專利名稱：一種流化床氣固接觸設備的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于烴油催化轉化領域，涉及石油化工催化轉化裝置所用的一種流化床氣固接觸設備。
背景技術：
流化床經常被用于石油化工、化工、燃燒和其它類型的過程中，來促進流體與固體顆粒強有力的混合與接觸。這種緊密的接觸可用于流體與固體顆粒之間，以獲得高效的傳熱、傳質和化學反應，或者脫除固體顆粒夾帶的流體。流化床一般是用一股流體(如水蒸汽)向上通過固體顆粒組成的床層，并且使其流速能懸浮起這些小顆粒，從而能使固體顆粒強烈混合。在某些類型的流化床中，固體顆粒以懸浮的形式保持在床層中，而沒有固體顆粒被導出。而在其它一些類型的流化床中，固體顆粒不斷地從頂部加入，同時從底部移出，這樣就形成了一個固體顆粒與向上流動的流體的對流接觸。在這兩種類型的流化床中，一般來說是想減少流體(例如水蒸汽、空氣)的溝流、氣固(流體與固體顆粒)返混和固體顆粒與流體所形成的死區(qū)。因為溝流、返混和死區(qū)的有害作用能夠體現在效率上，特別是在應用流化床的工藝過程中。
在石油化工行業(yè)，流化床氣固接觸設備用作FCC(流化催化裂化工藝)、HCC(重油直接裂解制烯烴工藝)等催化轉化工藝過程中的流化床汽提器。流化床汽提器內的流動呈現為典型的氣固逆流接觸，在此過程中用水蒸汽將催化劑夾帶的油氣、烴類或氣體雜質(煙氣)置換出來。汽提蒸汽和催化劑之間的接觸狀況直接影響汽提的效率，而汽提蒸汽與催化劑之間的接觸主要取決于流化床汽提器的結構形式。目前國內外使用的流化床汽提器主要有三種結構形式，即人字形擋板、盤環(huán)形擋板和無構件(空筒)三種。國內大多數FCC裝置汽提蒸汽用量為23～50千克/噸原料(或3～6千克/噸催化劑)，汽提后待生催化劑上焦炭中的氫含量多數在8w％左右(w％表示重量百分數)。自上世紀九十年代以來，為了延長氣固接觸時間、改善汽提效果，在新設計的催化裂化裝置中，汽提段高度有逐漸加長的趨勢。
CN2370950Y、CN2463042Y、CN2736056Y公開的流化床汽提器，提高了流化床汽提器的有效空間利用率，改進了擋板下方的催化劑填充率。但由于是采用盤環(huán)形擋板式結構，氣固接觸效率仍有限，限制了汽提效率的提高。汽提效率一般為85％左右。
美國專利USP6224833 B1提供的是一種填料式流化床氣固接觸設備，其填料由交叉的條形板組成，改善了氣固接觸。但在實際應用中存在設備的安裝、檢修、維護較困難的問題。
CN1191111C提供的是一種塔盤式流化床汽提器內構件，可以起到減少床層流體溝流的作用；但氣固接觸時間較短，接觸效率和汽提效率不夠理想。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種流化床氣固接觸設備，以解決現有的流化床氣固接觸設備所存在的安裝、檢修、維護較困難以及汽提效率不高的問題。
為解決上述問題，本發(fā)明采用的技術方案是一種流化床氣固接觸設備，包括筒體，筒體內設有填料層、氣體分布器，其特征在于沿筒體的軸向至少設置2組填料層，相鄰兩組填料層之間留有空間，每組填料層由位于上部的第一填料層和位于下部的第二填料層組成，兩層填料層相接觸，支撐于支撐架上，第一填料層為帶立體網格通道的填料層，由成排的條形板組成，相鄰兩排條形板與水平面的傾斜方向相反并且相互交叉，第二填料層為帶豎直通道的填料層，由與水平面相垂直并相互交叉的條形板組成。
本發(fā)明流化床氣固接觸設備可用于FCC(流化催化裂化工藝)、DCC(多產低分子烯烴的催化裂解工藝)、ARGG(以常壓渣油為原料，最大量生產液化氣和高辛烷值汽油的工藝)、FDFCC(靈活雙效流化催化裂化工藝)、MIP(生產清潔汽油組分的流化催化裂化工藝)、MGD(多產液化氣和柴油、降低汽油烯烴含量的技術)、MTO(甲醇制低碳烯烴[乙烯]工藝)、MTP(甲醇制低碳烯烴[丙烯]工藝)等工藝過程，用作汽提器，用于來自沉降器的夾帶油氣或烴類的待生催化劑的汽提(說明夾帶油氣是對石油煉制工藝而言，夾帶烴類是對生產化學品的化工工藝而言)。本發(fā)明還可用于HCC(重油直接裂解制烯烴工藝)、DCC(多產低分子烯烴的催化裂解工藝)等工藝過程，用作汽提器，用于夾帶氣體雜質(煙氣)的再生催化劑的汽提。此外，本發(fā)明還可用作流化床再生器，用于FCC等裝置的催化劑高效再生。在上述的應用中，固體催化劑顆粒在接觸設備內自上而下流動，流化介質(指汽提氣體或燒焦空氣)自下而上流動。上述各種工藝過程采用本發(fā)明，具有如下的有益效果(1)本發(fā)明流化床氣固接觸設備的每組填料層，是由兩層填料層組成的組合式填料層；第二填料層的形狀較第一填料層更規(guī)則、強度更好，位于第一填料層的下方，使得這種組合式填料層的安裝、檢修、維護都比較方便，比單一結構填料層(如USP6224833 B1所述)更具有優(yōu)越性。并且，每組填料層(包括第一填料層和第二填料層)上可開設通道孔，這樣更便于安裝、檢修和維護；(2)第一填料層的作用是強化氣固接觸，提高氣固接觸效率，增加固體顆粒(催化劑)的停留時間(使催化劑停留時間長于現有的盤環(huán)形擋板式結構)，進而提高接觸設備的汽提效率或燒焦效率；(3)第一填料層下方的第二填料層的作用偏重于均勻分配流化介質并破碎氣泡，減少流體與固體催化劑顆粒的返混。第二填料層將流化床層均分成了多個小流動單元(豎直通道)，氣固在每個單元內進行交換，各單元之間氣固不返混，有助于提高汽提效率或燒焦效率。在正常流化狀態(tài)下，第二填料層將使床層中的固體顆粒比普通的不含有填料層的流化床流化得更均勻；(4)在相鄰兩組填料層之間的空間內，由于氣固的均勻徑向流動和更為均一的固氣比，傳質傳熱作用被進一步加強。在該空間，任何碎片(例如脫落的襯里碎片)在徑向上從一個單元通道流過另一個單元通道，進而經立體網格通道和豎直通道從上面一組填料層流向下面一組填料層，最終排出接觸設備，防止了碎片在填料層內堆積堵塞通道；(5)由于汽提效率或燒焦效率提高，采用本發(fā)明還可以降低能耗，或提高處理量。例如用于夾帶油氣的待生催化劑的汽提，如果接觸設備的操作負荷不變，那么汽提蒸汽的用量就可以減少，從而節(jié)約能耗；如果汽提蒸汽的用量不降低，那么汽提效率提高后，就可以增加接觸設備的負荷，相當于提高了接觸設備的處理量。
將本發(fā)明用作FCC裝置的沉降器汽提器，用于來自沉降器的夾帶油氣的待生催化劑的汽提，汽提效率可提高到95％以上(汽提效率計算方法參見《催化裂化工藝與工程》第七章，中國石化出版社，2005年3月第一版)，比現有的盤環(huán)形擋板式汽提器提高15個百分點以上；汽提后待生催化劑上焦炭中的氫含量可降至6w％以下，汽提蒸汽用量可以降低到2.0千克/噸催化劑以下。
將本發(fā)明應用于HCC工藝來自再生器的夾帶氣體雜質(煙氣)的再生催化劑的汽提，汽提后再生催化劑的煙氣脫除率可達92w％以上，比現有的盤環(huán)形擋板式汽提器提高15個百分點左右。汽提蒸汽用量可以降低到2.0千克/噸催化劑以下；與現有的盤環(huán)形擋板式汽提器相比，在相同的操作條件下，汽提蒸汽用量可減少25％以上。在夾帶氣體雜質的再生催化劑汽提的場合，汽提效率一般用煙氣脫除率表示。煙氣脫除率定義為汽提前再生催化劑夾帶氣體雜質含量(w％)減去汽提后再生催化劑夾帶氣體雜質含量(w％)，所得差值與汽提前再生催化劑夾帶氣體雜質含量的比值，以w％表示。
將本發(fā)明用作FCC裝置的再生器，再生后催化劑的含碳量可降低到0.09w％，燒焦耗風指標可以降低到9以下(燒焦耗風指標計算方法參見《催化裂化工藝設計》第六章，石油工業(yè)出版社，1983年北京第一版)。相對于現有的再生器(沒有安裝填料層的空筒型再生器，其底部設有一個主風分布器)，還可減少燒焦空氣用量5w％以上，并可提高燒焦效率。
總之，本發(fā)明使固體催化劑顆粒在接觸設備內分配均勻，與流化介質接觸充分，提高了汽提效率或燒焦效率。本發(fā)明用于夾帶油氣或烴類的待生催化劑的汽提，可以多回收目的產品、降低焦炭產率；用于夾帶氣體雜質的再生催化劑的汽提，可以減少產品中的雜質含量。用于催化劑的再生，可以進行強化再生，提高再生器的燒焦強度與燒焦效率。本發(fā)明具有實用性強、適用范圍廣等優(yōu)點，可廣泛應用于石油化工、化工行業(yè)新建或改造的各種催化轉化工藝裝置中。
下面結合附圖具體實施方式
和實施例對本發(fā)明作進一步詳細的說明。附圖具體實施方式
和實施例并不限制本發(fā)明要求保護的范圍。


圖1是本發(fā)明流化床氣固接觸設備沿軸向的剖視圖。
圖2是圖1中的A-A剖視圖，局部示意出第一填料層中條形板的排列。
圖3是第一填料層單元網格的立體結構示意圖。
圖4是圖1中的B-B剖視圖，第二填料層豎直通道的橫截面形狀為矩形。
圖5是圖1中的B-B剖視圖，第二填料層豎直通道的橫截面形狀為菱形。
圖6是本發(fā)明用作外提升管式FCC裝置汽提器、用于夾帶油氣的待生催化劑汽提的示意圖。
圖7是本發(fā)明用作HCC裝置汽提器、用于夾帶氣體雜質的再生催化劑汽提的示意圖。
圖8是本發(fā)明用作FCC裝置再生器的示意圖。
具體實施例方式
參見圖1所示本發(fā)明的流化床氣固接觸設備(簡稱接觸設備)。該接觸設備包括筒體5，筒體5內設有填料層、氣體分布器4。沿筒體5的軸向至少設置2組填料層，相鄰兩組填料層之間留有空間。每組填料層由位于上部的第一填料層1和位于下部的第二填料層2組成，兩層填料層相接觸，支撐于支撐架3上。第一填料層1為帶立體網格通道的填料層，由成排的條形板組成，相鄰兩排條形板與水平面的傾斜方向相反并且相互交叉；第二填料層2為帶豎直通道的填料層，由與水平面相垂直并相互交叉的條形板組成。第一填料層1中的條形板構成立體網格通道，第二填料層2中的條形板構成豎直通道。相鄰兩組填料層之間的空間，是指上面一組填料層支撐架3的下表面與下面一組填料層第一填料層1的上表面之間的空間。
每組填料層的外觀形狀為圓柱形，直徑d略小于筒體5的內直徑D，使其圓柱形的側面與筒體5的內壁之間留有間隙，以便安裝，并作為填料層與筒體5的內壁之間預留的膨脹縫。第一填料層1和第二填料層2一般是采用焊接連接；例如使用連接板，將連接板的兩端焊接于第一填料層1和第二填料層2的側面而將二者連接。第二填料層2的下表面焊接于支撐架3上，支撐架3固定在筒體5的內壁上(一般是采用焊接方式)；支撐架3一般采用懸臂梁結構。第一填料層1中的條形板在交叉之處、第二填料層2中的條形板在交叉之處均采用焊接連接。為便于安裝、檢修和維護，在每組填料層(包括第一填料層1和第二填料層2)上可以沿填料層的高度方向開設一個通道孔(圖略)。通道孔相當于檢修人孔，開設于填料層的中央，或開設于填料層的中央至填料層邊緣之間的位置。通道孔的頂部(位于第一填料層1上)設有蓋板；蓋板上帶有若干開孔，供氣固流過。
參見圖1和圖3，第一填料層1中相鄰兩排條形板與水平面的夾角α與β均為30～75度；α與β的數值相同但方向相反。相鄰兩排條形板中條形板的間距f與g均為30～500毫米(f、g從條形板厚度的中心計算)。若規(guī)定第一填料層1中任意一排條形板與水平面的夾角為α、條形板的間距為f，則其兩邊與其相鄰的兩排條形板與水平面的夾角為β、條形板的間距為g。α與β、f與g的具體數值可相同或不同。第一填料層1的高度a為筒體5內直徑D的0.02～2倍。
參見圖4，第二填料層2由條形板構成的豎直通道的橫截面形狀為矩形，矩形兩個鄰邊的邊長m為30～500毫米，n為30～500毫米(m、n均從條形板厚度的中心計算)。當m、n的取值相同時，豎直通道的橫截面形狀為正方形。參見圖5，第二填料層2由條形板構成的豎直通道的橫截面形狀為菱形，菱形兩個鄰邊的夾角γ為30～75度，該夾角γ所對的菱形對角線的長度p為30～500毫米(p從交叉的條形板厚度中心的交叉點計算)。參見圖1，具有上述兩種豎直通道的第二填料層2的高度b均為筒體5內直徑D的0.02～2倍。
參見圖2、圖3，第一填料層1中各排條形板的寬度e一般為30～300毫米。第二填料層2中條形板的寬度與第二填料層2的高度b相同。條形板的厚度一般均為3～30毫米。
本發(fā)明的流化床氣固接觸設備，筒體5內一般設置2～10組填料層，最好是設置2～6組填料層。相鄰兩組填料層之間的距離c為筒體5內直徑D的0.1～1倍(c從相鄰兩組填料層中上面一組填料層支撐架3的下表面至下面一組填料層第一填料層1的上表面計算)，參見圖1。筒體5內一般設置1～3個氣體分布器4；其中的1個設置于底部一組填料層的下方，其余的設置于各組填料層之間，參見圖1、圖6、圖7、圖8。氣體分布器4采用現有各種催化轉化工藝裝置中所常用的形式，如環(huán)管或樹枝形。設置多個氣體分布器4時，氣體分布器4之間最少間隔一組填料層。氣體分布器4至填料層的距離以及其它未說明的設置位置，本發(fā)明無嚴格限制。
本發(fā)明流化床氣固接觸設備適用于各種催化轉化工藝夾帶油氣或烴類的待生催化劑的汽提以及夾帶氣體雜質的再生催化劑的汽提，催化劑可以是各種類型的催化轉化催化劑。
如圖6所示，本發(fā)明用作外提升管式FCC裝置汽提器，用于來自沉降器的夾帶油氣的待生催化劑的汽提。本發(fā)明的流化床氣固接觸設備6安裝在FCC沉降器81的底部，提升管反應器設于接觸設備6的外部(圖中未示出)；接觸設備6的底部設有待生立管或待生斜管82，與再生器相連通。接觸設備筒體5內設置6組填料層，2個氣體分布器4。其中，設置于底部一組填料層下方的氣體分布器4作為一級汽提蒸汽分布器，設置于6組填料層之間的氣體分布器4作為二級汽提蒸汽分布器，分別與一級汽提蒸汽管和二級汽提蒸汽管相連。
圖6所示接觸設備6的操作過程是這樣的夾帶油氣的待生催化劑從沉降器81進入接觸設備6的頂部，同時經一級汽提蒸汽管、一級汽提蒸汽分布器和二級汽提蒸汽管、二級汽提蒸汽分布器分別向接觸設備6內通入一級汽提蒸汽701和二級汽提蒸汽702。待生催化劑首先在接觸設備6的頂部與頂部的一組填料層接觸，然后自上而下經過各組填料層向下流動，依次與上升的一、二級汽提蒸汽逆流接觸。催化劑均勻地與汽提蒸汽接觸進行傳質、傳熱，同時汽提蒸汽與催化劑夾帶的油氣接觸也進行傳質、傳熱，將待生催化劑中夾帶的油氣置換出來。置換出的油氣和汽提蒸汽向上流動進入沉降器81，再經沉降器81去分餾塔進行分離。汽提后的待生催化劑進入接觸設備6底部的待生立管或待生斜管82，最后送入再生器進行再生。
在上述的汽提過程中，待生催化劑通過各組填料層第一填料層1中的立體網格通道和第二填料層2中的豎直通道以及填料層的側面與筒體5內壁之間的間隙向下流動，一、二級汽提蒸汽按相同路徑向上流動。汽提蒸汽與固體催化劑顆粒逆流接觸，通過各組填料層，使待生催化劑分布均勻，減小了汽提蒸汽與待生催化劑的返混程度，破碎了接觸設備6內的大氣泡，提高了待生催化劑與汽提蒸汽的接觸效率，同時延長了氣固接觸時間。在相同的操作條件下，本發(fā)明接觸設備6的汽提效率較現有的盤環(huán)形擋板式汽提器有明顯提高。
本發(fā)明的流化床氣固接觸設備用于各種催化轉化工藝夾帶油氣或烴類的待生催化劑的汽提，其主要操作條件與一些相關的操作條件一般如下沉降器的頂部壓力為0.15～0.18MPa，溫度為490～550℃；流化床氣固接觸設備的汽提蒸汽采用水蒸汽，各級汽提蒸汽的壓力為1.0MPa、溫度為250～350℃，汽提線速為0.1～0.2米/秒。
如圖7所示，本發(fā)明用作HCC裝置汽提器，用于夾帶氣體雜質的再生催化劑的汽提。本發(fā)明的流化床氣固接觸設備6安裝在HCC裝置再生器的側面，其上部與再生器9的下部(催化劑密相段)之間設有催化劑下料管12，接觸設備6的頂部與再生器9的催化劑稀相段之間設有氣體返回管14，再生器9的底部設有主風分布器10。接觸設備6的底部與提升管反應器11的下部之間設有催化劑流出管13。接觸設備筒體5內設置4組填料層，2個氣體分布器4。與圖6所示的類同，2個氣體分布器4分別作為一級汽提蒸汽分布器和二級汽提蒸汽分布器，分別與一級汽提蒸汽管和二級汽提蒸汽管相連(圖略)。
操作過程中，再生器9內夾帶氣體雜質(即煙氣)的再生催化劑經催化劑下料管12進入接觸設備6，然后自上而下經過各組填料層向下流動，依次與由2個氣體分布器4通入的上升的一、二級汽提蒸汽逆流接觸。汽提蒸汽與再生催化劑及其所夾帶的氣體雜質進行傳質、傳熱，再生催化劑中夾帶的氣體雜質被水蒸汽置換出來。汽提出的氣體雜質和汽提蒸汽向上流動，經接觸設備6頂部的氣體返回管14返回再生器9內的催化劑稀相段。汽提后的夾帶有水蒸汽的再生催化劑由接觸設備6的底部流出，經催化劑流出管13流入提升管反應器11的下部，與原料油混合進行催化裂解反應。在上述的汽提過程中，由于與圖6所示夾帶油氣的待生催化劑的汽提相類同的原因，與現有的盤環(huán)形擋板式汽提器相比，也提高了汽提效率(即煙氣脫除率)。
本發(fā)明的流化床氣固接觸設備用于各種催化轉化工藝夾帶氣體雜質的再生催化劑的汽提，其主要操作條件與一些相關的操作條件一般如下再生器的頂部壓力為0.16～0.20MPa，催化劑密相床層溫度為630～670℃；流化床氣固接觸設備的汽提蒸汽采用水蒸汽，各級汽提蒸汽的壓力為1.0MPa、溫度為250～350℃，汽提線速為0.1～0.2米/秒。
本發(fā)明還可用作FCC等裝置的高效流化床再生器，進行強化再生，提高再生器的燒焦強度與燒焦效率。圖8中，本發(fā)明的流化床氣固接觸設備6用作FCC裝置的再生器。接觸設備筒體5內設置2組填料層，2組填料層設置于催化劑密相段。在底部一組填料層的下方設置1個氣體分布器4，作為主風分布器，與主風機風管線相連。接觸設備6的底部設有再生斜管15。操作過程中，待生催化劑經待生斜管或待生立管進入接觸設備6，自上而下經過2組填料層向下流動；同時經主風分布器向接觸設備6內通入燒焦空氣，燒焦空氣自下而上經過2組填料層向上流動。待生催化劑與燒焦空氣逆流接觸，進行燒焦再生。再生后的再生催化劑由接觸設備6底部的再生斜管15流出。再生產生的煙氣攜帶部分催化劑向上進入催化劑稀相段，經旋風分離器(圖略)分離出催化劑后排出。接觸設備6用作再生器，其所設的本發(fā)明的各組填料層以及各氣體分布器均設于催化劑密相段；填料層同樣能起到減小催化劑的返混、破碎接觸設備6內催化劑密相床中的大氣泡、提高催化劑與燒焦空氣接觸效率等作用。與現有的空筒型結構的再生器相比，在相同的操作條件下，本發(fā)明可提高再生器的燒焦效率，使再生后催化劑的含碳量降低、燒焦空氣用量減少。
本發(fā)明的流化床氣固接觸設備用于各種催化轉化工藝待生催化劑的再生，其主要操作條件與一些相關的操作條件一般如下待生催化劑含碳量為1.0～1.3w％，再生器的頂部壓力為0.12～0.18MPa，催化劑密相床層溫度為630～660℃，再生器氣體線速為0.6～0.8米/秒。
以上結合附圖對本發(fā)明流化床氣固接觸設備的結構進行了說明，并列舉了幾種典型的應用，以及主要的操作條件。本發(fā)明圖1至圖8中，相同的附圖標記表示相同的技術特征。
實施例實施例1本發(fā)明流化床氣固接觸設備用作外提升管式FCC裝置汽提器，用于來自沉降器的夾帶油氣的待生催化劑的汽提。本實施例采用如圖6所示的流化床氣固接觸設備，其結構與操作過程參見對圖6的有關說明。填料層參數見表1；表1(以及下文實施例2表2和實施例3表3)中結構參數的符號參見圖1至圖5以及相關說明。
FCC裝置為常規(guī)的外提升管式FCC裝置，所加工原料油的密度為923.6千克/立方米(20℃)，殘?zhí)繛?.04w％。所用催化劑為MLC-500 FCC催化劑。沉降器的頂部壓力為0.16MPa，溫度為500℃。流化床氣固接觸設備的一、二級汽提蒸汽(水蒸汽)壓力為1.0MPa、溫度為250℃，汽提線速為0.10米/秒。
來自于沉降器的夾帶油氣的待生催化劑，汽提前焦炭中的氫含量為11w％。采用本發(fā)明的流化床氣固接觸設備汽提后，待生催化劑上焦炭中的氫含量為5.6w％。汽提蒸汽用量為1.95千克/噸催化劑，汽提效率達到96％。
實施例2本發(fā)明流化床氣固接觸設備用作HCC裝置汽提器，用于夾帶氣體雜質的再生催化劑的汽提。本實施例采用如圖7所示的流化床氣固接觸設備，其結構與操作過程參見對圖7的有關說明。填料層參數見表2。
HCC裝置所加工原料油的密度為890千克/立方米(20℃)，殘?zhí)繛?.68w％。所用催化劑為LCM-5 HCC催化劑。再生器的頂部壓力為0.18MPa，催化劑密相床層溫度為650℃。流化床氣固接觸設備的一、二級汽提蒸汽(水蒸汽)壓力為1.0MPa、溫度為250℃，汽提線速為0.12米/秒。
來自于再生器的夾帶氣體雜質的再生催化劑，汽提前夾帶氣體雜質含量為1.1千克/噸催化劑。采用本發(fā)明的流化床氣固接觸設備汽提后，再生催化劑夾帶氣體雜質含量為0.055千克/噸催化劑，煙氣脫除率為95w％。汽提蒸汽用量為2.0千克/噸催化劑。
實施例3本發(fā)明流化床氣固接觸設備用作FCC裝置的再生器，對催化劑進行強化再生。本實施例采用如圖8所示的流化床氣固接觸設備，其結構與操作過程參見對圖8的有關說明。填料層參數見表3。
FCC裝置為常規(guī)的外提升管式FCC裝置，所加工原料油的密度為910.9千克/立方米(20℃)，殘?zhí)繛?.98w％。所用催化劑為CHZ-4 FCC催化劑。再生器的頂部壓力為0.121MPa，催化劑密相床層溫度為650℃，氣體線速為0.75米/秒。
來自于待生斜管的待生催化劑，再生前含碳量為1.2w％。采用本發(fā)明的流化床氣固接觸設備再生后，再生催化劑的含碳量為0.09w％；燒焦耗風指標為8.9。
表1

表2

表3

權利要求
1.一種流化床氣固接觸設備，包括筒體(5)，筒體(5)內設有填料層、氣體分布器(4)，其特征在于沿筒體(5)的軸向至少設置2組填料層，相鄰兩組填料層之間留有空間，每組填料層由位于上部的第一填料層(1)和位于下部的第二填料層(2)組成，兩層填料層相接觸，支撐于支撐架(3)上，第一填料層(1)為帶立體網格通道的填料層，由成排的條形板組成，相鄰兩排條形板與水平面的傾斜方向相反并且相互交叉，第二填料層(2)為帶豎直通道的填料層，由與水平面相垂直并相互交叉的條形板組成。
2.根據權利要求1所述的流化床氣固接觸設備，其特征在于第一填料層(1)中相鄰兩排條形板與水平面的夾角α與β均為30～75度，相鄰兩排條形板中條形板的間距f與g均為30～500毫米，第一填料層(1)的高度a為筒體(5)內直徑D的0.02～2倍。
3.根據權利要求1所述的流化床氣固接觸設備，其特征在于第二填料層(2)由條形板構成的豎直通道的橫截面形狀為矩形，矩形兩個鄰邊的邊長m為30～500毫米，n為30～500毫米，第二填料層(2)的高度b為筒體(5)內直徑D的0.02～2倍。
4.根據權利要求1所述的流化床氣固接觸設備，其特征在于第二填料層(2)由條形板構成的豎直通道的橫截面形狀為菱形，菱形兩個鄰邊的夾角γ為30～75度，該夾角γ所對的菱形對角線的長度p為30～500毫米，第二填料層(2)的高度b為筒體(5)內直徑D的0.02～2倍。
5.根據權利要求1至4中任何一項所述的流化床氣固接觸設備，其特征在于筒體(5)內設置2～10組填料層，相鄰兩組填料層之間的距離c為筒體(5)內直徑D的0.1～1倍。
6.根據權利要求5所述的流化床氣固接觸設備，其特征在于筒體(5)內設置2～6組填料層。
7.根據權利要求5所述的流化床氣固接觸設備，其特征在于筒體(5)內設置1～3個氣體分布器(4)，其中的1個設置于底部一組填料層的下方，其余的設置于各組填料層之間。
全文摘要
本發(fā)明公開了石油化工催化轉化裝置所用的一種流化床氣固接觸設備，以解決現有的接觸設備所存在的安裝、檢修、維護較困難以及汽提效率不高的問題。本發(fā)明接觸設備沿筒體(5)的軸向至少設置2組填料層，相鄰兩組填料層之間留有空間。每組填料層由位于上部的第一填料層(1)和位于下部的第二填料層(2)組成，兩層填料層相接觸，支撐于支撐架(3)上。第一填料層為帶立體網格通道的填料層，由成排的條形板組成，相鄰兩排條形板與水平面的傾斜方向相反并且相互交叉；第二填料層為帶豎直通道的填料層，由與水平面相垂直并相互交叉的條形板組成。本發(fā)明可用作汽提器以汽提催化劑夾帶的油氣、烴類或氣體雜質，還可用作再生器以進行催化劑的再生。
文檔編號B01J8/24GK101053807SQ20071005400
公開日2007年10月17日 申請日期2007年2月16日 優(yōu)先權日2007年2月16日
發(fā)明者張振千, 田耕, 雷世遠 申請人:中國石油化工集團公司, 中國石化集團洛陽石油化工工程公司