專利名稱：制備納米晶體混合金屬氧化物的方法及由該方法獲得的納米晶體混合金屬氧化物的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于制備納米晶體混合金屬氧化物的方法、根據(jù)本發(fā)明 的方法制備的納米晶體混合金屬氧化物以及它們作為催化劑的用途，特 別是在由一氧化碳和氫制備甲醇的過程中以及氧化一氧化碳的過程中作 為催化劑的用途。
背景技術(shù)：
金屬氧化物，尤其是混合金屬氧化物比以往任何時候都具有更多的 應(yīng)用領(lǐng)域，尤其是用于陶瓷、聚合物添加劑、填料、顏料、反應(yīng)性表面 和催化劑等中。
另外，例如，具有鈣鈦礦結(jié)構(gòu)的氧化銅在令人驚訝的高溫下顯示出 相變而成為超導體，并由此成為眾多研究的主題。這尤其適用于鑭-鍶銅
酸鹽類，如La2.xSrvCu04或釔-鋇銅酸鹽，如YBa2Cu307_A。
這些類別的化合物的典型代表例如是所謂的鈦酸鹽、鋯酸鹽和鉿酸
鹽，將它們特別分成原鈦酸鹽M2"Ti04和偏鈦酸鹽M"Ti03類。
然而，與磷酸鹽或亞硫酸鹽類似，這些化合物幾乎從來不包含離散
離子[Ti04"-和[Ti03]2—。這些混合金屬氧化物的結(jié)構(gòu)由特別引人關(guān)注的三
維離子排列構(gòu)成。
如果M"具有與T嚴相當?shù)某叽?，例如在N^Mg、 Mn、 Fe、 Co、 Ni
的情況中，則存在鈦鐵礦FeTi03的結(jié)構(gòu)，其由六邊形的極密堆積的氧原
子構(gòu)成，其中八面體空穴的三分之一被M"占據(jù)，另外三分之一由T嚴占
據(jù)。這基本上相當于所謂的Al203的基本結(jié)構(gòu)，不同之處在于后一種情況
中僅存在一種類型的占八面體空間的三分之二的陽離子。
另一方面，如果M"實質(zhì)上大于TiIV (例如N^Ca、 Sr、 Ba)，則優(yōu)選鈣鈦礦CaTi03的結(jié)構(gòu)。
鈣鈦礦可以被看作由立方形的極密堆積的鈣和氧原子的球體構(gòu)成， 其中前者規(guī)則排列，而鈦原子單獨占據(jù)由氧原子形成的八面體空穴，由
此它們可以保持盡可能遠離鈣原子。鈣鈦礦晶格因Ba"離子的尺寸而變
寬，以致鈦原子過小而不能填充所有的八面體空穴。鐵電特性和壓電特 性由此產(chǎn)生。鈦酸鋇由于其高介電常數(shù)而在例如制備緊湊型電容器時使 用，也可在麥克風和接收器的情況中用于陶瓷換能器。
化合物M/Ti04 (M=Ng、 Zn、 Mn、 Fe、 Co)采用了所謂的MgAl204 的尖晶石結(jié)構(gòu)。這是第三種重要的結(jié)構(gòu)類型，數(shù)種混合金屬氧化物優(yōu)選 該結(jié)構(gòu)類型。此處，陽離子在立方形的極密堆積的氧化物離子的球體排 列中同時具有八面體和四面體空穴。
這樣的混合金屬氧化物，尤其是例如鈣鈦礦，還被用作催化劑，例 如在車用催化轉(zhuǎn)化器領(lǐng)域、在制備光催化劑的過程中用作催化劑以及用 于制備氧化性催化劑，尤其是用于制備甲醇和氧化一氧化碳。此處，制 備過程中煅燒原料的步驟極大地影響最終的催化劑的品質(zhì)，因此也影響 它們可能的催化用途。(參見Zuhlke, Dissertation, TH Karlsruhe 1999)
對于結(jié)晶化過程的靶向控制可能受到離析物的組成的影響。此處， 一個重要的因素是微晶尺寸，尤其是用于催化時(R. Schl6gel等, Angewandte Chemie 116, 1628-1637， 2004)。
納米晶體"粉末"也日益引起關(guān)注，盡管制備問題在很大程度上仍 然懸而未決。
迄今為止，這樣的納米晶體混合氧化物粉末通常已通過(濕式)化學合 成、通過機械方法或者通過所謂的熱物理方法而制備。
在鈣鈦礦的情況中，用迄今已知的常規(guī)方法得到的BET表面積約為 2 m /g 10 m2/g。
典型地，在化學合成納米晶體粉末的過程中，由所謂的前體化合物 開始，所述粉末通過例如利用氫氧化物沉淀的化學反應(yīng)、通過利用有機 金屬化合物的水解的合成以及通過熱液法來合成。正如已經(jīng)提及的，納 米晶體的確定結(jié)構(gòu)通常僅在煅燒之后或煅燒過程中得以自我確定。機械制備方法的特征在于將不均勻的顆粒強力研磨成均勻的顆粒， 這往往還會導致不理想的相變，達到顆粒由于施加至所述顆粒的壓力而 變得無定形的相變點。
典型地，在該方法中形成的顆粒不存在均勻的尺寸分布。此外，由 于研磨工具所致還存在磨損的危險，并由此存在產(chǎn)物污染的危險，尤其 在催化領(lǐng)域使用由此得到的納米晶體混合氧化物時這是不利的。
例如在WO 2004/005184中描述了熱物理法。這些方法是基于將熱能 引入固體、液體或氣體的初始化合物中。上述國際專利申請?zhí)貏e涉及所 謂的等離子體熱解噴霧法(PSP)，其中在該方法中原料在氫氧焰中霧化 并分解。該技術(shù)的優(yōu)選技術(shù)應(yīng)用是制備細晶二氧化硅，其中易于揮發(fā)的 有機硅化合物在氫氧焰中霧化。
此外，在合成納米晶體顆粒時，己經(jīng)使用了所謂的等離子體合成法， 其中原料在6000K的熱等離子體中蒸發(fā)?，F(xiàn)有技術(shù)的另一慣用方法例如 是氣態(tài)離析物發(fā)生反應(yīng)的CVD法，其中往往還形成具有不同相結(jié)構(gòu)的非 氧化粉末或混合氧化物化合物。
上述的現(xiàn)有技術(shù)的方法具有特別是與下列方面有關(guān)的不利之處存 在非常寬的納米晶體的粒徑分布、納米晶體顆粒之間的不利凝聚、以及 不完整的相變，即，在最終產(chǎn)物中常常僅得到40% 70%的所需的終產(chǎn) 物，這就需要其他的純化步驟或重結(jié)晶。

發(fā)明內(nèi)容
因此，本發(fā)明的目的是提供用于制備盡可能單模態(tài)分布的納米晶體 混合氧化物粉末的其他方法，由此避免上述的現(xiàn)有技術(shù)的不利之處，尤 其是避免了初始產(chǎn)物的相變和混合相或者不完全反應(yīng)的發(fā)生，獲得可調(diào) 整的納米晶體顆粒尺寸，而且還提供了具有特定尺寸的內(nèi)表面和確定的 晶體結(jié)構(gòu)的顆粒。
該目的根據(jù)本發(fā)明由以至少兩種不同的起始化合物制備納米晶體混
合金屬氧化物的方法實現(xiàn)，所述方法包括下列步驟
a)利用攜帶流體將所述起始化合物的化學計量混合物導入反應(yīng)室中，
b)在所述反應(yīng)室中于脈沖條件下在處理區(qū)內(nèi)對所述起始化合物進行 脈沖熱處理，
C)形成納米晶體混合金屬氧化物顆粒，
d)從所述反應(yīng)器移出在步驟b)和C)中得到的所述納米晶體混合金屬 氧化物顆粒，
其中，所述起始化合物的化學計量混合物的混合物制備在大于50°C 的溫度進行。
令人驚訝的是，發(fā)現(xiàn)通過在混合化學計量的起始化合物時進行熱處 理，可以得到特別小的微晶，其粒徑小于30pm，特別優(yōu)選小于20iam， 尤其特別優(yōu)選小于10 pm，最優(yōu)選小于5 )im。鈣鈦礦、鈦鐵礦和尖晶石 常常以所謂的晶疇結(jié)構(gòu)存在，所述晶疇結(jié)構(gòu)能夠以靶向方式通過相應(yīng)的 熱處理而被選擇性影響，結(jié)果是在具有小微晶尺寸的純相中可以得到具 有特別好的晶疇結(jié)構(gòu)的鈣鈦礦、鈦鐵礦或尖晶石。
已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的方法中不應(yīng)用熱處理時，對于得到的混合氧化 物晶疇結(jié)構(gòu)通常在所得到的產(chǎn)物結(jié)果中不具有晶疇邊界和不純結(jié)構(gòu)或混 合相。
因此，通過本發(fā)明的方法，能夠以靶向方式控制結(jié)晶化過程，此處 尤其是通過更多的步驟來進行控制，還能夠控制微晶的尺寸以及相應(yīng)的 混合金屬氧化物的孔徑分布。例如，這還能夠被起始化合物的起始混合 物在火焰中的滯留時間或反應(yīng)器的溫度而進一步有利地影響。通過脈沖 熱處理，防止了形成的納米晶體顆粒的凝聚。典型地，納米晶體顆粒被 熱氣流立即傳送至反應(yīng)室或反應(yīng)器的低溫區(qū)，由此可以得到納米微晶， 一些所述微晶的直徑小于20納米。在根據(jù)本發(fā)明獲得的混合氧化物納米 微晶的情況中，這會得到明顯增大的BET表面積。
舉例來說，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)在鈣鈦礦的結(jié)構(gòu)群的情況中，以用于鈣鈦礦的 迄今已知的合成方法得到的BET表面積約為2m2/g 10m2/g，然而，采 用本發(fā)明的方法，得到的鈣鈦礦納米微晶的BET表面積為100 m2/g 200 m2/g，優(yōu)選為150m2/g 200m2/g。對于已經(jīng)通過本發(fā)明的方法制備的鈦鐵礦或尖晶石也得到該范圍的值。
在本發(fā)明的方法的優(yōu)選實施方式中，將檸檬酸或檸檬酸鹽額外引入 起始化合物的混合物中。作為檸檬酸或其衍生物的替代物，例如還可以 使用馬來酸或其衍生物，也可以同時使用檸檬酸和馬來酸以及它們各自 的衍生物，通過金屬和酸之間的螯合作用實現(xiàn)了金屬絡(luò)合物的特別好的 沉淀。此外，尤其是在使用檸檬酸及其衍生物時，獲得了所得金屬絡(luò)合 物/微晶的非常精細的分布，由此使其能夠在煅燒過程中轉(zhuǎn)化成具有非常 純的相的絡(luò)合鈣鈦礦結(jié)構(gòu)。
本發(fā)明的方法的其他優(yōu)點例如是，懸浮液通常可以在相對較低的溫
度(300°C 700°C)在極短的時間內(nèi)(典型地在幾毫秒內(nèi))被煅燒，無 需另外的過濾和/或干燥步驟，也無需添加額外的溶劑。與通常在超過 90(TC的溫度進行的慣用方法相比，較溫和的煅燒也能夠使得到的產(chǎn)物的 相結(jié)構(gòu)非常純以至例如由本發(fā)明的方法得到的釔-鋇銅酸鹽也可用作光學 分析法的框架中的光波導物質(zhì)。迄今為止，這已經(jīng)是至今已知的釔-鋇銅 酸鹽的值得努力的目標，但目前該目標并未完全實現(xiàn)(J. Kircher， Dissertation TH Karlsruhe 1992, Ellipsometrische Unte腿chungen zum elektronischen Normalzustand der Yttriumbariumcuprate)。
通過本發(fā)明的方法得到的納米晶體混合氧化物具有明顯增大的BET 表面積，使用這樣的混合氧化物作為活性材料時，得到反應(yīng)性增強、轉(zhuǎn) 化率和選擇性改善的催化劑。由于每個顆粒的滯留時間幾乎相同，因此 由該方法形成的均勻的溫度場產(chǎn)生了極為均勻的最終產(chǎn)物，該產(chǎn)物具有 所得混合氧化物納米微晶的狹窄的單模態(tài)顆粒分布。
根據(jù)本發(fā)明獲得的納米微晶還可用作用于其他催化劑體系(例如Ni、 Pd/Pt等)的載體，例如由本發(fā)明的方法制備的鋁酸鎂。
在制備這樣的單模態(tài)納米晶體混合金屬氧化物粉末的過程中用于執(zhí) 行本發(fā)明的方法的裝置例如主要在DE 1010982A1中進行了描述。然而， 與該專利中描述的裝置和其中披露的方法不同，本發(fā)明的方法不需要將 揮發(fā)性原料加熱至蒸發(fā)溫度的預蒸發(fā)步驟。因此，DE 1010982A1中所必 需的前期蒸發(fā)步驟或者用于蒸發(fā)原料的裝置的相應(yīng)組件也可省去。起始化合物的化學計量混合物以溶液、漿料、懸浮液或固體的形式導入反應(yīng) 室中。
典型地，將由其制備本發(fā)明的混合金屬氧化物粉末的混合物導入所 謂的反應(yīng)室中，更準確地說是導入燃燒室中，優(yōu)選的是，所述混合物以 霧化的形式直接經(jīng)由攜帶流體(特別是載氣，優(yōu)選是惰性載氣，例如氮 氣等等)而導入。
選擇原料時就已經(jīng)可以極為精確地確定化學計量是本發(fā)明的方法的 另一個優(yōu)勢，而這一優(yōu)勢通過其他方法并不能完全實現(xiàn)。
與反應(yīng)室相連的排氣側(cè)是具有流動截面的共振空間，其與所述反應(yīng) 室相比明顯減小。燃燒室的底面配有幾個閥門，用于使燃燒空氣進入燃 燒室。氣動閥以流動和聲動的方式與燃燒室和共振管的幾何形狀相配， 以使燃燒室中產(chǎn)生的均勻的無焰溫度場的壓力波在共振管內(nèi)主要以脈沖
方式傳播。因此，形成了所謂的具有脈沖流的Helmholz共振器。脈沖可
以是規(guī)則的也可以是不規(guī)則的。
材料通常通過注射器或適宜的兩組分噴嘴和Schenk分配器導入反應(yīng) 室中。本發(fā)明使用的反應(yīng)器通常具有50Kw 250Kw的額定功率。例如， 使用天然氣、丙烷或氫氣等作為燃料以制造脈沖熱場。為了得到本發(fā)明 的混合氧化物納米晶體粉末，溫度例如甚至可以低至250°C。
引入根據(jù)本發(fā)明的方法的材料時，典型量在不超過150kg/小時的起 始化合物的化學計量混合物的固體或懸浮液的范圍內(nèi)。
熱處理步驟中的典型的滯留時間為200毫秒至大約2秒，得到的微 晶尺寸大約為5nm 100pm，優(yōu)選為5 nm 30 ^m，特別優(yōu)選為10nm 20 ,。
本發(fā)明的方法由此還可以通過將相應(yīng)的起始化合物的化學計量混合 物直接導入反應(yīng)器中來制備單模態(tài)納米晶體混合氧化物粉末。令人驚訝 的是，例如氧化起始化合物的干混氧化物粉末也可以直接導入燃燒室中 作為固態(tài)的化學計量混合物，而無需將形成的晶體材料過濾。此外，本 發(fā)明的方法還可以使制備本發(fā)明的混合金屬氧化物時的溫度低于迄今已 知的慣用方法。另外，例如在使用初始產(chǎn)物的溶液，尤其是水溶液的優(yōu)選情況中， 可以避免例如在氫氧化物方法中通常所必需的另外的沉淀步驟，結(jié)果， 可以在反應(yīng)器中直接對溶液進行熱處理，即，煅燒。
攜帶流體優(yōu)選是載氣，例如空氣、氮氣或空氣/氮氣混合物。作為選 擇，當然也可以使用液體作為所述流體，甚至還可以使用已經(jīng)存在于溶 液中的原料作為溶液本身。攜帶流體的性質(zhì)尤其是對于處理區(qū)中的滯留 時間產(chǎn)生影響。因此，例如溶解性較差的起始化合物(如硫酸鹽、氧化 物、氮化物等)的直接懸浮液和漿液也可根據(jù)本發(fā)明直接使用。
優(yōu)選的是，將起始化合物以霧化形式導入反應(yīng)室中，由此確保在處 理區(qū)的區(qū)域中的精細分布。
通過控制脈沖(規(guī)則的或不規(guī)則的或周期性的，以及脈沖熱處理的 幅度)和起始化合物在處理區(qū)中的滯留時間(通常在200毫秒 2秒的期 間內(nèi))還可以明確地確定微晶的尺寸和孔隙率。
熱處理之后，如果可能的話，通過攜帶流體立即將形成的納米晶體 混合金屬氧化物轉(zhuǎn)移至反應(yīng)室的低溫區(qū)，結(jié)果它們在低溫區(qū)中沉積并可 被除去。
基于起始物的化學計量混合物計算，本發(fā)明的方法的產(chǎn)率差不多是 1%，兒乎所有的生成的產(chǎn)物都可以作為固體從反應(yīng)器中移出。
如上所述，還令人驚訝地發(fā)現(xiàn)已經(jīng)以固體形式存在的氧化物也可以 用作起始物。根據(jù)本發(fā)明，這些物質(zhì)通過隨后的脈沖溫度處理立即轉(zhuǎn)化 為納米晶體混合氧化物顆粒。在本發(fā)明的方法的特別有利的發(fā)展中，這 開啟了尤其廣泛的應(yīng)用領(lǐng)域，因為不必選擇特定的起始化合物，例如不 必對它們的溶解性、揮發(fā)性等等進行選擇以確定它們是否可用于所述方 法的框架中。
同樣可能的是，在本發(fā)明的方法的進一步優(yōu)選的發(fā)展中將可溶的金 屬化合物用作起始化合物的混合物。特別是，可以使用容易得到的起始 化合物，如金屬硝酸鹽、金屬或過渡金屬的氯化物、乙酸鹽等。
令人驚訝的是，發(fā)現(xiàn)熱處理可以在較低的溫度(20(TC 70(TC，優(yōu) 選為低于700°C，例如350°C 650°C)進行，這與以前公知的通常在高于100(TC的溫度進行的熱分解方法相比是有利的。
也可以通過施加15巴 40巴的壓力而進一步防止導致產(chǎn)物污染或
者出現(xiàn)不理想的混合相或不理想的相的分解和二次反應(yīng)。
除了本發(fā)明的方法，本發(fā)明的目的還可以通過可根據(jù)本發(fā)明的方法
得到的納米晶體金屬氧化物材料而實現(xiàn)。
己經(jīng)發(fā)現(xiàn)本發(fā)明的納米晶體混合氧化物材料優(yōu)選具有的微晶尺寸為
5nm 100(am，優(yōu)選為10 nm 10 (im，正如以上所描述過的，該尺寸可 以通過調(diào)整熱處理的脈沖等進行調(diào)整。
在極為優(yōu)選的實施方式中，本發(fā)明的晶體混合氧化物材料是選自尖 晶石、鈦鐵礦和鈣鈦礦的結(jié)構(gòu)類的材料，由此在催化活性材料或?qū)щ娦?材料的合成方面開啟了本發(fā)明的方法的其他應(yīng)用領(lǐng)域。
借助于附圖，使用下列實施例更詳細地描述本發(fā)明的方法，所述實 施例并不是限制性的。
所用的裝置在很大程度上與DE 1010982中描述的裝置相一致，不同 之處在于用于執(zhí)行本發(fā)明的方法的改造裝置不需要預蒸發(fā)步驟。


圖1顯示了用納米晶體LaSrMn03材料進行的CO氧化測試的結(jié)果，
該材料由本發(fā)明的方法制備。
圖2顯示了使用通過氫氧化物沉淀法制備的LaSrMn03的氧化的結(jié)果。
具體實施方式
LaMn03的制備
將2.5112 g Mn(N03)2'4H20與4.3302 g La(N03)2'6 H20和4.2028 g
檸檬酸一起于8(TC的溫度溶解在30ml水中，并緩慢再加熱至150°C。
然后將得到的粘稠溶液以霧化形式通過Schenk分配器導入先前描述 的反應(yīng)器中。所述溶液在反應(yīng)器中的滯留時間約為700毫秒。溫度設(shè)定為270 。C。
然后將6.1 g LaMn03 (相當于95%的產(chǎn)率)從反應(yīng)器中移出，其BET 表面積為175 m2/g。 實施例2
Lao.5Sr。.5Mn03的制備
將1.07gSr(NO3)2、 2.60gMn(NO3)'4H2O、 2.22 g La(N03)2'6 H20和 4.20 g檸檬酸于8(TC溶解在30ml水中。
如實施例1 一樣通過Schenk分配器將所述溶液導入反應(yīng)器中。粉末 在反應(yīng)器中的滯留時間同樣也為約700毫秒，反應(yīng)器的溫度為200°C。 La0.5Sr。.5MnO3的產(chǎn)率為4.5 g， BET表面積為185m2/g。
氧化CO的過程中，實施例2中得到的Lao.5SrQ.5Mn03與通過氫氧化 物沉淀法和隨后的煅燒制備的Lae.5Sra5Mn03進行測試比較。
在各情況中在石英玻璃反應(yīng)器中將100 mg Laa5Sr。.5Mn03與500 mg 硅砂混合，反應(yīng)允許的流量為每分鐘35 ml(合成氣中的CO為802 ppm)。 粉末并未被活化。
圖1顯示，在15(TC的溫度CO的轉(zhuǎn)化率已經(jīng)達到約66%。在200°C 的溫度已經(jīng)實現(xiàn)CO的完全轉(zhuǎn)化。
相反，圖2顯示了使用通過氫氧化物法得到的Laa5SrQ.5Mn03的兩個 樣品的CO轉(zhuǎn)化。
如樣品1的曲線所示，在15(TC的溫度觀察到約為13。/。的CO轉(zhuǎn)化率。 在大約20(TC的溫度，90。/。的CO轉(zhuǎn)化，僅在25(TC的溫度得到100%的轉(zhuǎn)化率。
另一個樣品(樣品2)顯示了更差的數(shù)值。比較也表明，采用傳統(tǒng) 的氫氧化物沉淀法，不能確保得到具有均一性質(zhì)的產(chǎn)物，而采用本發(fā)明 的方法可以確保這一點。
兩種材料之間的比較顯示利用本發(fā)明的方法獲得的納米晶體混合氧 化物具有改善的催化活性。
權(quán)利要求
1. 由至少兩種不同的起始化合物制備納米晶體混合金屬氧化物顆粒的方法，所述方法包括下述步驟a)利用攜帶流體將所述起始化合物的化學計量混合物導入反應(yīng)室中，b)在所述反應(yīng)室中于脈沖條件下在處理區(qū)內(nèi)對所述起始化合物進行脈沖熱處理，c)形成納米晶體混合金屬氧化物顆粒，d)從所述反應(yīng)器移出在步驟b)和c)中得到的所述納米晶體混合金屬氧化物顆粒，所述方法的特征在于，所述起始化合物的化學計量混合物的混合物制備在大于50℃的溫度進行。
2. 如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述混合金屬氧化物選 自鈣鈦礦、鈦鐵礦和尖晶石的結(jié)構(gòu)類。
3. 如權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述起始化合物的化學 計量混合物以溶液、漿料、懸浮液或固體的形式導入所述反應(yīng)室中。
4. 如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述攜帶流體是氣體。
5. 如權(quán)利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述起始化合物的 化學計量混合物以水溶液的形式導入所述反應(yīng)室中。
6. 如前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征在于，額外地將檸 檬酸或檸檬酸鹽引入所述起始化合物的混合物中。
7. 如權(quán)利要求5或6所述的方法，其特征在于，所述起始化合物的 混合物以霧化形式導入所述反應(yīng)室中。
8. 如權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于，所述脈沖熱處理的脈沖 是規(guī)則的或不規(guī)則的。
9. 如前述權(quán)利要求中任一項所述的方法，其特征在于，在所述處理 區(qū)進行所述熱處理之后，將已經(jīng)形成的所述納米晶體混合金屬氧化物顆 粒轉(zhuǎn)移至所述反應(yīng)室的低溫區(qū)。
10. 如權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于，所述熱處理在30(TC 70(TC的溫度范圍內(nèi)進行。
11. 如權(quán)利要求IO所述的方法，其特征在于，所述方法在15巴 40 巴的壓力進行。
12. 納米晶體混合金屬氧化物，所述納米晶體混合金屬氧化物根據(jù) 權(quán)利要求1 11中任一項所述的方法獲得。
13. 如權(quán)利要求12所述的納米晶體金屬氧化物，其特征在于，所述 納米晶體金屬氧化物的晶體尺寸在10納米 10微米的范圍內(nèi)。
14. 如權(quán)利要求12或13所述的納米晶體金屬氧化物，所述納米晶 體金屬氧化物是鈣鈦礦、鈦鐵礦或尖晶石結(jié)構(gòu)類型。
15. 如權(quán)利要求14所述的納米晶體金屬氧化物，所述納米晶體金屬 氧化物的BET表面積在100 m2/g 200 m2/g的范圍內(nèi)。
全文摘要
本發(fā)明涉及由至少兩種不同的起始化合物制備納米晶體混合金屬氧化物顆粒的方法，所述方法包括下列步驟a)利用攜帶流體將所述起始化合物的化學計量混合物導入反應(yīng)室中，b)在所述反應(yīng)室中于脈沖條件下在處理區(qū)內(nèi)對所述起始化合物進行脈沖熱處理，c)形成納米晶體混合金屬氧化物顆粒，d)從所述反應(yīng)器移出在步驟b)和c)中得到的所述納米晶體混合金屬氧化物顆粒，所述起始化合物的化學計量混合在大于50℃的溫度進行。本發(fā)明還涉及可通過本發(fā)明的方法獲得的、更具體而言是可用作催化劑的納米晶體混合金屬氧化物。
文檔編號B01J23/34GK101511730SQ200780033214
公開日2009年8月19日 申請日期2007年9月7日 優(yōu)先權(quán)日2006年9月7日
發(fā)明者漢斯-約爾格·沃克 申請人:Sued-化學公司