液質量，然后將兩種膠體溶液混合。攪拌后的混合溶液恒溫85℃干燥。
采用煅燒方法去除聚苯乙烯模板，升溫過程采用程序升溫，在325℃維持3小時后升溫到600℃，煅燒8個小時后得到參比載體和不同孔體積的大孔載體，圖3中的(1)和(2)分別為載體與模板體積比為30∶70載體和參比載體(不用模板)的掃描電鏡圖像。采用等溫氮吸附法在ASAP 2020 V1.03 H型物理吸附儀上分別測定載體比表面積，并用水滴定法測定載體的孔體積(朱洪法，“催化劑載體制備及應用技術”，北京石油工業(yè)出版社，2003)。表征結果見圖4和圖5，從圖可以看出大孔載體的孔體積和比表面積均比無大孔的參比載體大，而且隨模板體積分率的增加而增加。
實施例7、不同大孔載體和參比載體的制備及表征之二測定聚苯乙烯顆粒相濃度后，按載體與模板體積比(VAl(OH)3∶Vps)分別為100∶0、80∶20、60∶40、50∶50、40∶60、30∶70和26∶74(其中100∶0為參比載體)，取100g十八水合硫酸鋁溶于二次蒸餾水中制成氧化鋁凝膠，根據上述比例分別計算所需粒徑為274nm聚苯乙烯模板顆粒的乳液質量，然后將兩種溶液混合。在攪拌下加入氨水，其量以控制混合液pH值不低于10為準，從而使Al3+沉淀完全。用離心機除去清液，并洗滌沉淀至少三遍以除去SO42-和NH4+。將濾餅在85℃下干燥，然后采用和實施例6相同的方法去除模板得到參比載體和不同孔體積大孔載體。
采用和實施例6相同的方法表征載體的孔體積和比表面積，結果見圖4和圖5，從圖可以看出大孔載體的孔體積和比表面積均比無大孔的參比載體大，而且隨模板體積分率的增加而增加。
實施例8、不同大孔載體的制備及表征之三按實施例6中的方法和保持載體與模板體積比(VAl(OH)3∶Vps)為50∶50，分別取50g的115nm、236nm、259nm、351nm、498nm聚苯乙烯顆粒模板制備不同孔徑大孔載體。將所得載體采用和實施例6相同的方法表征載體的孔體積，結果見圖6，從圖可以看出隨模板顆粒尺寸的增加載體的孔體積略有下降，總體上變化不大，說明孔徑參數可以獨立進行調整。
實施例9、不同大孔載體的制備及表征之四按實施例7中的方法并保持載體與模板體積比(VAl(OH)3∶Vps)為50∶50，分別取50g的115nm、236nm、307nm、351nm、498nm粒徑聚苯乙烯顆粒模板制備不同孔徑大孔載體。將所得載體采用和實施例6相同的方法表征載體的孔體積，結果見圖6中，從圖可以看出隨模板顆粒尺寸的增加載體的孔體積略有下降，總體上變化不大，說明孔徑參數可以獨立進行調整，不會對載體及最終催化劑的孔容和比表面產生明顯影響。
實施例10、不同大孔催化劑和參比劑的制備和表征采用等體積浸漬法，將實施例9所制備的模板劑尺寸為115nm和236nm的兩種氧化鋁載體連同不用模板劑的參比載體擔載活性組分Co、Mo，活性組分含量均為CoO3％和MoO313％。將以上三種催化劑用ATOSCAN-33壓汞儀分別測定孔分布，見圖7。從圖的孔分布曲線可以看出，用模板的催化劑孔體積明顯大于不用模板的參比劑，而且隨著模板尺寸的加大，孔分布向更大孔徑方向移動。
實施例11、不同大孔催化劑和參比劑的制備和性能評價采用實施例10的方法，將按實施例7所述方法制備的4種不同模板劑用量(模板顆粒尺寸為307nm)的氧化鋁載體擔載活性組分Co、Mo，活性組分含量均為CoO3％和MoO313％。制得催化劑Nn系列見表4。其中N0為參比劑。
將以上4種不同大孔催化劑和參比劑進行微反加氫實驗。實驗條件如下預硫化條件P＝4MPa，T＝300℃，進料含2％CS2的環(huán)己烷20ml/h，氫氣進料30ml/min，硫化4h。
反應穩(wěn)定條件P＝6MPa，T＝360℃；原料為齊魯焦化蠟油，其硫含量10116×10-6g/g；進料3ml/h，氫氣進料50ml/min；穩(wěn)定4h取樣。催化劑裝量2.652g。
表4、Nn系列催化劑脫硫率

原料及產物硫含量測定在ANTEK 7000NS型硫氮分析儀上進行，實驗結果見表4。
從結果可以看出，所有用膠體顆粒模板的催化劑的加氫脫硫活性均比沒有用模板的參比劑高，而且隨模板劑用量的增加而增加，脫硫率最高增加25％。
圖8為本實施例中四種催化劑用ATOSCAN-33壓汞儀測定的孔分布曲線。從圖可以看出，用模板催化劑的孔體積明顯大于不用模板參比劑的孔體積，而且孔體積隨模板劑用量增加的趨勢與實施例6和7中載體孔體積增加的趨勢是一致的。
權利要求
1.制備大孔加氫催化劑的方法，該催化劑的組成包括載體和加氫活性組分，制備方法包括采用有機顆粒乳液作為模板與載體漿液或載體與加氫活性組分混合物漿液復合后再除去模板而使催化劑內留有大孔的過程，且該催化劑中孔徑在5-2000nm的孔徑變化和選擇可通過改變顆粒模板的平均粒徑來實現，而上述孔徑范圍的孔的體積分率變化和選擇可通過改變顆粒模板的用量來實現。
2.權利要求1所述的制備方法，其中，使用顆粒模板的的體積用量占載體體積的5-80％；所用模板顆粒為粒徑在5-1500納米的有機聚合物。
3.權利要求1或2所述的制備方法，其中，所制備的催化劑中孔徑大于5nm的孔體積分率可在5-74％范圍內獨立調整，且孔徑范圍可在5-2000nm的范圍內獨立選擇。
4.權利要求1或2所述的制備方法，其中，該方法包括將模板顆粒乳液與載體漿液混合，得到的混合漿液經老化、干燥成型和焙燒除去模板，得到的含大孔載體采用液相浸漬法負載加氫活性組分；或者，將模板顆粒乳液與載體漿液和活性組分的溶液一起混合后經老化、干燥成型和焙燒除去模板。
5.權利要求1或2所述的制備方法，所述模板顆粒的材質選自聚苯乙烯、聚甲基丙烯酸酯、聚乙烯、聚丙稀、氟化聚合物、聚酰胺、聚二烯、聚環(huán)氧乙烷、聚環(huán)氧丙烷、聚碳酸酯、硬瀝青顆粒以及上述物質的共聚物或復合物。
6.權利要求1所述的制備方法，其中，所述載體包括無定型硅酸鋁、氧化鋁、氧化鈦、氧化硅、高嶺土、粘土，或它們之間的復合物，或者是含有分子篩的上述載體。
7.權利要求1所述的制備方法，其中，所述加氫活性組分選自過渡金屬、貴金屬的元素態(tài)，氧化物，硫化物，氮化物，以及這些化合物的晶態(tài)、非晶態(tài)或非晶態(tài)合金。
8.一種大孔加氫催化劑，其是按照權利要求1的方法制備得到的，并且所述催化劑中孔徑大于5nm孔的體積分率可在5％-74％比例范圍內任意獨立調整；孔徑范圍可在5-2000nm的范圍內任意獨立選擇，當大孔的體積分率和孔徑增加時，催化劑的中、微孔體積和比表面積不會下降。
9.權利要求8所述大孔加氫催化劑在重油催化加氫過程中的應用。
10.權利要求9所述的應用，其中，所述重油包括沸點高于350℃的一次和二次加工的渣油及其脫瀝青油，沸點高于350℃的一次和二次加工的減壓餾分油，催化裂化油漿。
全文摘要
本發(fā)明提供一種其中的大孔結構參數可獨立調控的重油加氫催化劑及其制備方法，該催化劑在制備過程中使用了有機顆粒作為模板，與載體復合后再除去模板，使催化劑內留有孔徑大于5nm的大孔，且該催化劑中孔徑在5－2000nm的孔徑可通過改變顆粒模板的平均粒徑來實現，大孔的體積分率可通過改變顆粒模板的用量來實現，使催化劑的孔徑和孔體積等參數可以單獨地隨意調節(jié)，并且大孔的存在或增加不會降低中、微孔體積和比表面積，因而能顯著提高催化劑的性能，該催化劑適用于重質油的催化加氫過程。
文檔編號B01J37/00GK1830560SQ20051008982
公開日2006年9月13日 申請日期2005年8月5日 優(yōu)先權日2005年3月11日
發(fā)明者董鵬, 陳勝利, 王大軍 申請人:石油大學(北京)