專利名稱：油水分離器的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于分離設備制造領域，具體地說涉及一種油水(液液)分離器。
背景技術：
油水(液液)分離器是重要的基礎分離設備，廣泛用于石油、化工等工藝過程。在現(xiàn)代許多石油開采過程中，需要向地下注水將石油從地下帶出，開采出來的油水混合物需要實現(xiàn)分離，以便后續(xù)的石油加工；化工過程中，常需要用有機溶劑萃取混合物中的一種或幾種產(chǎn)品，萃取完成后也需要實現(xiàn)萃取液和母液的分離。因此，高效的液液分離器的研究具
有重要意義。從形式上分類，有離心分離、壓力分離油水(液液)分離器。其原理是根據(jù)兩種互不相溶的液體的密度差，依靠重力實現(xiàn)兩種液體的分離。傳統(tǒng)的油水(液液)分離器是立式的，也可以設計為臥式，這種結構的油水分離器其缺點為1、混合物進口最好能設在油水分離界面上，否則將會影響分離效果，混合物進口無論是高于或低于油水界面，都將降低有效分離高度，設計不當還會由于分離高度不夠影響分離要求；2、重液出口流量需要嚴格控制。如果重液出口流量控制不好，如流量過大，則輕液達不到輕液出口高度，達不到分離要求；3、輕液出口流量也要嚴格設計，如輕液出口流量過小，則容易造成分離器充滿混合物，也達不到分離要求。4、當實際生產(chǎn)中生產(chǎn)負荷變化時，需要調節(jié)輕、重液出口的流量，調節(jié)困難。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于提供一種油水分離器，克服傳統(tǒng)油水(液液)分離器的缺點和不足，它結構合理，操作簡單，分離效率高，能適應負荷變化較大的生產(chǎn)場合和不同混合物的分離。本發(fā)明的技術解決方案是在筒體的前部和后部分別聯(lián)接前封頭、后封頭構成分離器本體，在前封頭上設有混合液進口，在后封頭上分別設輕液出口、重液出口，在筒體的上側設放空口，在筒體的下側設放凈口，在筒體后部和后封頭之間安裝重液出料槽和輕液出料槽。其中，前封頭和后封頭也可以設計為平板。其中，筒體也可以設計為方形。其中，重液出料槽由重液出料槽側板、重液出料槽底板、筒體側壁和部分后封頭組成，重液出料槽底板焊接在筒體側壁和部分后封頭上，重液出料槽底板上焊接重液出料槽側板，重液出料槽底板、重液出料槽側板、筒體側壁和部分后封頭整體圍繞成重液出料槽。其中，重液出料槽底板上安裝重液出料堰，重液出料堰由上筒和下筒組成，下筒焊接在重液出料槽底板上，上筒經(jīng)絲口連接在下筒上，上筒經(jīng)螺桿與安裝在筒體上的調節(jié)手柄相連。其中，上筒為外絲口，下筒為內絲口，上筒的內徑按照重液最大負荷設計。
其中，上筒為內絲口，下筒為外絲口，下筒的內徑按照重液最大負荷設計。其中，重液出口在滿足加工要求的前提下盡量靠近重液出料槽底板。其中，輕液出料槽由輕液出料槽底板、輕液出液槽側板、筒體側壁和部分后封頭組成，輕液出料槽底板焊接在筒體側壁和部分后封頭上，輕液出料槽底板上焊接輕液出料槽側板，輕液出料槽底板、輕液出液槽側板、筒體側壁和部分后封頭整體圍繞成輕液出料槽。其中，重液出口按照重液的最大負荷設計。其中，輕液出料口在滿足加工要求的前提下盡量靠近輕液出料槽底板。其中，輕液出口按照輕液的最大負荷設計。其中，混合液進口按照混合液的最大負荷設計。工作時，混合液從混合液進口進入分離器，混合液沿筒體的軸線方向水平流動，在流動過程中，由于輕重液的密度不同，在筒體的軸線方向逐步實現(xiàn)混合液的分離；根據(jù)混合液中輕重液物料的比例不同，在筒體內從前部到后部產(chǎn)生輕重液層，重液從重液出料槽底部的重液出料堰進入重液出料槽，再從重液出口流出；輕液從輕液出料槽的上部進入輕液出料槽，再從輕液出口流出，從而實現(xiàn)輕重液的分離。本發(fā)明的油水分離器具有以下優(yōu)點1、重液出料堰的上筒的作用是使分離器能滿足不同密度的混合液的分離，或者當輕重液物料比例發(fā)生變化時，調節(jié)重液出料堰的高度， 適應組成與密度變化的混合液的分離，混合組成調節(jié)范圍寬，生產(chǎn)負荷調節(jié)范圍寬；2、返混程度最低，分離效果好，液體的宏觀流動方向與輕重液的分離方向垂直，操作控制簡單；3、 在筒體頂部安裝放空口，用于進料初期排放分離器內的氣體；4、在筒體的下部安裝放凈口， 用于分離器停車放料。


圖1為本發(fā)明的外形圖。圖2為本發(fā)明的俯視圖。圖3為本發(fā)明的出料槽的剖視圖。圖中1筒體，2前封頭，3混合液進口，4放凈口，5后封頭，6重液出口，7輕液出口， 8調節(jié)手柄，9放空口，10重液出料槽側板，11上筒，12下筒，13重液出料槽側板，14輕液出料槽側板，15輕液出料槽側板，16重液出料槽底板，17輕液出料槽底板，18螺桿。
具體實施例方式如圖1-3所示，在筒體1的前部和后部分別聯(lián)接前封頭2、后封頭5構成分離器本體，在前封頭2上設有混合液進口 3，在后封頭5上分別設輕液出口 7、重液出口 6，在筒體1 的上側設放空口 9，在筒體1的下側設放凈口 4，在筒體1后部和后封頭5之間安裝重液出料槽和輕液出料槽。其中，前封頭2和后封頭5也可以設計為平板。其中，筒體1也可以設計為方形。其中，重液出料槽由重液出料槽側板10、13、重液出料槽底板16、筒體側壁和部分后封頭組成，重液出料槽底板16焊接在筒體側壁和部分后封頭上，重液出料槽底板16上焊接重液出料槽側板10、13，重液出料槽底板16、重液出料槽側板10、13、筒體側壁和部分后封頭整體圍繞成重液出料槽。其中，重液出料槽底板16上安裝重液出料堰，重液出料堰由上筒11和下筒12組成，下筒12焊接在重液出料槽底板16上，上筒11經(jīng)絲口連接在下筒12上，上筒11經(jīng)螺桿 18與安裝在筒體1上的調節(jié)手柄8相連。其中，上筒11為外絲口，下筒12為內絲口，上筒11的內徑按照重液最大負荷設計。其中，上筒11為內絲口，下筒12為外絲口，下筒12的內徑按照重液最大負荷設計。其中，重液出口 6在滿足加工要求的前提下盡量靠近重液出料槽底板16。其中，輕液出料槽由輕液出料槽底板17、輕液出液槽側板14、15、筒體側壁和部分后封頭組成，輕液出料槽底板17焊接在筒體側壁和部分后封頭上，輕液出料槽底板17上焊接輕液出料槽側板14、15，輕液出料槽底板17、輕液出液槽側板14、15、筒體側壁和部分后封頭整體圍繞成輕液出料槽。其中，重液出口 6按照重液的最大負荷設計。其中，輕液出7 口在滿足加工要求的前提下盡量靠近輕液出料槽底板17。其中，輕液出7 口按照輕液的最大負荷設計。其中，混合液進口 3按照混合液的最大負荷設計。工作時，混合液從混合液進口 3進入分離器的筒體1內，混合液沿筒體1的軸線方向水平流動，在流動過程中，由于輕重液的密度不同，在筒體的軸線方向逐步實現(xiàn)混合液的分離；根據(jù)混合液中輕重液物料的比例不同，在筒體1內從前部到后部產(chǎn)生輕重液層，重液從重液出料槽底部的重液出料堰進入重液出料槽，再從重液出口 6流出；輕液從輕液出料槽的上部進入輕液出料槽，再從輕液出7 口流出，從而實現(xiàn)輕重液的分離。應理解，本發(fā)明中的示意圖只是為了對本發(fā)明作出的說明，而非以任何方式限制本發(fā)明的范圍，工程技術人員對本發(fā)明中具體設備尺寸和管口位置的調整也屬于本發(fā)明的延伸。
權利要求
1.油水分離器，在筒體(1)的前部和后部分別聯(lián)接前封頭(2)、后封頭(5)構成分離器本體，其特征在于在前封頭(2)上設有混合液進口(3)，在后封頭(5)上分別設輕液出口 (7)、重液出口(6)，在筒體(1)的上側設放空口(9)，在筒體(1)的下側設放凈口(4)，在筒體 (1)后部和后封頭(5)之間安裝重液出料槽和輕液出料槽，混合液從混合液進口(3)進入筒體(1 )，混合液沿筒體(1)的軸線方向水平流動，在流動過程中，在筒體(1)的軸線方向逐步實現(xiàn)混合液的分離。
2.根據(jù)權利要求1所述的油水分離器，其特征在于其中，重液出料槽由重液出料槽側板(10、13)、重液出料槽底板(16)、筒體側壁和部分后封頭組成，重液出料槽底板(16)焊接在筒體側壁和部分后封頭上，重液出料槽底板(16)上焊接重液出料槽側板(10、13)，重液出料槽底板(16)、重液出料槽側板(10、13)、筒體側壁和部分后封頭整體圍繞成重液出料槽。
3 根據(jù)權利要求2所述的油水分離器，其特征在于其中，重液出料槽底板(16)上安裝重液出料堰，重液出料堰由上筒(11)和下筒(12)組成，下筒(12)焊接在重液出料槽底板 (16)上，上筒(11)經(jīng)絲口連接在下筒(12)上，上筒(11)經(jīng)螺桿(18)與安裝在筒體(1)上的調節(jié)手柄(8)相連。
4.根據(jù)權利要求3所述的油水分離器，其特征在于其中，上筒(11)為外絲口，下筒 (12)為內絲口，上筒(11)的內徑按照重液最大負荷設計；或者上筒(11)為內絲口，下筒 (12)為外絲口，下筒(12)的內徑按照重液最大負荷設計。
5.根據(jù)權利要求3所述的油水分離器，其特征在于其中，重液出口(6)在滿足加工要求的前提下盡量靠近重液出料槽底板(16)。
6.根據(jù)權利要求1所述的油水分離器，其特征在于其中，輕液出料槽由輕液出料槽底板(17)、輕液出液槽側板(14、15)、筒體側壁和部分后封頭組成，輕液出料槽底板(17)焊接在筒體側壁和部分后封頭上，輕液出料槽底板(17)上焊接輕液出料槽側板(14、15)，輕液出料槽底板(17)、輕液出液槽側板(14、15)、筒體側壁和部分后封頭整體圍繞成輕液出料槽。
7.根據(jù)權利要求6所述的油水分離器，其特征在于其中，輕液出口(7)在滿足加工要求的前提下盡量靠近輕液出料槽底板(17)。
8.根據(jù)權利要求1所述的油水分離器，其特征在于重液出口(6)按照重液的最大負荷設計，輕液出(7) 口按照輕液的最大負荷設計，混合液進口(3)按照混合液的最大負荷設計。
9.根據(jù)權利要求1所述的油水分離器，其特征在于其中，前封頭(2)和后封頭(5)設計為平板。
10.根據(jù)權利要求1所述的油水分離器，其特征在于其中，筒體(1)設計為方形。
全文摘要
本發(fā)明公開了油水分離器，在筒體(1)的前部和后部分別聯(lián)接前封頭(2)、后封頭(5)構成分離器本體，在前封頭(2)上設有混合液進口(3)，在后封頭(5)上分別設輕液出口(7)、重液出口(6)，在筒體(1)的上側設放空口(9)，在筒體(1)的下側設放凈口(4)，在筒體(1)后部和后封頭(5)之間安裝重液出料槽和輕液出料槽，混合液從混合液進口(3)進入筒體(1)，混合液沿筒體(1)的軸線方向水平流動，在流動過程中，在筒體(1)的軸線方向逐步實現(xiàn)混合液的分離。本發(fā)明適應組成與密度變化的混合液的分離，混合組成調節(jié)范圍寬，生產(chǎn)負荷調節(jié)范圍寬，返混程度最低，分離效果好，操作控制簡單。
文檔編號B01D17/032GK102218231SQ20111009843
公開日2011年10月19日 申請日期2011年4月20日 優(yōu)先權日2011年4月20日
發(fā)明者劉巖, 莊繞林, 張會平, 王在良, 王武謙 申請人:江蘇科圣化工機械有限公司