專(zhuān)利名稱(chēng)：一種氧化鋁生產(chǎn)中拜耳法系統(tǒng)赤泥分離的進(jìn)料方法
一種氧化鋁生產(chǎn)中拜耳法系統(tǒng)赤泥分離的進(jìn)料方法 技術(shù)領(lǐng)域-
本發(fā)明屬于氧化鋁生產(chǎn)中拜耳系統(tǒng)赤泥沉降分離技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
氧化鋁生產(chǎn)拜耳系統(tǒng)中，鋁土礦溶出后，形成赤泥和鋁酸鈉的混 合漿液，稱(chēng)為原礦漿。原礦漿經(jīng)過(guò)稀釋工序后，進(jìn)入沉降分離工序， 使赤泥和鋁酸鈉溶液分離，除去雜質(zhì)，得到較為純凈的鋁酸鈉溶液。 再經(jīng)葉濾、分解、焙燒工序后，得到氫氧化鋁或氧化鋁產(chǎn)品。因此， 沉降分離工序的正常運(yùn)行對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)成本以及經(jīng)濟(jì)效益有著至 關(guān)重要的影響。近年來(lái)，我國(guó)氧化鋁工業(yè)發(fā)展迅猛，使鋁土礦礦石品 位下降，因而拜耳系統(tǒng)的赤泥量隨之增加，導(dǎo)致沉降槽進(jìn)料固含增大， 粘度增加，嚴(yán)重時(shí)會(huì)導(dǎo)致沉降槽跑渾，使沉降槽產(chǎn)能降低，并可能直 接影響產(chǎn)品質(zhì)量。因此，傳統(tǒng)的沉降槽進(jìn)料方法已經(jīng)不能適應(yīng)現(xiàn)有的 礦石品位。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的要解決的技術(shù)問(wèn)題是
提供一種氧化鋁生產(chǎn)中拜耳系統(tǒng)赤泥分離的進(jìn)料方法，以克服現(xiàn) 有技術(shù)中因礦石品位下降造成的進(jìn)入分離沉降槽物料的固含和粘度 過(guò)高，沉降槽產(chǎn)能降低，并可能影響產(chǎn)品質(zhì)量的問(wèn)題。
本發(fā)明采取以下技術(shù)方案
將拜耳法系統(tǒng)赤泥分離工序中分離沉降槽溢流(又稱(chēng)拜耳法粗液)分流一部分，與經(jīng)稀釋后的拜耳溶出礦漿進(jìn)行混合后進(jìn)入分離沉降槽 進(jìn)行沉降分離，使進(jìn)入分離沉降槽的物料固含降低，粘度減小，而氧 化鋁濃度保持不變或略有增加。
分離沉降槽溢流分流部分為溢流總重量的8~14%。 分流的分離沉降槽溢流與經(jīng)稀釋后的拜耳溶出礦漿進(jìn)行混合后， 固含為50 60g/l。
分離沉降槽進(jìn)行沉降分離后，分離溢流氧化鋁濃度165~175 g/1。 分離沉降槽進(jìn)行沉降分離后，分離底流的液固比為2.0-2.5。 本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下優(yōu)點(diǎn)
1、 采用本發(fā)明后，進(jìn)入分離沉降槽的物料固含由原有的65g/l 降低到現(xiàn)在的50~60g/l，穩(wěn)定了沉降槽的正常運(yùn)行；
2、 由于進(jìn)入分離沉降槽的物料固含和粘度的降低，優(yōu)化了赤泥 沉降的沉降性能和壓縮性能，保證了沉降槽的產(chǎn)能；
3、 現(xiàn)有技術(shù)中，由于進(jìn)入分離沉降槽的物料固含較高，容易導(dǎo) 致沖渾沉降槽，造成沉降槽跑渾。而采用本發(fā)明后，由于物料固含和 粘度的降低，避免了沉降槽的跑渾。


附圖1為原工藝流程簡(jiǎn)圖
附圖2為本發(fā)明的工藝流程簡(jiǎn)圖。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明的實(shí)施例一
將拜耳法系統(tǒng)赤泥分離工序中分離沉降槽溢流(又稱(chēng)拜耳法粗液)總重量的9%分流，與經(jīng)稀釋后的拜耳溶出礦漿進(jìn)行混合后進(jìn)入分離沉降槽進(jìn)行沉降分離，使進(jìn)入分離沉降槽的物料固含降低為
52g/l，粘度減小，而氧化鋁濃度保持不變或略有增加。分離沉降槽進(jìn)行沉降分離后，分離溢流氧化鋁濃度168 g/1，分離底流的液固比為2.2。
本發(fā)明的實(shí)施例二
將拜耳法系統(tǒng)赤泥分離工序中分離沉降槽溢流(又稱(chēng)拜耳法粗液)總重量的10%分流，與經(jīng)稀釋后的拜耳溶出礦漿進(jìn)行混合后進(jìn)入分離
沉降槽進(jìn)行沉降分離，使進(jìn)入分離沉降槽的物料固含降低為55g/l，
粘度減小，而氧化鋁濃度保持不變或略有增加。分離沉降槽進(jìn)行沉降
分離后，分離溢流氧化鋁濃度170g/1，分離底流的液固比為2.5。本發(fā)明的實(shí)施例三
將拜耳法系統(tǒng)赤泥分離工序中分離沉降槽溢流(又稱(chēng)拜耳法粗液)總重量的12%分流，與經(jīng)稀釋后的拜耳溶出礦漿進(jìn)行混合后進(jìn)入分離沉降槽進(jìn)行沉降分離，使進(jìn)入分離沉降槽的物料固含降低為58g/l，粘度減小，而氧化鋁濃度保持不變或略有增加。分離沉降槽進(jìn)行沉降分離后，分離溢流氧化鋁濃度170g/1，分離底流的液固比為2.3。本發(fā)明的實(shí)施例四
將拜耳法系統(tǒng)赤泥分離工序中分離沉降槽溢流(又稱(chēng)拜耳法粗液)總重量的13%分流，與經(jīng)稀釋后的拜耳溶出礦漿進(jìn)行混合后進(jìn)入分離沉降槽進(jìn)行沉降分離，使進(jìn)入分離沉降槽的物料固含降低為60g/l，粘度減小，而氧化鋁濃度保持不變或略有增加。分離沉降槽進(jìn)行沉降分離后，分離溢流氧化鋁濃度175 g/1，分離底流的液固比為2.4。
權(quán)利要求
1、一種氧化鋁生產(chǎn)中拜耳法系統(tǒng)赤泥分離的進(jìn)料方法，其特征在于將拜耳法系統(tǒng)赤泥分離工序中分離沉降槽溢流分流一部分，與經(jīng)稀釋后的拜耳溶出礦漿進(jìn)行混合后進(jìn)入分離沉降槽進(jìn)行沉降分離。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化鋁生產(chǎn)中拜耳法系統(tǒng)赤泥分離的進(jìn) 料方法，其特征在于所述分離沉降槽溢流分流部分為溢流總重量的8 14%。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化鋁生產(chǎn)中拜耳法系統(tǒng)赤泥分離的進(jìn)料方法，其特征在于分流的分離沉降槽溢流與經(jīng)稀釋后的拜耳溶出礦漿進(jìn)行混合后，固含為50 60g/1。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化鋁生產(chǎn)中拜耳法系統(tǒng)赤泥分離的進(jìn)料方法，其特征在于分離沉降槽進(jìn)行沉降分離后，分離溢流氧化鋁濃度165~175 g/1。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1所述氧化鋁生產(chǎn)中拜耳法系統(tǒng)赤泥分離的進(jìn) 料方法，其特征在于分離沉降槽進(jìn)行沉降分離后，分離底流的液固 比為2.0 2.5。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種氧化鋁生產(chǎn)中拜耳法系統(tǒng)赤泥分離的進(jìn)料方法，它是將拜耳法系統(tǒng)赤泥分離工序中分離沉降槽溢流分流一部分，與經(jīng)稀釋后的拜耳溶出礦漿進(jìn)行混合后進(jìn)入分離沉降槽進(jìn)行沉降分離。分離沉降槽溢流分流部分為溢流總重量的8～14％。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有降低進(jìn)入分離沉降槽的物料固含，穩(wěn)定沉降槽的正常運(yùn)行；降低進(jìn)入分離沉降槽的物料固含和粘度的，優(yōu)化了赤泥沉降的沉降性能和壓縮性能，保證了沉降槽的產(chǎn)能，避免了沉降槽的跑渾等優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號(hào)B01D21/02GK101518697SQ20081006864
公開(kāi)日2009年9月2日 申請(qǐng)日期2008年2月26日 優(yōu)先權(quán)日2008年2月26日
發(fā)明者何友誼, 張文峰, 王文志, 剛 鄧, 龔智遠(yuǎn) 申請(qǐng)人:中國(guó)鋁業(yè)股份有限公司