專利名稱：兩筒式冷干機的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種氣體干燥除濕凈化裝置，尤其涉及了一種具有制冷降溫系統(tǒng)和氣液分離系統(tǒng)的兩筒式冷干機。
背景技術：
目前，公知的冷干機構造是前置預冷器(如果需要)，預冷器，蒸發(fā)器，氣液分離器和制冷系統(tǒng)組成。將待處理的氣源氣體通過前置預冷器，讓水或空氣帶走其的一部分熱量， 然后再通過列管換熱的預冷器與氣液分離器出來的干燥冷氣體進行熱交換后，再進入帶折流板的平翅片蒸發(fā)器與制冷劑進行熱交換。經(jīng)過冷凍降溫的氣體及其冷凝出來的液體被氣液分離器分離，氣體再通過預冷器完成被干燥凈化。由于氣體在蒸發(fā)器筒體內(nèi)、折流板和翅片間來回流動使的流動阻力大，同時折流板和筒壁及其換熱管之間在制造過程中不可避免的空隙存在，使氣體的旁路泄露造成氣體與翅片的換熱不充分，冷凝液和塵埃等附著于管壁和翅片上，造成氣體通道阻塞，無法清理。氣體冷凍降溫以后，來到氣液分離器主要借助重力分離液體，決定了氣液分離器的筒體必需垂直安裝，而預冷器筒體和蒸發(fā)器筒體水平放置。這樣一般冷干機就需要至少三只筒體(不考慮前置預冷器筒體)，兩橫一豎的排列使的設備總體結(jié)構龐雜，寬大。列管換熱的預冷器，在換熱管破裂，或者管板和換熱管連接處出現(xiàn)縫隙，會使?jié)駳怏w流到干燥凈化后的氣體中去。在生產(chǎn)工藝要求不允許有這樣的情況發(fā)生時，該種預冷器就不能滿足生產(chǎn)需要。制冷系統(tǒng)中用熱氣旁通閥連接壓縮機排氣管和回氣管(或蒸發(fā)器進口管)；來調(diào)節(jié)蒸發(fā)器在熱負荷變小后回氣壓力變小，從而使定速壓縮機停機不能工作的問題。這樣定速壓縮機在熱負荷小，長時間運行時，溫升過高燒壞壓縮機。因此，有必要對冷干機的結(jié)構進行優(yōu)化。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型針對現(xiàn)有技術中冷干機的氣體阻力大，易阻塞，換熱效率不高，結(jié)構龐雜寬大，溫升過高易燒壞壓縮機的缺點，提供了一種結(jié)構緊湊，體積小，節(jié)省材料，蒸發(fā)器無折流板，翅片換熱高效，易于冷凝液和塵埃污物被分離排除，筒體不受上下，橫豎，傾斜等放置方式的限制，氣液分離器能和蒸發(fā)器或者預冷器組合成一個筒體的兩筒式冷干機。為了解決上述技術問題，本實用新型通過下述技術方案得以解決兩筒式冷干機，包括前置預冷器、預冷器、蒸發(fā)器、氣液分離器，還包括蒸發(fā)分離器筒體、預冷分離器筒體、預冷器筒體和蒸發(fā)器筒體，蒸發(fā)分離器筒體內(nèi)設置蒸發(fā)器和氣液分離器，預冷分離器筒體內(nèi)設置預冷器和氣液分離器，預冷器筒體內(nèi)設置預冷器，蒸發(fā)器筒體內(nèi)設置蒸發(fā)器，預冷器筒體與蒸發(fā)分離器筒體之間通過連接件連通，預冷分離器筒體與蒸發(fā)器筒體之間通過連接件連通。蒸發(fā)器采用沖縫鋁翅片，使翅片的排列方向和筒體內(nèi)要處理的氣流方向一致，氣體橫掠過蒸發(fā)管。[0009]作為優(yōu)選，所述的預冷器筒體上設置有水冷前置預冷器，水冷前置預冷器通過鞍式支座固定在預冷器筒體上，蒸發(fā)分離器筒體上設置有水冷冷凝器，水冷冷凝器通過鞍式支座固定在蒸發(fā)分離器筒體上。作為優(yōu)選，所述的蒸發(fā)分離器筒體上設置有壓縮機，蒸發(fā)分離器筒體內(nèi)設置有蒸發(fā)器、渦流盤、旋分盤和絲網(wǎng)，旋分盤包括排液槽和設置在排液槽上的分液孔，蒸發(fā)分離器筒體的筒壁上設置有集水包。
作為優(yōu)選，所述的壓縮機的排氣管道與蒸發(fā)器的進口管之間設置有用于調(diào)節(jié)回氣壓力的熱氣旁通閥。作為優(yōu)選，所述的蒸發(fā)分離器筒體內(nèi)設置有蒸發(fā)器、渦流盤、旋分盤、絲網(wǎng)及消渦盤，旋分盤包括排液槽和設置在排液槽上的分液孔，蒸發(fā)分離器筒體的筒壁上設置有集水包，本裝置在氣體通過絲網(wǎng)后要改變流動方向而增加一只消渦盤，消除氣體渦流，阻止分離出來的液體、塵埃污物被氣體重新帶走。另外，根據(jù)生產(chǎn)工藝要求，預冷器采用熱管換熱，壓縮機采用能量調(diào)節(jié)功能來滿足蒸發(fā)器熱負荷的變化。作為優(yōu)選，所述的預冷分離器筒體內(nèi)設置有預冷器、渦流盤、旋分盤和絲網(wǎng)，旋分盤包括排液槽和設置在排液槽上的分液孔，預冷分離器筒體的筒壁上設置有集水包。作為優(yōu)選，所述的集水包上設置有排水閥和排污閥。作為優(yōu)選，所述的前置預冷器為水冷前置預冷器或風冷前置預冷器。作為優(yōu)選，所述的預冷器為熱管換熱預冷器或列管換熱預冷器。熱管換熱的可逆性，不受方位限制，不受熱管曲直限制，熱匯和冷匯相隔離的特性，使的熱管換熱的預冷器不受上下，橫豎，傾斜等放置方式的限制，能滿足濕氣體和干燥凈化后的氣體不得匯合的生產(chǎn)工藝要求。作為優(yōu)選，所述的壓縮機為冷媒渦旋壓縮機或冷媒螺桿壓縮機。作為優(yōu)選，冷凝器可為水冷冷凝器或風冷冷凝器，如果水冷冷凝器不用，要用風冷冷凝器，或者同時水冷前置預冷器不用，要用風冷前置預冷器，它們并行用支架放置于頂部。作為優(yōu)選，所述的蒸發(fā)器的翅片采用沖縫鋁翅片，翅片的排列方向與蒸發(fā)分離器筒體內(nèi)的氣流方向相一致，因此，不需要折流板，也不存在旁路泄露問題；制冷劑在蒸發(fā)管內(nèi)流動能攜帶走聚集的壓縮機潤滑油。這樣氣流流動阻力小，換熱效率高，冷凝液體、塵埃污物易被氣體帶走排出，保持氣流通道通暢。氣液分離器完全用渦流盤使氣體產(chǎn)生的離心力使氣液分離；這樣氣液分離器能和蒸發(fā)器或者預冷器組合成一個筒體，不受上下，橫豎， 傾斜等放置方式的限制，這樣節(jié)省了制造材料，結(jié)構緊湊，空間占用小。本實用新型的氣液分離器采用多種離心凈化部件組合，即渦流盤使在蒸發(fā)器中急劇降溫的氣體中濕氣體冷凝出來的液滴在渦流氣體產(chǎn)生的離心力作用下，飛向筒體壁面，匯集并沿筒壁流動收集到集水包中；渦旋氣體再經(jīng)過旋分盤，氣流通道由大變小，旋轉(zhuǎn)的氣體速度變大，氣體中的冷凝液體隨盤內(nèi)旋轉(zhuǎn)的氣體運動中在離心力的作用下穿過分液孔來到旋分盤外壁面匯集到排液槽，在匯集到集水包。氣體再次經(jīng)過渦流盤后剩余液滴和絲網(wǎng)碰撞聚集，最后匯集到下方的集水包。本實用新型由于采用了以上技術方案，具有顯著的技術效果本實用新型結(jié)構緊湊，蒸發(fā)器無折流板，翅片換熱高效，體積小，易于冷凝液和塵埃污物被分離排除，氣液分離器完全用離心力使氣液分離，因而筒體不受上下，橫豎，傾斜等放置方式的限制，氣液分離器能和蒸發(fā)器或者預冷器組合成一個筒體，節(jié)省了材料，具有很高的實用性。

圖1是本實用新型的結(jié)構示意圖。圖2是圖1的俯視圖。圖3是實施例1的蒸發(fā)器和氣液分離器一體化后(臥式)的縱剖面構造圖。圖4是實施例1的預冷器和氣液分離器一體化后(臥式)的縱剖面構造圖。圖5是實施例2的蒸發(fā)器和氣液分離器一體化后(立式)結(jié)構示意圖。圖6是實施例2的蒸發(fā)器和氣液分離器一體化后(立式)的縱剖面構造圖。圖7是實施例2的預冷器和氣液分離器一體化后(立式)的縱剖面構造圖。圖8是本實用新型的熱管換熱預冷器的縱剖面構造圖。圖9是本實用新型的預冷器和氣液分離器一體化后預冷分離器筒體置于蒸發(fā)器筒體上的結(jié)構示意圖。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖1至圖9與具體實施例對本實用新型作進一步詳細描述實施例1兩筒式冷干機，包括前置預冷器、預冷器、蒸發(fā)器、氣液分離器，還包括蒸發(fā)分離器筒體1、預冷分離器筒體2、預冷器筒體3和蒸發(fā)器筒體4，蒸發(fā)分離器筒體1內(nèi)設置蒸發(fā)器和氣液分離器，預冷分離器筒體2內(nèi)設置預冷器和氣液分離器，預冷器筒體3內(nèi)設置預冷器 30，蒸發(fā)器筒體4內(nèi)設置蒸發(fā)器，預冷器筒體3與蒸發(fā)分離器筒體1之間通過連接件5和6 連通，預冷分離器筒體2與蒸發(fā)器筒體4之間通過連接件5和6連通。預冷器筒體3上設置有水冷前置預冷器7，水冷前置預冷器7通過鞍式支座8固定在預冷器筒體3上，蒸發(fā)分離器筒體1上設置有水冷冷凝器9，水冷冷凝器9通過鞍式支座 10固定在蒸發(fā)分離器筒體1上。蒸發(fā)分離器筒體1上連接壓縮機11，蒸發(fā)分離器筒體1內(nèi)設置有蒸發(fā)器12、渦流盤13、旋分盤14和絲網(wǎng)15，旋分盤14包括排液槽16和設置在排液槽16上的分液孔17，蒸發(fā)分離器筒體1的筒壁上設置有集水包18。預冷分離器筒體2內(nèi)設置有預冷器31、渦流盤32、旋分盤33和絲網(wǎng)34，旋分盤33 包括排液槽35和設置在排液槽35上的分液孔36，預冷分離器筒體2的筒壁上設置有集水包37。壓縮機11的排氣管道與蒸發(fā)器12的進口管之間設置有用于調(diào)節(jié)回氣壓力的熱氣旁通閥19。集水包18、集水包37上設置有排水閥和排污閥。前置預冷器為水冷前置預冷器或風冷前置預冷器。預冷器為熱管換熱預冷器或列管換熱預冷器。熱管換熱的可逆性，不受方位限制， 不受熱管曲直限制，熱匯和冷匯相隔離的特性，使的熱管換熱的預冷器不受上下，橫豎，傾斜等放置方式的限制，能滿足濕氣體和干燥凈化后的氣體不得匯合的生產(chǎn)工藝要求。所述壓縮機11為冷媒渦旋壓縮機或冷媒螺桿壓縮機。蒸發(fā)器的翅片采用沖縫鋁翅片，翅片的排列方向與蒸發(fā)分離器筒體1內(nèi)的氣流方
向相一致。預冷器筒體3和蒸發(fā)分離器筒體1同時放置于鞍式支座上。設備整體用地腳螺栓通過鞍座螺栓孔固定于基礎之上，水冷前置預冷器7的一邊用鞍式支座另一邊用連接件通過螺栓固定在預冷器筒體3之上。水冷冷凝器9用鞍式支座放置于蒸發(fā)分離器筒體1之上， 通過螺栓孔用螺栓固定。冷媒螺桿壓縮機可被置于蒸發(fā)分離器筒體之上或預冷器筒體之上。有能量調(diào)節(jié)的壓縮機能依據(jù)蒸發(fā)器的負荷大小自動調(diào)節(jié)的能量級別或無級連續(xù)能量調(diào)節(jié)。過小的蒸發(fā)壓力會使壓縮機停機，在壓縮機的排氣管道和蒸發(fā)器的進口管安裝有熱氣旁通閥，來調(diào)節(jié)回氣壓力。壓縮機采用兩臺并聯(lián)，使蒸發(fā)器與熱氣旁通閥配合工作，從而熱負荷能大小能在 100%和50%兩級調(diào)節(jié)。總之，制冷系統(tǒng)能依據(jù)負荷大小自動調(diào)節(jié)，達到節(jié)能降耗，又保證其正常工作的目的。實施例2兩筒式冷干機，包括前置預冷器、預冷器、蒸發(fā)器、氣液分離器，還包括蒸發(fā)分離器筒體1、預冷分離器筒體2、預冷器筒體3和蒸發(fā)器筒體4，蒸發(fā)分離器筒體1內(nèi)設置蒸發(fā)器和氣液分離器，預冷分離器筒體2內(nèi)設置預冷器和氣液分離器，預冷器筒體3內(nèi)設置預冷器 30，蒸發(fā)器筒體4內(nèi)設置蒸發(fā)器，預冷器筒體3與蒸發(fā)分離器筒體1之間通過連接件5和6 連通，預冷分離器筒體2與蒸發(fā)器筒體4之間通過連接件5和6連通。預冷器筒體3上設置有水冷前置預冷器7，水冷前置預冷器7通過鞍式支座8固定在預冷器筒體3上，蒸發(fā)分離器筒體1上設置有水冷冷凝器9，水冷冷凝器9通過鞍式支座 10固定在蒸發(fā)分離器筒體1上。壓縮機11的排氣管道與蒸發(fā)器12的進口管之間設置有用于調(diào)節(jié)回氣壓力的熱氣旁通閥19。蒸發(fā)分離器筒體1內(nèi)設置有蒸發(fā)器20、渦流盤21、旋分盤22、絲網(wǎng)23及消渦盤對， 旋分盤22包括排液槽25和設置在排液槽25上的分液孔沈，蒸發(fā)分離器筒體1的筒壁上設置有集水包，集水包上設置有排水閥和排污閥。預冷分離器筒體2內(nèi)設置有預冷器31、渦流盤32、旋分盤33、絲網(wǎng)34和消渦盤38， 旋分盤33包括排液槽35和設置在排液槽35上的分液孔36，預冷分離器筒體2的筒壁上設置有集水包，集水包上設置有排水閥和排污閥。前置預冷器為水冷前置預冷器或風冷前置預冷器。預冷器30為熱管換熱預冷器或列管換熱預冷器。熱管換熱的可逆性，不受方位限制，不受熱管曲直限制，熱匯和冷匯相隔離的特性，使的熱管換熱的預冷器不受上下，橫豎， 傾斜等放置方式的限制，能滿足濕氣體和干燥凈化后的氣體不得匯合的生產(chǎn)工藝要求。所述壓縮機11為冷媒渦旋壓縮機或冷媒螺桿壓縮機。蒸發(fā)器的翅片采用沖縫鋁翅片，翅片的排列方向與蒸發(fā)分離器筒體1內(nèi)的氣流方
向相一致。待處理氣體從氣體進口進入水冷前置預冷器7與冷卻水進行熱交換而降溫，再經(jīng)
6過連接件進入預冷器與從蒸發(fā)分離器筒體1出來的冷的干燥氣體換熱，完成熱回收。然后， 待處理氣體經(jīng)過連接件進入蒸發(fā)分離器筒體1。氣體在蒸發(fā)器12的翅片間，橫掠過蒸發(fā)管與制冷劑進行熱交換，被最終冷卻的氣體通過渦流盤13，被離心力摔出的冷凝液體沿筒壁匯集到集水包，再經(jīng)過旋分盤14進一步分離液體微粒，液滴再離心力的作用下穿過分液孔17，匯集到排液槽16后聚集到集水包， 然后氣體中剩余液滴再次經(jīng)過渦流盤13，被離心力摔出的冷凝液體沿筒壁匯集到集水包， 最后經(jīng)過絲網(wǎng)15碰撞凝集出來的冷凝液匯集到集水包。分離后的干燥氣體通過連接件進入預冷器升溫后，從出口出來。氣液分離器各段分離出來的液體和蒸發(fā)器冷凝出來的液體以及塵埃污物分別匯集到集水包后，經(jīng)過排泄口匯集到總的集水包，液體經(jīng)排水閥定時排出，其中的污物經(jīng)排污閥排出。冷媒螺桿壓縮機可被置于蒸發(fā)分離器筒體之上或預冷器筒體之上。有能量調(diào)節(jié)的壓縮機能依據(jù)蒸發(fā)器的負荷大小自動調(diào)節(jié)的能量級別或無級連續(xù)能量調(diào)節(jié)。過小的蒸發(fā)壓力會使壓縮機停機，在壓縮機的排氣管道和蒸發(fā)器的進口管安裝有熱氣旁通閥，來調(diào)節(jié)回氣壓力。壓縮機采用兩臺并聯(lián)，使蒸發(fā)器與熱氣旁通閥配合工作， 從而熱負荷能大小能在100%和50%兩級調(diào)節(jié)?？傊?，制冷系統(tǒng)能依據(jù)負荷大小自動調(diào)節(jié)， 達到節(jié)能降耗，又保證其正常工作的目的?？傊?，以上所述僅為本實用新型的較佳實施例，凡依本實用新型申請專利范圍所作的均等變化與修飾，皆應屬本實用新型專利的涵蓋范圍。
權利要求1.兩筒式冷干機，包括前置預冷器、預冷器、蒸發(fā)器、氣液分離器，其特征在于還包括蒸發(fā)分離器筒體(1)、預冷分離器筒體O)、預冷器筒體C3)和蒸發(fā)器筒體G)，蒸發(fā)分離器筒體(1)內(nèi)設置蒸發(fā)器和氣液分離器，預冷分離器筒體O)內(nèi)設置預冷器和氣液分離器，預冷器筒體(3)內(nèi)設置預冷器(30)，蒸發(fā)器筒體(4)內(nèi)設置蒸發(fā)器，預冷器筒體C3)與蒸發(fā)分離器筒體(1)之間通過連接件(5、6)連通，預冷分離器筒體( 與蒸發(fā)器筒體(4)之間通過連接件(5、6)連通。
2.根據(jù)權利要求1所述的兩筒式冷干機，其特征在于所述的預冷器筒體C3)上設置有水冷前置預冷器(7)，水冷前置預冷器(7)通過鞍式支座(8)固定在預冷器筒體(3)上， 蒸發(fā)分離器筒體(1)上設置有水冷冷凝器(9)，水冷冷凝器(9)通過鞍式支座(10)固定在蒸發(fā)分離器筒體(1)上。
3.根據(jù)權利要求1所述的兩筒式冷干機，其特征在于所述的蒸發(fā)分離器筒體(1)上連接壓縮機(11)，蒸發(fā)分離器筒體(1)內(nèi)設置有蒸發(fā)器(12)、渦流盤(13)、旋分盤(14)和絲網(wǎng)(15)，旋分盤(14)包括排液槽(16)和設置在排液槽(16)上的分液孔(17)，蒸發(fā)分離器筒體(1)的筒壁上設置有集水包，集水包上設置有排水閥和排污閥。
4.根據(jù)權利要求3所述的兩筒式冷干機，其特征在于所述的壓縮機(11)的排氣管道與蒸發(fā)器(12)的進口管之間設置有用于調(diào)節(jié)回氣壓力的熱氣旁通閥(19)。
5.根據(jù)權利要求1所述的兩筒式冷干機，其特征在于所述的蒸發(fā)分離器筒體(1)內(nèi)設置有蒸發(fā)器(20)、渦流盤(21)、旋分盤(22)、絲網(wǎng)及消渦盤(M)，旋分盤0 包括排液槽0 和設置在排液槽0 上的分液孔(26)，蒸發(fā)分離器筒體(1)的筒壁上設置有集水包，集水包上設置有排水閥和排污閥。
6.根據(jù)權利要求1所述的兩筒式冷干機，其特征在于所述的預冷分離器筒體O)內(nèi)設置有預冷器(31)、渦流盤(32)、旋分盤(33)和絲網(wǎng)(34)，旋分盤(33)包括排液槽(35) 和設置在排液槽(3 上的分液孔(36)，預冷分離器筒體O)的筒壁上設置有集水包，集水包上設置有排水閥和排污閥。
7.根據(jù)權利要求1所述的兩筒式冷干機，其特征在于所述的預冷分離器筒體O)內(nèi)設置有預冷器(31)、渦流盤(32)、旋分盤(33)、絲網(wǎng)(34)和消渦盤(38)，旋分盤(3 包括排液槽(35)和設置在排液槽(35)上的分液孔(36)，預冷分離器筒體(2)的筒壁上設置有集水包，集水包上設置有排水閥和排污閥。
8.根據(jù)權利要求3所述的兩筒式冷干機，其特征在于所述的壓縮機(11)為冷媒渦旋壓縮機或冷媒螺桿壓縮機。
9.根據(jù)權利要求1所述的兩筒式冷干機，其特征在于所述的前置預冷器為水冷前置預冷器或風冷前置預冷器，預冷器(30)為熱管換熱預冷器或列管換熱預冷器。
10.根據(jù)權利要求1所述的兩筒式冷干機，其特征在于所述的蒸發(fā)器的翅片采用沖縫鋁翅片，翅片的排列方向與蒸發(fā)分離器筒體(1)內(nèi)的氣流方向相一致。
專利摘要本實用新型涉及一種氣體干燥除濕凈化裝置，公開了一種兩筒式冷干機，包括前置預冷器、預冷器、蒸發(fā)器、氣液分離器，還包括蒸發(fā)分離器筒體、預冷分離器筒體、預冷器筒體和蒸發(fā)器筒體，蒸發(fā)分離器筒體內(nèi)設置蒸發(fā)器和氣液分離器，預冷分離器筒體內(nèi)設置預冷器和氣液分離器，預冷器筒體內(nèi)設置預冷器，蒸發(fā)器筒體內(nèi)設置蒸發(fā)器，預冷器筒體與蒸發(fā)分離器筒體之間通過連接件連通，預冷分離器筒體與蒸發(fā)器筒體之間通過連接件連通。本實用新型氣液分離器能和蒸發(fā)器或者預冷器組合成一個筒體，結(jié)構緊湊，體積小，節(jié)省材料，蒸發(fā)器無折流板，翅片換熱高效，易于冷凝液和塵埃污物被分離排除，筒體不受上下，橫豎，傾斜等放置方式的限制，具有很高的實用性。
文檔編號B01D5/00GK202052459SQ20102066287
公開日2011年11月30日 申請日期2010年12月7日 優(yōu)先權日2010年12月7日
發(fā)明者楊寶瑩 申請人:楊寶瑩