專利名稱：大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，是對流化床中的
晶種實施連續(xù)噴霧造粒包衣的技術(shù)。
背景技術(shù)：
利用流化床技術(shù)進行噴漿造粒的技術(shù)和裝置，以得到涂層式包衣顆粒產(chǎn)品、團聚 式顆粒產(chǎn)品的造粒設(shè)備，廣泛應(yīng)用于化工、食品、飼料、添加劑等行業(yè)顆粒狀、粉狀等物料、 熱敏性物料的造粒、包衣和干燥，液態(tài)物料的造粒、干燥。 現(xiàn)有技術(shù)中，有一種具有多個噴動單元的噴動流化床造粒裝置，其專利號為 ZL02131280. X，主要包括殼體，殼體內(nèi)豎直隔板構(gòu)成的多個噴動單元的噴動流化床造料，殼 體有若干單元流化室和若干分離室，分離室一一對應(yīng)設(shè)置在單元流化室上方，單元流化室 內(nèi)均設(shè)有至少一個母液噴頭，殼體內(nèi)位于隔板下方間隔一定距離設(shè)有分風板，分風板上設(shè) 有若干風孔，殼體上位于一端的分離室上設(shè)有進料口，與進料口對應(yīng)的另一側(cè)殼體上并位 于分風板上側(cè)設(shè)有出料口，殼體上位于分風板下側(cè)設(shè)有與單元流化室一一對應(yīng)的分風室， 分風室分別與一熱風進口相連，殼體上部與每一分離室對應(yīng)設(shè)有單元出風口 。
現(xiàn)有技術(shù)中，有一種連續(xù)式多單元流化床噴漿造粒包衣裝置，其專利號為 200720043782. 2，包括殼體，殼體內(nèi)直立設(shè)置有若干隔板將殼體分割成若干單元流化室和 若干分離室，其特征在于殼體上部設(shè)有若干旋風分離器，各旋風分離器的進風口與分離室 一一對應(yīng)相接通，各旋風分離器的出風口接通大氣，除最靠近進料口的第一級單元流化室 所對應(yīng)的旋風分離器的集料口經(jīng)閉風閥和返料管接通該單元流化室外，其余各單元流化室 對應(yīng)的旋風分離器的集料口均經(jīng)相應(yīng)閉風閥和返料管接通上一級單元流化室。
其不足之處在于一是大小顆粒在流化床的無序流態(tài)化運動，在長度方向上有一 定的移動力包括一頭進料、一頭出料方式，旋風分離器收集的物料向上一級單元床返料， 風板傾斜布置，風孔傾斜布置，風板階梯狀布置只是讓大小顆粒同時移動，均不足以讓所有 大顆粒向出口移動，連續(xù)一定時間后，經(jīng)長期的涂層和團聚造粒，床體內(nèi)有少量的大顆粒出 不來，甚至形成超大球，導致局部死床和連續(xù)生產(chǎn)進行不下去；二是大、小物料顆粒在裝置 內(nèi)停留時間機會均等，導致出料的顆粒均勻性變差，后道返料量比較大；三是在床體長度比 較長時，大顆粒更易出不來，連續(xù)時間過短。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提出一種大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法，該方法能 在流化床中的晶種實施噴霧包衣造粒的工作過程中，中小顆粒和細粉向出料口的反方向運 動，延長在裝置內(nèi)的停留時間，加速產(chǎn)生的大顆粒向出料口運動，實現(xiàn)長時間連續(xù)化生產(chǎn)。
本發(fā)明技術(shù)方案是將一種或一種以上液態(tài)原料自母液噴頭噴入一個含有晶種的 矩形流化床中，經(jīng)蒸發(fā)所述液態(tài)原料中的揮發(fā)性成份后與晶種包裹或團聚形成顆粒，顆粒 從出料口排出，流化床進風口、分風室、分風板、流化室、分離室 出風口，其特點是在流化床內(nèi)由豎向隔板將流化室分隔成若干相鄰的流化室，分離室為通室，隔板的下端與分風板 之間設(shè)置間距，在所述隔板與分風板之間的間距處具有物料流向出料口的單向橫向速度， 在分離室內(nèi)具有朝向相反的橫向風速。 本發(fā)明通過各流化室隔板下方物料的單向流動和隔板上方通室中橫向風的作用， 形成大小顆粒的定向流動，使中小顆粒自動向出料口反方向移動，并加速大顆粒向出料口 處的流動，從而讓流化床中的晶種實施噴霧包衣造粒的工作過程時產(chǎn)生的大顆粒更易排 出，使大顆粒在流化床中停留時間變短，同時，中、小顆粒和細粉在裝置內(nèi)的停留時間得以 延長，使中、小顆粒和細粉被不斷分離再次噴涂母液而增大，真正實現(xiàn)長時間的連續(xù)化生 產(chǎn)。 本發(fā)明所述物料流向出料口的單向橫向速度大于O，且小于0. 5m/min。
所述在分離室內(nèi)的橫向風速大于O，且小于0. 5m/s。 本發(fā)明自出料口到進料口方向排列的所述各流化室上方的分離室中平面排風速 度依次增大。當操作各流化室內(nèi)流化風速和風量一樣時，從出料口向進料口方向，當各流 化室上方分離室的排風量依次增大時，在分離室中會具有朝向出料口反方向的橫向風速， 流化室中吹起的中、小顆粒會向出料口反方向運動，在相通的分離室中沉降，落入前一流化 室，前一流化室物料層高度會增加，通過隔板下方的間隙，物料會向后一流化室流動，達到 加速成品顆粒向出料口方向運動的目的。 更佳的技術(shù)方案是所述相鄰流化室上方的分離室中平面排風速度比為
i : i. oi i. 2。 形成以上效果還可以采用以下方法 本發(fā)明靠近出料口的流化室的流化風速大于遠離出料口的流化室的流化風速。 當對應(yīng)的分離室排風量相等時，通過設(shè)置的進風調(diào)節(jié)裝置，使在各流化單元流化
室從進料口向出料口方向，各單元流化風速依次增大，流化室中吹起的中、小顆粒會向進料
口方向運動，在相通的分離室中沉降，也起到加速成品顆粒向出料口方向運動的目的。
更佳的技術(shù)方案是所述相鄰的流化室內(nèi)的流化速度比為1 : 1.01 1.2。 本發(fā)明所述流化床內(nèi)設(shè)置至少兩個分風室，靠近出料口的分風室內(nèi)風速大于遠離
出料口的分風室內(nèi)風速。 本發(fā)明的進一步改進在于 所述流化床內(nèi)平面工作風速為成品顆粒沉降速度的40 90%。是為了使流化床
實現(xiàn)散式流態(tài)化為主，減少造粒過程中的顆粒粘結(jié)，使成品顆粒更加實心化。 本發(fā)明還可在所述出料口處設(shè)有小顆粒返料加工裝置。出料口排出的大顆粒包衣
粒子直接排出，小顆粒包衣粒子返回流化床中，再進行包裹或團聚造料。 本發(fā)明為了增大單臺流化床的生產(chǎn)能力、實現(xiàn)排料更加均勻、減少小顆粒的返料
量，還可在所述流化床上設(shè)置多處出料口 。 還可在所述流化床上設(shè)置多處出料口 ，加上對應(yīng)的出料口處設(shè)有小顆粒返料加工 裝置，在本發(fā)明產(chǎn)生的的大小顆粒推動力基礎(chǔ)上，增加大小顆粒分離能力。
具體實施方式

例1 :
矩形流化床中由下向上依次設(shè)有進風口、分風室、分風板、流化室、分離室和出風
口，在流化床內(nèi)可由七個豎向隔板將流化室分隔成八個相鄰的流化室，各流化室內(nèi)分別設(shè)
置母液噴頭，各個隔板的下端與分風板之間設(shè)置間距，分離室為通室。 在矩形流化床的左側(cè)設(shè)置進料口 ，右側(cè)設(shè)置出料口 。 也可將出料口設(shè)置在流化床的中間，兩側(cè)設(shè)置進料口 。 可設(shè)置多個出料口。 控制隔板與分風板之間的間距處具有大于0且小于0. 5m/min的物料流向出料口的單向橫向速度，在分離室內(nèi)具有大于O且小于O. 5m/min的朝向進料口的橫向風速。流化床內(nèi)流化風速為成品顆粒沉降速度的40 90%。 自進料口向流化床加入晶種，將一種或一種以上液態(tài)原料自母液噴頭噴入含有晶種的矩形流化床中，經(jīng)蒸發(fā)液態(tài)原料中的揮發(fā)性成份后與晶種包裹或團聚造粒，從出料口排出。 還可在出料口處設(shè)置小顆粒返料加工裝置，大顆粒直接排出，小顆粒返料再加工。返料可由進料口進入流化床。 還可在出料口處設(shè)置風選裝置，大顆粒直接排出，小顆粒返料再加工。返料可由返
料口進入流化床。
例2 : 在例1的工藝基礎(chǔ)上，控制靠近出料口的分離室內(nèi)平面排風速度小于遠離出料口
的平面排風速度，控制相鄰流化室上方的分離室中平面排風速度比為1 : 1. 01 1. 2。 當操作各流化室內(nèi)流化風速和風量一樣時，從出料口向進料口方向，當各流化室
上方分離室的排風量依次增大時，在分離室中會具有朝向出料口反方向的橫向風速，流化
室中吹起的中、小顆粒會向出料口反方向運動，在相通的分離室中沉降，落入前一流化室，
前一流化室物料層高度會增加，通過隔板下方的間隙，物料會向后一流化室流動，達到加速
成品顆粒向出料口方向運動的目的。 此時不使用隔板，物料的選擇流動性會變差。
例3 : 在例1的工藝基礎(chǔ)上，控制靠近出料口的流化室的流化風速大于遠離出料口的流
化室的流化風速，控制相鄰的流化室內(nèi)的流化速度比為1 : 1. 01 1. 2。 當對應(yīng)的分離室排風量相等時，通過設(shè)置的進風調(diào)節(jié)裝置，使在各流化室從進料
口向出料口方向，各流化風速依次增大，流化室中吹起的中、小顆粒會向進料口方向運動，
在相通的分離室中沉降，也起到加速成品顆粒向出料口方向運動的目的。
例4 : 在例1的工藝基礎(chǔ)上，流化床內(nèi)相對八個流化室設(shè)置八個分風室，控制靠近出料口的分風室內(nèi)風速大于遠離出料口的分風室內(nèi)風速?？墒乖诹骰抑写灯鸬闹小⑿☆w粒會向進料口方向運動，在相通的分離室中沉降，也起到加速成品顆粒向出料口方向運動的目的。 本發(fā)明不局限于上述實施方式，可不設(shè)固體進料口 ，直接利用噴霧干燥得到晶種。
在流化床中的晶種實施連續(xù)噴霧包衣造粒的工作過程中，還可將以上控制結(jié)合應(yīng)用，都能使工作過程中形成的中小顆粒通過通過各流化室隔板下方物料的單向流動和隔板上方通室中橫向風的作用，形成中小顆粒的定向流動，使中小顆粒自動向出料口反方向移動，并加速大顆粒向出料口處的流動，從而讓流化床中的晶種實施噴霧包衣造粒的工作過程時產(chǎn)生的大顆粒更易排出，使大顆粒在流化床中停留時間變短，同時，中、小顆粒和細粉在裝置內(nèi)的停留時間得以延長，使中、小顆粒和細粉被不斷分離再次噴涂母液而增大，真正實現(xiàn)長時間的連續(xù)化生產(chǎn)。
權(quán)利要求
大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法，將一種或一種以上液態(tài)原料自母液噴頭噴入一個含有晶種的矩形流化床中，經(jīng)蒸發(fā)所述液態(tài)原料中的揮發(fā)性成份后與晶種包裹或團聚形成顆粒，顆粒從出料口排出，流化床包括進風口、分風室、分風板、流化室、分離室和出風口，其特征在于在流化床內(nèi)由豎向隔板將流化室分隔成若干相鄰的流化室，分離室為通室，隔板的下端與分風板之間設(shè)置間距，在所述隔板與分風板之間的間距處具有物料流向出料口的單向橫向速度，在分離室內(nèi)具有朝向相反的橫向風速。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法，其特征在于所述物 料流向出料口的單向橫向速度大于0，且小于0. 5m/min。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法，其特征在于所述在 分離室內(nèi)的橫向風速大于O，且小于0. 5m/s。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法，其特征在于所述靠 近出料口的分離室內(nèi)平面排風速度小于遠離出料口的平面排風速度。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法，其特征在于所述相 鄰流化室上方的分離室中平面排風速度比為1 : 1.01 1.2。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法，其特征在于靠近出 料口的流化室的流化風速大于遠離出料口的流化室的流化風速。
7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法，其特征在于所述相 鄰的流化室內(nèi)的流化速度比為1 : 1.01 1.2。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法，其特征在于所述 流化床內(nèi)設(shè)置至少兩個分風室，靠近出料口的分風室內(nèi)風速大于遠離出料口的分風室內(nèi)風 速。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法，其特征在于所述流 化床內(nèi)流化風速為成品顆粒沉降速度的40 90%。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法，其特征在于所述 流化床設(shè)置有至少兩個出料口，在各出料口處設(shè)有小顆粒返料加工裝置。
全文摘要
大型連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)方法，涉及連續(xù)式流化床噴漿造粒包衣生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，將液態(tài)原料自母液噴頭噴入含有晶種的矩形流化床中，經(jīng)蒸發(fā)液態(tài)原料中的揮發(fā)性成份后與晶種包裹或團聚形成顆粒，顆粒從出料口排出，流化床內(nèi)由豎向隔板將流化室分隔成若干相鄰的流化室，隔板的下端與分風板之間設(shè)間距，在隔板與分風板之間的間距處具有物料流向出料口的單向橫向速度，分離室內(nèi)具有朝向相反的橫向風速。本發(fā)明可形成大小顆粒的定向流動，使中小顆粒自動向出料口反方向移動，加速大顆粒向出料口處的流動，產(chǎn)生的大顆粒更易排出，中、小顆粒和細粉在裝置內(nèi)的停留時間得以延長，并被不斷分離再次噴涂母液而增大，實現(xiàn)長時間的連續(xù)化生產(chǎn)。
文檔編號B01J2/16GK101700480SQ20091021240
公開日2010年5月5日 申請日期2009年11月11日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月11日
發(fā)明者王新月 申請人:王新月